一种压差式螺杆真空泵的制作方法

1.本实用新型涉及螺杆真空泵技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种压差式螺杆真空泵。


背景技术：

2.现有的传统真空泵系统是直接使润滑油进入真空泵机头，经过主机压缩后的高温油液再经过油冷却器冷却之后返回到独立冷却油箱中，但这样便会加大机器尺寸，同时带来了需要独立电机油泵而增加成本、同时也增加了机器的泄漏点和故障点。
3.但是其在实际使用时，仍旧存在一些缺点，如：为解决螺杆真空泵系统润滑冷却问题，传统的真空泵系统是由独立油泵以及油冷却器来给整个系统进行润滑冷却，这样便避免了由于压差太小而导致无法对真空泵系统冷却和润滑的弊端，但同时由于采用独立泵站进行冷却，这样便造成了整个机器尺寸增大，管路增多，泄漏点也增多，使得制造成本增大，不仅制造商成本增加，同时对于客户的空间面积及经济要求都要提高。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型的实施例提供一种压差式螺杆真空泵，以解决现有技术的压差式螺杆真空泵的问题。
5.为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种压差式螺杆真空泵，包括底座板，所述底座板的侧面开设有安装槽，所述底座板顶部的左右两侧均固定安装有螺栓座，所述螺栓座的顶部可拆卸安装有安装座，所述底座板顶部的一侧可拆卸安装有主电机，所述底座板的顶面固定安装有支撑架，所述支撑架的顶部固定安装有温控阀，所述温控阀的左右两侧均固定安装有油滤，所述温控阀的一端固定连通有油分桶回油管，所述温控阀的另一端固定连通有冷却器回油管，所述底座板的顶面固定安装有油分桶，所述冷却器回油管的顶端固定连通有油冷却器，所述油冷却器的底部固定连通有冷却器进油管，所述冷却器进油管的底端固定连通有接管口。
6.其中，所述温控阀的一端固定连通有机头，所述油分桶回油管底端和接管口均与机头的侧面固定连通。
7.其中，所述螺栓座的顶部固定安装有螺栓，所述安装座的表面开设有螺孔，所述螺栓座的顶部通过螺栓与安装座表面的螺孔螺纹连接。
8.其中，所述机头和温控阀的底部均与安装座中的螺栓螺纹连接。
9.其中，所述温控阀的左右两侧均与油滤的内部固定连通，所述油滤的数量有两个。
10.其中，所述冷却器进油管的顶端固定连通在油分桶的表面，且冷却器进油管与油分桶的内部相互连通。
11.其中，所述温控阀与油分桶回油管和冷却器回油管之间通过螺母连接，且温控阀与油分桶回油管、冷却器回油管接口处为螺纹结构。
12.其中，所述油分桶回油管通过机头与接管口、冷却器进油管相互连通。
13.本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：
14.1、上述方案中，利用机头、主电机、油滤、温控阀和油冷却器等结构的相互配合，能够使得整个真空泵系统不需要独立泵站，整个真空泵在负压的压差作用下，带动整个系统的油气混合物进行循环运转，从而实现真空泵的运转；
15.2、上述方案中，利用机头、油冷却器、油滤、温控阀和主电机等装置的相互配合，能够减小整个机器的尺寸和管路，降低泄漏点和制造成本，减小制造商成本的增加，同时对于客户的空间面积及经济要求进行大幅度降低。
附图说明
16.图1为本实用新型的整体结构示意图；
17.图2为本实用新型的整体俯视图；
18.图3为本实用新型的整体侧视图；
19.图4为本实用新型的整体正视图。
20.[附图标记]
[0021]
1、底座板；2、安装槽；3、螺栓座；4、安装座；5、主电机；6、支撑架；7、油滤；8、油分桶回油管；9、冷却器回油管；10、油分桶；11、油冷却器；12、冷却器进油管；13、接管口；14、机头；15、温控阀。
具体实施方式
[0022]
为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
[0023]
如附图1至附图4本实用新型的实施例提供一种压差式螺杆真空泵，包括底座板1，所述底座板1的侧面开设有安装槽2，所述底座板1顶部的左右两侧均固定安装有螺栓座3，所述螺栓座3的顶部可拆卸安装有安装座4，所述底座板1顶部的一侧可拆卸安装有主电机5，所述底座板1的顶面固定安装有支撑架6，所述支撑架6的顶部固定安装有温控阀15，所述温控阀15的左右两侧均固定安装有油滤7，所述温控阀15的一端固定连通有油分桶回油管8，所述温控阀15的另一端固定连通有冷却器回油管9，所述底座板1的顶面固定安装有油分桶10，所述冷却器回油管9的顶端固定连通有油冷却器11，所述油冷却器11的底部固定连通有冷却器进油管12，所述冷却器进油管12的底端固定连通有接管口13，所述温控阀15的一端固定连通有机头14，所述油分桶回油管8底端和接管口13均与机头14的侧面固定连通，所述螺栓座3的顶部固定安装有螺栓，所述安装座4的表面开设有螺孔，所述螺栓座3的顶部通过螺栓与安装座4表面的螺孔螺纹连接，所述机头14和温控阀15的底部均与安装座4中的螺栓螺纹连接，所述温控阀15的左右两侧均与油滤7的内部固定连通，所述油滤7的数量有两个，所述冷却器进油管12的顶端固定连通在油分桶10的表面，且冷却器进油管12与油分桶10的内部相互连通，所述温控阀15与油分桶回油管8和冷却器回油管9之间通过螺母连接，且温控阀15与油分桶回油管8、冷却器回油管9接口处为螺纹结构，所述油分桶回油管8通过机头14与接管口13、冷却器进油管12相互连通。
[0024]
有益性，将润滑油存放于油气分离器中，经过温控阀，进入油冷却器11中，将冷却后的润滑油排入机头14中，经过机头14的压缩后，产生的油气混合物一起排放到油气分离
器，经过油气分离处置后，润滑油被分离下来存放于油分离器的底部，气体则通过排气管理排放，由于主电机5的运转，机头14吸油处为负压，在系统中整个负压压差的作用下，经过这些循环过程油气混合物从油气分离器经过温控阀15进入油冷却器11，经过冷却后进入机头14，再由机头14压缩排出油气混合进入油气分离器中，这样便使得整个真空泵系统不需要独立泵站，整个真空泵在负压的压差作用下，带动整个系统的油气混合物进行循环运转，从而实现真空泵的运转。
[0025]
在一些实施例中，如附图1至附图4所示：所述支撑架6的顶部固定安装有温控阀15，所述温控阀15的左右两侧均固定安装有油滤7，所述温控阀15的一端固定连通有油分桶回油管8，所述温控阀15的另一端固定连通有冷却器回油管9，所述底座板1的顶面固定安装有油分桶10，所述冷却器回油管9的顶端固定连通有油冷却器11，所述油冷却器11的底部固定连通有冷却器进油管12，所述冷却器进油管12的底端固定连通有接管口13。
[0026]
有益性，利用机头14、油冷却器11、油滤7和主电机5等装置的相互配合，能够减小整个机器的尺寸和管路，降低泄漏点和制造成本，减小制造商成本的增加，同时对于客户的空间面积及经济要求进行大幅度降低。
[0027]
本实用新型的工作过程如下：
[0028]
上述方案，将润滑油存放于油气分离器中，经过油过滤器，进入油冷却器11中，将冷却后的润滑油排入机头14中，经过机头14的压缩后，产生的油气混合物一起排放到油气分离器，经过油气分离处置后，润滑油被分离下来存放于油分离器的底部，气体则通过排气管理排放，由于主电机5的运转，机头14吸油处为负压，在系统中整个负压压差的作用下，经过这些循环过程油气混合物从油气分离器经过油滤7进入油冷却器11，经过冷却后进入机头14，再由机头14压缩排出油气混合进入油气分离器中，这样便使得整个真空泵系统不需要独立泵站，整个真空泵在负压的压差作用下，带动整个系统的油气混合物进行循环运转，从而实现真空泵的运转；
[0029]
利用机头14、油冷却器11、油滤7、温控阀15和主电机5等装置的相互配合，油分桶10中的润滑油经过温控阀15，且温控阀15内部有阀芯，润滑油的温度达到温控阀15阀芯的开启温度后，阀芯打开，润滑油则经过油冷却器11的冷却器进油管12经过有冷却器11冷却后，通过出油管，最后经过油滤7过滤杂质后，进入到机头14，进气压缩，如果当润滑油的温度没有达到温控阀15阀芯的温度，则温控阀15就打开旁路，润滑油不经过油冷却器11冷却，经过旁路和油滤7最后进入机头14，使得此能够减小整个机器的尺寸和管路，降低泄漏点和制造成本，减小制造商成本的增加，同时对于客户的空间面积及经济要求进行大幅度降低。
[0030]
最后应说明的几点是：首先，在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；
[0031]
其次：本实用新型公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本实用新型同一实施例及不同实施例可以相互组合；
[0032]
最后：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用
新型的保护范围之内。