一种油缸总成、液压系统、脱粒机构和收割机的制作方法

1.本发明属于收割机领域，尤其涉及一种油缸总成、液压系统、脱粒机构和收割机。


背景技术：

2.为适应不同种类作物和不同作物条件收获的需要，目前市场上的谷物联合收割机脱粒凹板2与脱粒滚筒3的间隙是不可自行调节的，调节方式多为使用操纵拉杆调节，此种调节方式普遍存在传动机构复杂，操作力大，整体可靠性差，且间隙调整后为刚性结构，当收割喂入量突然增大时，滚筒的负荷会突然增大，从而影响滚筒的转速，引起脱粒不完全、跑粮等现象，同时会加快滚筒和凹板的磨损，影响其使用寿命。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种结构简单，且伸缩行程可调的油缸总成。
4.为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种油缸总成，包括缸筒、活塞、活塞杆和伸缩件，所述缸筒的一端密封安装有密封环，所述活塞密封滑动安装在所述缸筒内，所述活塞杆至于所述缸筒内，并位于所述活塞靠近所述密封环的一侧，所述活塞杆靠近所述活塞的一端与所述活塞垂直连接，所述活塞杆的另一端经所述密封环的内孔伸出至所述缸筒外以构成油缸总成的伸缩端，并与所述密封环密封滑动接触，所述伸缩件安装在所述缸筒的另一端，且所述伸缩件的伸缩端伸入至所述缸筒内，所述缸筒或密封环上设有与所述缸筒内靠近所述密封环的一端连通的油口，所述伸缩件伸长或收缩以调节所述活塞在所述缸筒内的移动行程。
5.上述技术方案的有益效果在于：如此使得可通过控制伸缩件的伸缩长度来对活塞杆的伸缩行程进行限位，在缸筒上的油口通入液压油后活塞杆能收缩至活塞与伸缩件的伸缩端相抵。
6.本发明的目的之二在于提供一种结构简单，且可对进行过载保护的液压系统。
7.为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种液压系统，包括供油管、回油管、单向阀和如上所述的油缸总成，所述缸筒上的油口与单向阀的出油口连通，所述单向阀的进油口与所述供油管连通，所述单向阀的出油口处设有泄压机构。
8.上述技术方案的有益效果在于：如此在活塞杆受到的拉力过大时，此时缸筒内的液压油压缩至液压值超过阈值而通过泄压机构进行泄压，泄压后活塞可向密封环侧滑动而使得油缸总成的伸缩端伸长以实现过载保护。
9.上述技术方案中所述泄压机构包括溢流阀和/或蓄能器，所述蓄能器的油口与所述单向阀的出油口连通，所述溢流阀的进油口与所述单向阀的出油口连通，所述溢流阀的出油口与所述回油管连通。
10.上述技术方案的有益效果在于：当泄压机构为溢流阀且油缸总成过载时，缸筒内的液压油可经溢流阀进行泄压而使得油缸总成的伸缩端伸长；当泄压机构为蓄能器且油缸
总成过载时，缸筒内的液压油可部分流入到蓄能器内进行储存而使得油缸总成的伸缩端伸长；当泄压机构包括蓄能器和溢流阀时，缸筒内的液压油可部分流入到蓄能器内进行储存而使得油缸总成的伸缩端伸长，而此时溢流阀可起到安全防护作用(避免缸筒油口处油压过高而影响液压管路的安全运行)。
11.上述技术方案中还包括第一阀门，所述单向阀出油口与所述缸筒上油口的连通处设有所述第一阀门。
12.上述技术方案的有益效果在于：如此可在关闭第一阀门时，关闭油缸总成的过载保护功能，而打开第一阀门时，启动油缸总成的过载保护功能。
13.上述技术方案中还包括第二阀门，所述单向阀的出油口与所述回油管通过所述第二阀门连通。
14.上述技术方案的有益效果在于：如此在打开第一阀门和第二阀门时，可对缸筒内直接进行泄压处理。
15.上述技术方案中所述第一阀门和第二阀门均为二位二通阀。
16.上述技术方案的有益效果在于：其操控方便。
17.上述技术方案中所述单向阀的出油口处还设有压力表。
18.上述技术方案的有益效果在于：如此可通过压力表便捷的知晓缸筒油口处的压强。
19.上述技术方案中所述单向阀的进油口与所述供油管的连通处还设有减压阀。
20.上述技术方案的有益效果在于：如此可根据需要灵活的调节单向阀进油口处的油压。
21.上述技术方案中所述伸缩件为双作用油缸，还包括三位四通阀，所述三位四通阀的进油口与所述供油管连通，所述三位四通阀的回油口与所述回油管连通，所述三位四通阀的两个工作油口各与一个液压锁的进油口连通，两个所述液压锁的出油口分别与所述伸缩件的两个油口连通，且每个所述液压锁的控制油口与另一个所述液压锁的进油口连通。
22.上述技术方案的有益效果在于：如此使得其集成化程度更高。
23.本发明的目的之三在于提供一种脱粒间隙可调，且具有过载保护的脱粒机构。
24.为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种脱粒机构，包括脱粒凹板、脱粒滚筒和如上所述的液压系统，所述脱粒凹板为沿左右方向设置且弧口朝上的弧形板，所述脱粒滚筒沿左右方向水平设置于所述脱粒凹板的上方，所述脱粒凹板的前侧与载体转动连接，所述油缸总成安装在所述载体上，且其伸缩端朝下，所述脱粒凹板的后侧与所述油缸总成的伸缩端连接，所述油缸总成伸缩以调节所述脱粒凹板与所述脱粒滚筒之间的间隙宽度。
25.上述技术方案的有益效果在于：如此可由油缸总成伸缩以调节脱粒凹板与所述脱粒滚筒之间的间隙宽度，同时在脱粒凹板与所述脱粒滚筒之间的间隙内喂入量突然增大时，此时液压系统可对缸筒内的油压进行泄压以使得油缸总成的伸缩端在脱粒凹板的作用下伸长，从而使得脱粒凹板与所述脱粒滚筒之间的间隙自行增宽。
26.本发明的目的之三在于提供一种包括如上所述脱粒机构的收割机。
27.上述技术方案的有益效果在于：其自动化程度高，且脱粒效果佳。
附图说明
28.图1为本发明实施例1所述油缸总成的结构简图；
29.图2为本发明实施例2所述液压系统的结构简图；
30.图3为本发明实施例3所述脱粒机构的结构简图。
31.图中：11油缸总成、111缸筒、112活塞、113活塞杆、114伸缩件、115密封环、12供油管、13回油管、14三位四通阀、141液压锁、15单向阀、151压力表、152减压阀、161溢流阀、162蓄能器、17第一阀门、18第二阀门、2脱粒凹板、3脱粒滚筒。
具体实施方式
32.以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。在下列段落中参照附图以举例方式更具体地描述本发明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
33.实施例1
34.如图1所示，本实施例提供了一种油缸总成，包括缸筒111、活塞112、活塞杆113和伸缩件114，所述缸筒111的一端密封安装有密封环115，所述活塞112密封滑动安装在所述缸筒111内，所述活塞杆113至于所述缸筒111内，并位于所述活塞112靠近所述密封环115的一侧，所述活塞杆113靠近所述活塞112的一端与所述活塞112垂直连接，所述活塞杆113的另一端经所述密封环115的内孔伸出至所述缸筒111外以构成油缸总成的伸缩端，并与所述密封环115密封滑动接触，所述伸缩件114安装在所述缸筒111的另一端，且所述伸缩件114的伸缩端伸入至所述缸筒111内，所述缸筒111或密封环115上设有与所述缸筒111内靠近所述密封环115的一端连通的油口，所述伸缩件114伸长或收缩以调节所述活塞112在所述缸筒111内的移动行程，如此使得可通过控制伸缩件的伸缩长度来对活塞杆的伸缩行程进行限位，在缸筒上的油口通入液压油后活塞杆能收缩至活塞与伸缩件的伸缩端相抵。
35.其中，所述伸缩件可以是伸缩电缸、伸缩气缸或液压伸缩缸。
36.实施例2
37.如图2所示，本实施例提供了一种液压系统，包括供油管12、回油管13、单向阀15和如实施例1所述的油缸总成11，所述缸筒111上的油口与单向阀15的出油口连通，所述单向阀15的进油口与所述供油管12连通，所述单向阀15的出油口处设有泄压机构，如此在活塞杆受到的拉力过大时，此时缸筒内的液压油压缩至液压值超过阈值而通过泄压机构进行泄压，泄压后活塞可向密封环侧滑动而使得油缸总成的伸缩端伸长以实现过载保护。
38.上述技术方案中所述泄压机构包括溢流阀161和/或蓄能器162，所述蓄能器162的油口与所述单向阀15的出油口连通，所述溢流阀161的进油口与所述单向阀15的出油口连通，所述溢流阀161的出油口与所述回油管13连通，当泄压机构为溢流阀且油缸总成过载时，缸筒内的液压油可经溢流阀进行泄压而使得油缸总成的伸缩端伸长，当载荷恢复正常时，此时供油管经单向阀向缸筒内供油，使得油缸总成收缩至其活塞与伸缩件的伸缩端相抵；当泄压机构为蓄能器且油缸总成过载时，缸筒内的液压油可部分流入到蓄能器内进行储存而使得油缸总成的伸缩端伸长，当载荷恢复正常时，此时蓄能器泄油使得缸筒上油口处的油压升高，使得油缸总成收缩至其活塞与伸缩件的伸缩端相抵；当泄压机构包括蓄能
器和溢流阀时，缸筒内的液压油可部分流入到蓄能器内进行储存而使得油缸总成的伸缩端伸长，而此时溢流阀可起到安全防护作用(避免缸筒油口处油压过高而影响液压管路的安全运行)，当载荷恢复正常时，此时蓄能器泄油使得缸筒上油口处的油压升高，使得油缸总成收缩至其活塞与伸缩件的伸缩端相抵，当蓄能器泄油还不足以使得油缸总成收缩至复位时，此时供油管也会经单向阀向缸筒内供油，直至油缸总成收缩至复位。
39.上述技术方案中还包括第一阀门17，所述单向阀15出油口与所述缸筒111上油口的连通处设有所述第一阀门17，如此可在关闭第一阀门时，关闭油缸总成的过载保护功能，而打开第一阀门时，启动油缸总成的过载保护功能。
40.上述技术方案中还包括第二阀门18，所述单向阀15的出油口与所述回油管13通过所述第二阀门18连通，如此在打开第一阀门和第二阀门时，可对缸筒内直接进行泄压处理。
41.上述技术方案中所述第一阀门17和第二阀门18均为二位二通阀，其操控方便。
42.上述技术方案中所述单向阀15的出油口处还设有压力表151，如此可通过压力表便捷的知晓缸筒油口处的压强。
43.上述技术方案中所述单向阀15的进油口与所述供油管12的连通处还设有减压阀152，如此可根据需要灵活的调节单向阀进油口处的油压。
44.上述技术方案中所述伸缩件114为双作用油缸，还包括三位四通阀14，所述三位四通阀14的进油口与所述供油管12连通，所述三位四通阀14的回油口与所述回油管13连通，所述三位四通阀14的两个工作油口各与一个液压锁141的进油口连通，两个所述液压锁141的出油口分别与所述伸缩件114的两个油口连通，且每个所述液压锁141的控制油口与另一个所述液压锁141的进油口连通，如此使得其集成化程度更高。
45.其中，还包括油箱和油泵，油泵的进油口与所述油箱内连通，油泵的出油口与所述供油管连通，所述回油管与所述油箱内连通，油箱和油泵属于液压领域的公知常识，在此不作赘述。
46.实施例3
47.如图3所示，本实施例提供了一种脱粒机构，包括脱粒凹板2、脱粒滚筒3和如实施例2所述的液压系统，所述脱粒凹板2为沿左右方向设置且弧口朝上的弧形板，所述脱粒滚筒3沿左右方向水平设置于所述脱粒凹板2的上方，所述脱粒凹板2的前侧与载体转动连接，所述油缸总成11安装在所述载体上，且其伸缩端朝下，所述脱粒凹板2的后侧与所述油缸总成11的伸缩端连接，所述油缸总成11伸缩以调节所述脱粒凹板2与所述脱粒滚筒3之间的间隙宽度，如此可由油缸总成伸缩以调节脱粒凹板与所述脱粒滚筒之间的间隙宽度，同时在脱粒凹板与所述脱粒滚筒之间的间隙内喂入量突然增大时，此时液压系统可对缸筒内的油压进行泄压以使得油缸总成的伸缩端在脱粒凹板的作用下伸长，从而使得脱粒凹板与所述脱粒滚筒之间的间隙自行增宽。
48.实施例4
49.本实施例提供一种包括如实施例3所述脱粒机构的收割机，其自动化程度高，且脱粒效果佳。
50.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施方式例如能够以除了在这里
图示或描述的那些以外的顺序实施。
51.同时，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
52.此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
53.为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在......之上”、“在......上方”、“在......上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。
54.例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在......上方”可以包括“在......上方”和“在......下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
55.以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本发明；但是，凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本发明的技术方案的保护范围之内。