一种运梁车支腿液压控制系统的制作方法

1.本技术实施例涉及运梁车技术领域，具体涉及一种运梁车支腿液压控制系统。


背景技术：

2.运梁车是一种运送混凝土箱梁的专用运输设备，主要应用于隧道内或隧道出入口需要架设混凝土箱梁的地方。当运梁车行驶时，支腿处于缩回状态；当运梁车驮运箱梁准备喂梁时，支腿伸出。因此，支腿液压控制系统是运梁车的重要组成部分之一。
3.现有技术中运梁车支腿液压控制系统一种可能的结构示意图如图1所示，通常包括液压泵01、油箱02、电磁溢流阀03、控制阀04、第一平衡阀05、第二平衡阀06以及液压缸07。使电磁溢流阀03中的电磁换向阀得电令液压泵01开始供油。油液根据控制阀04选择进入第一平衡阀05到达液压缸07的无杆腔08，有杆腔09的油液同时经过第二平衡阀06回到油箱02。或者油液根据控制阀04选择进入第二平衡阀06到达液压缸07的有杆腔09，无杆腔08的油液同时经过第一平衡阀05回到油箱02。
4.然而，现有技术中运梁车的支腿液压系统，当支腿伸出过长时，或者当支腿伸出不够时，无法让支腿自动调节成合适的长度，会造成喂梁时车架受力不均匀，导致车架出现变形或裂痕，影响运梁车的稳定性和安全性。


技术实现要素：

5.鉴于上述问题，本技术实施例提供了一种运梁车支腿液压控制系统，克服了上述问题或者至少部分地解决了上述问题。
6.根据本技术实施例的一个方面，提供了一种运梁车支腿液压控制系统，系统包括：液压缸、平衡单元以及控制阀；
7.液压缸包括有杆腔和无杆腔；
8.平衡单元具有第一油口、第二油口、第三油口以及第四油口，平衡单元包括第一平衡阀和溢流阀，溢流阀具有溢流阀进油口以及溢流阀出油口；
9.控制阀具有第五油口、第六油口、第七油口以及第八油口；
10.第三油口和第一油口通过第一平衡阀连通，第三油口和溢流阀进油口连通，溢流阀出油口和第二油口连通，第二油口和第四油口连通；
11.第三油口还和无杆腔连通，第四油口还和有杆腔连通，第一油口还和第七油口连通，第二油口还和第八油口连通。
12.在一种可选的方式中，第二油口和第四油口之间通过液控单向阀连通；
13.液控单向阀的进油口和第二油口连通，液控单向阀的出油口和第四油口连通。
14.在一种可选的方式中，第二油口和第四油口之间通过液控单向阀连通。
15.在一种可选的方式中，系统还包括单向阀，单向阀的进油口和溢流阀出油口连通，单向阀的出油口和第二油口连通。
16.在一种可选的方式中，第一平衡阀内包括第一油路和第二油路；
17.油液经过第一油口进入第一平衡阀到达第三油口为第一油路；
18.油液经过第三油口进入第一平衡阀到达第一油口为第二油路。
19.在一种可选的方式中，第一油口还和液控单向阀的控制油口连通，第二油口还和第一平衡阀的控制油口连通。
20.在一种可选的方式中，平衡单元还具有第一测压口和第二测压口；
21.第一测压口和第三油口连通，第二测压口和第四油口连通；
22.第一测压口用于测量无杆腔的压力，第二测压口用于测量有杆腔的压力。
23.在一种可选的方式中，控制阀包括第一工作状态和第二工作状态；
24.控制阀处于第一工作状态时，第五油口和第八油口连通，第六油口和第七油口连通；
25.控制阀处于第二工作状态时，第五油口和第七油口连通，第六油口和第八油口连通。
26.在一种可选的方式中，第一平衡阀、溢流阀、单向阀、液控单向阀以及控制阀的流量大小一致。
27.根据本技术实施例的另一方面，提供了一种运梁车，包括上述支腿液压控制系统。
28.本技术实施例通过将第一油口和第七油口连通，第二油口和第八油口连通，实现平衡单元和控制阀的油路互通，通过将第三油口和无杆腔连通，将第四油口和有杆腔连通，实现平衡单元和液压缸的油路互通，同时，第三油口还和溢流阀的进油口连通，溢流阀出油口还和第二油口连通，所以当无杆腔内的压力因运梁车上的负载增加而增高时，无杆腔内的油液能够通过溢流阀流经第二油口最终流入油箱。从而，能防止因无杆腔内压力太大，使得支腿伸长过长，造成车架受力不均匀。最终实现对支腿的伸出长度进行自动调节。
29.上述说明仅是本技术实施例技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术实施例的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术实施例的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本技术的具体实施方式。
附图说明
30.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
31.图1为现有技术中运梁车支腿液压控制系统一种可能的结构示意图。
32.图2为本技术提供的一种运梁车支腿液压控制系统一种可能的结构示意图。
具体实施方式
33.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
34.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的
技术人员通常理解的含义相同；本文中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术。
35.本技术的说明书和权利要求书及附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖而不排除其它的内容。单词“一”或“一个”并不排除存在多个。
36.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语“实施例”并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
37.本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
38.下述描述中出现的方位词均为图中示出的方向，并不是对本技术的一种运梁车支腿液压控制系统的具体结构进行限定。例如，在本技术的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
39.此外，本技术的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序，可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
40.在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是指两个以上(包括两个)，同理，“多组”指的是两组以上(包括两组)。
41.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，机械结构的“相连”或“连接”可以是指物理上的连接，例如，物理上的连接可以是固定连接，例如通过固定件固定连接，例如通过螺丝、螺栓或其它固定件固定连接；物理上的连接也可以是可拆卸连接，例如相互卡接或卡合连接；物理上的连接也可以是一体地连接，例如，焊接、粘接或一体成型形成连接进行连接。电路结构的“相连”或“连接”除了可以是指物理上的连接，还可以是指电连接或信号连接，例如，可以是直接相连，即物理连接，也可以通过中间至少一个元件间接相连，只要达到电路相通即可，还可以是两个元件内部的连通；信号连接除了可以通过电路进行信号连接外，也可以是指通过媒体介质进行信号连接，例如，无线电波。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
42.运梁车在进行喂梁时，箱梁质量非常大，例如，可以达到1000吨，这就需要运梁车将原本缩回的支腿伸出，来提供支撑力。然而，在现有技术中，对支腿的伸出长度很难控制，不管是伸出过长，还是伸出不够，都会造成运梁车的车架受力不均匀，影响运梁车的安全性。
43.发明人发现，这是由于当支腿伸出稍长，随着运梁车上的箱梁移动，无杆腔内的压力就会越大，支腿会承受非正常的压力，造成车架受力不均匀。如果为了防止支腿受力过
大，不将支腿伸出稍长，又容易造成车架悬挂承受非正常的压力，还是会造成车架受力不均匀。因此，如果总是将支腿伸出偏长，再将无杆腔内的多余高压力释放，就能使已经伸出偏长的支腿自动调节缩回到合适的长度，这样既不会因为支腿伸出过短导致车架受力不均匀，也不会因为支腿伸出过长导致车架受力不均匀。
44.有鉴于此，本技术实施例提供了一种运梁车支腿液压控制系统，图2为本技术提供的一种运梁车支腿液压控制系统一种可能的结构示意图。如图2所示，该系统包括：液压缸10、平衡单元11以及控制阀12。
45.液压缸10包括有杆腔101和无杆腔102。
46.平衡单元11具有第一油口v1、第二油口v2、第三油口c1以及第四油口c2，平衡单元11包括第一平衡阀111和溢流阀112，溢流阀112具有溢流阀进油口以及溢流阀出油口。
47.控制阀12具有第五油口p、第六油口t、第七油口a以及第八油口b。
48.第三油口c1和第一油口v1通过第一平衡阀111连通，第三油口c1和溢流阀进油口连通，溢流阀出油口和第二油口v2连通，第二油口v2和第四油口c2连通。
49.第三油口c1还和无杆腔102连通，第四油口c2还和有杆腔101连通，第一油口v1还和第七油口a连通，第二油口v2还和第八油口b连通。
50.需要说明的是，溢流阀112的设定压力可以为240巴，合适的设定压力可以减小液压缸10内的油液冲击，当溢流阀112的进口压力达到240巴时，溢流阀112可以打开，这时，溢流阀112在支腿液压控制系统中起安全保护作用。当无杆腔102内的压力超过规定值时，无杆腔102内的一部分油液可以经过第三油口c1流入溢流阀112中，使无杆腔102内的压力不超过规定值，从而保证无杆腔102内的压力一直处于设定范围内。
51.另外，由于无杆腔102内的压力容易因为运梁车的负载增大而增加，当支腿缩回时，会产生较大的冲击力，因此，将第三油口c1和第一油口v1通过第一平衡阀111连通。当无杆腔102的油液流经第三油口c1到达第一油口v1时会通过第一平衡阀111，减小油液的冲击力。
52.在本技术实施例中，将第三油口c1还和无杆腔101连通，第四油口c2和有杆腔102连通，使得液压缸10和平衡单元11连通。第一油口v1和第七油口a连通，第二油口v2和第八油口b连通，使得平衡单元11和控制阀12连通。因此，本技术实施例提供的运梁车支腿液压控制系统内的油路是互相连通的。又因为将无杆腔102和溢流阀112连通，而溢流阀112的打开需要足够的油液产生压力才能打开，所以正常状态下，无杆腔102内的油液不会流入溢流阀112中，溢流阀112的存在并不影响整个支腿液压控制系统的正常工作。但是当无杆腔102内的压力超过规定值，溢流阀112会因为流入的油液具有足够的压力而被打开，从而一部分无杆腔102内的油液会经过溢流阀112流出。这样，即使支腿上的负载增加，引起无杆腔102内的压力增大，也不会导致运梁车的支腿承受非正常的压力，最后导致整个运梁车不稳定、不安全。当无杆腔102内的油液经过溢流阀112排出部分后，无杆腔102内的压力再次处于规定值内，这时，溢流阀112受到的油液带来的压力不足以打开其进油口，所以溢流阀112又再次处于关闭状态，液压缸10回到正常的伸出或者缩回状态。因此，本技术实施例提供的运梁车支腿液压控制系统先统一将支腿伸出偏长，再利用溢流阀112排出压力已经超过规定值的无杆腔102内的部分油液。解决了现有技术中无法控制运梁车的支腿伸出长度的问题，实现对偏长的支腿的自动调节，使支腿的伸出长度达到合适的长度，使得整个运梁车受力均
匀。
53.在本技术一些实施例中，第二油口v2和第四油口c2之间通过液控单向阀13连通。液控单向阀13的进油口和第二油口v2连通，液控单向阀13的出油口和第四油口c2连通。
54.因为平衡单元11和液压缸10连通，而且液压缸10包括伸出和缩回两种状态，当液压缸10处于两种不同的状态时，有杆腔101和无杆腔102的进油和出油情况均不同，所以和无杆腔102连通的第一平衡阀111以及和有杆腔101连通的液控单向阀13均需要包括两条油路以适应无杆腔102和有杆腔101的进油和出油。
55.需要说明的是，液控单向阀13具有控制油口，当液控单向阀13的控制油口也接入油液时，液控单向阀13会反向打开，此时，油液会从液控单向阀13的出油口流入，从液控单向阀13的进油口流出，这样，液控单向阀13可以根据液压缸10的伸出和缩回选择不同的油路以配合液压缸10的伸出和缩回。
56.在本技术实施例中，第一平衡阀111内包括第一油路和第二油路，油液经过第一油口v1进入第一平衡阀111到达第三油口c1为第一油路。油液经过第三油口c1进入第一平衡阀111到达第一油口v1为第二油路。
57.需要说明的是，第一平衡阀111具有控制油口，当第一平衡阀111的控制油口也接入油液时，第一平衡阀111的第二油路才会导通。
58.这样，第一平衡阀111也可以根据液压缸10的伸出和缩回选择不同的油路以配合液压缸10的伸出和缩回。
59.在本技术一些实施例中，如图2所示，第一油口v1还和液控单向阀13的控制油口连通，第二油口v2还和第一平衡阀111的控制油口连通。
60.结合上述对液控单向阀13的描述，可知，将第一油口v1和液控单向阀13的控制油口连通，当液压缸10为伸出状态时，第一油口v1开始进油，液控单向阀13可以反向打开。有杆腔101中的油液从液控单向阀13的出油口进入，从液控单向阀13的进油口出油。
61.另外，当液压缸10完全缩回后，平衡单元11的第一油口v1不会再进油，液控单向阀13的控制油口不会进油，液控单向阀13不能反向打开，支腿就不能伸出。因此，可以防止支腿在运梁车行走时落下。
62.当液压缸10为缩回状态时，第二油口v2开始进油。无杆腔102中的油液经过第三油口c1进入第一平衡阀111中，此时，第一油路为不通状态。结合上述对第一平衡阀111的描述，可知，将第二油口v2和第一平衡阀111的控制油口连通，第一平衡阀111在第二油口v2的油液压力和无杆腔102流出的油液压力共同作用下，打开第一平衡阀111的第二油路。
63.因为第一平衡阀111以及液控单向阀13均包括两条油路，所以在本技术的一些实施例中，可以用第二平衡阀替代液控单向阀13，第二油口v2和第四油口c2之间通过第二平衡阀连通。
64.需要说明的是，第二平衡阀的结构和第一平衡阀111完全相同，第二平衡阀同样包括两条油路以配合液压缸10的伸出和缩回，有关第二平衡阀的连通关系和作用均可以参考第一平衡阀111，本技术实施例对此不再赘述。
65.如图2所示，本技术实施例提供的运梁车支腿液压控制系统还包括单向阀14，单向阀14的进油口和溢流阀出油口连通，单向阀14的出油口和第二油口v2连通。
66.当液压缸10处于缩回状态时，第二油口v2开始进油，由于溢流阀出油口和第二油
口v2连通，溢流阀出油口会承担第二油口v2油液带来的压力，很容易造成溢流阀出油口的损坏。将单向阀14放在溢流阀出油口和第二油口v2之间，可以避免溢流阀出油口受高压损坏。这是因为单向阀14的油液流向性一定，油液只能从单向阀14的进油口流向单向阀14的出油口，当第二油口v2开始进油，油液会到达单向阀14的出油口但是并不能通过单向阀14，所以此时单向阀14具有截止油路的作用，油液不会从第二油口v2流到溢流阀出油口，溢流阀出油口也就不会因为承受高压而损坏。
67.如图2所示，在一些实施例中，平衡单元11还具有第一测压口m1和第二测压口m2。第一测压口m1和第三油口c1连通，第二测压口m2和第四油口c2连通。
68.第一测压口m1用于测量无杆腔102的压力，第二测压口m2用于测量有杆腔101的压力。
69.需要说明的是，为及时监测无杆腔102以及有杆腔101内的压力，便于准确了解腔内的压力值是否超过规定值，所以提供了第一测压口m1和第二测压口m2分别测量无杆腔102和有杆腔101的压力值。
70.另需说明的是，第一测压口m1可以与第一压力传感器连接，通过第一压力传感器来测量无杆腔102内的压力。同样地，第二测压口m2可以与第二压力传感器连接，通过第二压力传感器来测量有杆腔101内的压力。
71.为了防止因第一压力传感器或者第二压力传感器损坏，无法得到准确的压力值，可以在第一测压口m1处引出第三测压口m3，且第三测压口m3与第一压力表连接，通过第一压力表也可以测量无杆腔102内的压力。还可以在第二测压口m2处引出第四测压口m4，且第四测压口m4与第二压力表连接，通过第二压力表也可以测量有杆腔101内的压力。
72.在本技术的一些实施例中，控制阀12包括第一工作状态和第二工作状态。
73.控制阀12处于第一工作状态时，第五油口p和第八油口b连通，第六油口t和第七油口a连通。
74.控制阀12处于第二工作状态时，第五油口p和第七油口a连通，第六油口t和第八油口b连通。
75.因为液压缸10包括缩回和伸出两种工作状态，两种工作状态下油路的流向不同，所以控制阀12也要配合液压缸10的伸出和缩回选择第一工作状态或者第二工作状态。
76.当液压缸10处于缩回状态时，控制阀12处于第一工作状态，油液从第五油口p开始进油，流向第八油口b，流经平衡单元11和液压缸10后从第七油口a流回，经过第六油口t流出控制阀12。
77.当液压缸10处于伸出状态时，控制阀12处于第二工作状态，油液从第五油口p开始进油，流向第七油口a，流经平衡单元11和液压缸10后从第八油口b流回，经过第六油口t流出控制阀12。
78.在本技术实施例中，第一平衡阀111、溢流阀112、单向阀14、液控单向阀13以及控制阀12的流量大小一致。当流量大小一致时，可以保证油液经过上述阀门时，不会在某一阀门处受到阻碍。例如，第一平衡阀111、溢流阀112、单向阀14、液控单向阀13以及控制阀12的流量大小可以均为40升每分钟。
79.在本技术实施例中，第一平衡阀111和液控单向阀13均需要选择合适的先导比。其中，平衡阀先导比为设定压力减去负载压力后再除以先导压力后再减去1，液控单向阀先导
比为负载压力除以先导压力后再减去1。例如，第一平衡阀111的先导比可以选择3:1，设定压力可以为280巴。液控单向阀13的先导比可以选择3.2:1。
80.在本技术的一些实施例中，平衡单元11可以为长方体结构，例如，平衡单元11的结构尺寸可以为142毫米(mm)*95mm*139mm，这样便于安装在运梁车的支腿横梁内侧，占用空间较小，成本较低，便于连接管路。
81.本技术实施例还提供一种运梁车，包括上述支腿液压控制系统。
82.如图2所示，本技术实施例提供的一种运梁车的支腿液压控制系统还可以包括液压泵15、油箱16以及电磁溢流阀17。其中，液压泵15、油箱16以及电磁溢流阀17的结构和功能均与现有技术相同，本技术实施例对此不再赘述。下面对本技术实施例提供的一种运梁车支腿液压控制系统一种可能的工作过程进行描述：
83.运梁车行走时，液压泵15启动，电磁溢流阀17中电磁换向阀失电，液压泵15中的油经过电磁溢流阀17进入油箱16中。
84.当运梁车开始喂梁前，电磁溢流阀17中电磁换向阀得电，液压泵15中的油进入控制阀12中。控制阀12为第二工作状态，油液从液压泵15到达第五油口p，流向第七油口a，油液进入平衡单元11，从平衡单元11的第一油口v1进入第一平衡阀111，同时，油液还从第一油口v1进入液控单向阀13的控制油口。此时，第一平衡阀111的控制油口未接入油液，第一平衡阀111的第二油路并未导通，油液从第一平衡阀111的第一油路通过，最后油液从第三油口c1进入无杆腔102。
85.因为无杆腔102进油，所以有杆腔101开始出油，油液从有杆腔101流出经过第四油口c2到达液控单向阀13的出油口，因为之前油液还从第一油口v1进入液控单向阀13的控制油口，所以液控单向阀13被反向打开，油液从液控单向阀13的出油口流入，又从液控单向阀13的进油口流出，经过第二油口v2流出平衡单元11。油液经过第八油口b进入控制阀12，又从第六油口t流出控制阀12，最终回到油箱16中。
86.为了避免支腿伸出过短，运梁车的车架承受非正常的压力，造成车架不稳定，所以将支腿继续伸长，直至支腿伸长偏长。
87.当箱梁在运梁车上移动时，无杆腔102内的压力不断增大，最终，无杆腔102的压力超过规定值。因为无杆腔102和溢流阀112连通，当无杆腔102内的压力超过规定值时，一部分油液进入溢流阀进油口，溢流阀112达到设定压力被打开，无杆腔102内的油液从溢流阀进油口流入，又从溢流阀出油口流入单向阀14的进油口，最终从单向阀14的出油口到达第二油口v2。油液继续从第八油口b进入控制阀12，经过第六油口t流回油箱16中。支腿通过本技术实施例提供的支腿液压控制系统实现对伸出偏长支腿的自动调节，当无杆腔102内的压力回到规定值范围内后，溢流阀112关闭，此时，支腿经过自动调节处于合适的长度，运梁车的车架受力均匀，运梁车处于稳定、安全状态。
88.当运梁车喂梁结束后，支腿开始缩回。液压泵15中的油进入控制阀12中。控制阀12为第一工作状态，油液从液压泵15到达第五油口p，流向第八油口b，油液进入平衡单元11，从平衡单元11的第二油口v2进入液控单向阀13，同时，油液还从第二油口v2进入第一平衡阀111的控制油口。此时，液控单向阀13的控制油口未接入油液，液控单向阀13并未反向打开，油液从液控单向阀13的进油口流入，并从液控单向阀13的出油口流出，最后油液从第四油口c2进入有杆腔101。
89.因为有杆腔101进油，所以无杆腔102开始出油，此时，喂梁结束，无杆腔102内的压力在规定值内，溢流阀112仍为关闭状态。油液从无杆腔102流出经过第三油口c1到达第一平衡阀111，因为之前油液还从第二油口v2进入第一平衡阀111的控制油口，所以第一平衡阀111的第二油路导通，油液从第一平衡阀111流入，又从第一油口v1流出平衡单元11。油液经过第七油口a进入控制阀12，又从第六油口t流出控制阀12，最终回到油箱16中。
90.支腿继续缩回，直到支腿完全缩回时，液控单向阀13的控制油口不会进油，液控单向阀13不能反向打开，支腿就不能伸出，可以在运梁车行走时锁住支腿。
91.综上所述，上述描述的一种运梁车支腿液压控制系统，通过设置溢流阀使得无杆腔内的压力保持在规定值以内，支腿能够自动调节其伸出的长度，使得运梁车的车架受力均匀，提高了运梁车喂梁时的稳定性和安全性。在溢流阀出油口还安装了单向阀，根据单向阀只能单向导通的特点，使得油液不会对溢流阀出油口造成冲击，保护了溢流阀出油口。另外，由于支腿伸出需要液控单向阀反向打开，但是此时控制阀已经不再有油液进入，所以没有油液进入液控单向阀的控制油口来提供液控单向阀反向打开的压力，因此，支腿不能伸出，因此在运梁车行走时，支腿不会掉下来。在支腿缩回时，无杆腔内的油液进入平衡单元内冲击较大，所以在平衡单元内加了第一平衡阀和无杆腔连通，减小了油液进入平衡单元内的冲击。
92.本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本技术的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。
93.以上所述，以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的精神和范围。