一种打刀双油路增压器的制作方法

1.本实用新型涉及打刀设备，具体是一种打刀双油路增压器。


背景技术：

2.主轴换刀过程涉及的零件众多，其中一个步骤是打刀缸推动拉刀轴向前运动，使得拉到干的拉刀爪前进后打开，然后换刀，换刀完成后将拉刀轴往回拉，实现回刀。
3.在这个过程中，需要打刀缸推动和回拉打刀轴，目前采用的打刀和回刀一般是气体的压力推动和回拉，或者是气体和油液的混合实现推动和回拉，但是在气体使用过程中，会由于气体携带的一些水汽长期腐蚀密封结构，让密封结构的金属介质生锈、寿命缩短。


技术实现要素：

4.为解决上述现有技术的缺陷，本实用新型提供一种打刀双油路增压器，本实用新型采用2次气路转为油路，利用气路来推动油路的运动，从而实现油路打刀和回刀，同时加强润滑性能，避免密封结构介质生锈。
5.为实现上述技术目的，本实用新型采用如下技术方案：一种打刀双油路增压器，包括打刀缸、打刀活塞、打刀油腔、储油装置，所述打刀缸上开设有第一进气口和第二进气口；还包括电磁阀，所述电磁阀向所述第一进气口和所述第二进气口中输送气体；
6.还包括打刀轴处设置的上腔和下腔，所述打刀油腔通过管路连接至所述上腔；
7.所述储油装置设有油口和气口，所述油口通过管路连接至所述下腔，所述气口通过管路连接至所述第二进气口。
8.进一步地，所述第一进气口位于所述打刀活塞的上方将所述打刀活塞下压，所述第二进气口位于所述打刀活塞的下方将所述打刀活塞上顶。
9.进一步地，所述储油装置内设置有储油活塞、储油腔和气腔，所述储油腔位于所述储油活塞的上方，所述气腔位于所述储油活塞的下方。
10.进一步地，所述气口设置在所述气腔的下部，所述油口设置在所述储油腔的上部。
11.综上所述，本实用新型取得了以下技术效果：
12.1、本实用新型一方面利用气路推动油路，然后利用油路的压力实现打刀，采用气路转为油路的方式实现打刀，另一方面利用气路推动油路，利用油路的增压力实现回刀，采用气路转油路的方式实现回刀，2次气路转为油路的运动，使得气体不会接触到密封结构的介质，避免介质生锈，同时增加润滑性能；
13.2、本实用新型利用电磁阀来控制进气，电磁阀的设置能够单一送气，一个气源实现2个位置的送气，省去一个气源的使用。
附图说明
14.图1是本实用新型实施例提供的双油路增压器示意图。
具体实施方式
15.以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
16.本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。
17.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
18.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
19.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
20.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
21.实施例：
22.如图1所示，一种打刀双油路增压器，包括打刀缸1、打刀活塞2、打刀油腔3，其中打刀活塞2置于打刀缸1内，打刀油腔3是打刀活塞2的下方与打刀缸1下部油杯之间形成的油腔，打刀缸1上开设有第一进气口101和第二进气口102，第一进气口101位于打刀活塞2的上方用于气体将打刀活塞2下压，第二进气口102位于打刀活塞2的下方用于气体将打刀活塞2上顶。还包括电磁阀6，电磁阀6向第一进气口101和第二进气口102中输送气体，其中，第一进气口101进气时，打刀缸1内气压增大迫使打刀活塞2下行，从而打刀活塞2进入到打刀油腔3中，在本装置中，还包括打刀轴5处设置的上腔12和下腔13，打刀油腔3通过管路连接至上腔12，打刀活塞2进入到打刀油腔3中将打刀油腔3中的油向外部挤压，本实施例中是向着上腔12中挤压，用于挤满上腔12中后油压增大将打刀轴5向下推动从而打刀。
23.由上述结构实现气路推动油路，利用油路的压力实现打刀，采用气路转为油路的方式实现打刀。
24.还包括储油装置4，储油装置4设有油口10和气口11，具体的，储油装置4内设置有储油活塞7、储油腔8和气腔9，储油腔8位于储油活塞7的上方，气腔9位于储油活塞7的下方。
气口11设置在气腔9的下部，油口10设置在储油腔8的上部，油口10通过管路连接至下腔13，气口11通过管路连接至第二进气口102。
25.当第二进气口102进气时，气体进入到打刀活塞2的下方，气体压力增大后将打刀活塞2上顶，此时打刀活塞2离开打刀油腔3，打刀油腔3中形成负压将上腔12中的油回吸，使得上腔12形成负压从而将打刀轴5上吸，使得打刀轴5回位。
26.同时，电磁阀在向第二进气口102输送气体时，由于本装置中将第二进气口102和气口11连通设置，因此，电磁阀同时向气口11输送气体，气口11进气后，气腔9中充入气体从而气压增大，将储油活塞7向上顶，使得储油腔8内压强增大，迫使储油腔8内的油经过管路进入到打刀轴的下腔13，下腔13内油压增大，将打刀轴5上推回位，配合上腔12出油将打刀轴5上吸的状态，一路油在上方做上拉动作，一路油在下方做上推动作，合力将打刀轴5回位。
27.由上述结构实现气路推动油路，利用油路的增压力实现回刀，采用气路转油路的方式实现回刀。
28.而在现有技术中，打刀轴回位时是利用气体冲入下腔中，利用气压将打刀轴上推，然而打刀轴与主轴之间是存在密封结构的，在长期通入气体后，气体携带的水汽会附着以及堆积在密封结构中，水汽长期附着堆积会让密封结构中的介质生锈，一旦介质生锈，主轴和打刀轴的运转就会出现卡顿现象，而本装置中采用2次气路转油路，利用气来推动油，利用油去打刀和回刀，油由于自身的润滑性能，即使进入到密封结构中也会有助于润滑，减少摩擦，不会出现卡顿现象。
29.本装置中利用电磁阀来控制进气，打刀时在打刀缸1的上方进气，将打刀油腔3中油向上腔12中推入，下腔13中的油回到储油腔8中，实现打刀，回刀时电磁阀向打刀活塞2的下方进气，将打刀活塞2上顶，使得上腔12中的油回吸，同时，电磁阀向着气口11中进气，将储油活塞7上推，使得储油腔8中的油进入到下腔13中，配合上腔12的吸力共同回刀。电磁阀的设置能够单一送气，一个气源实现2个位置的送气。
30.本装置采用2次气路转油路，实现打刀和回刀，消除密封结构介质生锈的风险，保证打刀过程顺利不卡顿，延长密封结构的使用寿命。
31.相应的，打刀缸1上设置有第一泄气口14、第二泄气口15、第三泄气口16，分别用于达到活塞2上部和下部、气腔9的泄气。
32.以上所述仅是对本实用新型的较佳实施方式而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。