用于注塑机型芯的压回压力控制油路、方法及顶杆进与顶杆退控制方法与流程

1.本发明涉及注塑机领域，尤其涉及用于注塑机型芯的压回压力控制油路、方法及顶杆进与顶杆退控制方法。


背景技术：

2.在生产过程中，顶杆与模腔内的型芯相连，注塑机注射前顶杆要控制模具内型芯顶进到底(也即顶杆需要往有杆腔方向顶进到底)，针对一些特殊的模具和工艺，在注射过程中随着模腔内压力增大，型芯需要能被动压回(即需要实现在注射过程中，与顶杆连接的型芯往无杆腔方向运动的压回功能)，且由于工艺或产品的需求，压回压力需要被灵活调控，而目前注射机上的顶出装置控制回路无法实现压回功能与压回压力可灵活调整的功能。


技术实现要素：

3.针对一些特殊的模具和工艺，为了实现型芯往无杆腔方向运动的压回功能，以及压回压力可灵活调整的功能，本发明提出了一种用于注塑机型芯的压回压力控制油路，所述顶杆的一端与模腔中的型芯连接；注塑机注射前，顶杆处于顶进到位状态，所述控制油路包括：
4.三位电磁换向阀，所述三位电磁换向阀的第一油口与液压泵的出油口连接，第四油口与顶杆推进油缸的有杆腔连接，第二油口与油箱连接，第三油口与顶杆推进油缸的无杆腔连接；
5.压力型插装阀，所述压力型插装阀的第一油口接入三位电磁换向阀第三油口与无杆腔之间的连接线，第二油口与二位电磁换向阀的一端连接，第三油口与油箱连接的同时接入比例压力阀的第一油口；所述二位电磁换向阀的另一端与比例压力阀的第二油口连接；
6.所述压力型插装阀上设置有阻尼孔，用于在注塑机注射时将无杆腔中的压力油引至二位电磁换向阀，并通过二位电磁换向阀输入比例压力阀；所述比例压力阀根据二位电磁换向阀输入压力油的压力值控制压力型插装阀第一油口与第三油口的连通状态，以实现在注射过程中，与顶杆连接的型芯往无杆腔方向运动的压回功能，以及型芯往无杆腔方向运动时压回压力的控制；
7.所述注塑机注射时，三位电磁换向阀处于中位状态，所述中位状态即仅第二油口至第四油口处于连通状态。
8.进一步地，所述二位电磁换向阀上设置有电磁铁与流动方向朝向压力型插装阀第二油口的单向阀，电磁铁未得电时，压力型插装阀的第二油口与二位电磁换向阀上的单向阀连接；电磁铁得电时，二位电磁换向阀切入导通状态，以使压力型插装阀的第二油口与比例压力阀的第二油口处于连通状态。
9.进一步地，所述三位电磁换向阀的第四油口与有杆腔连接的连接线上设置有正向流动方向朝向有杆腔的液控单向阀，所述液控单向阀的控制点设置在三位电磁换向阀第三油口与无杆腔的连接线上。
10.进一步地，所述压力型插装阀的第一油口接入液控单向阀控制点与无杆腔之间的连接线。
11.本发明还提出了一种用于注塑机型芯的压回压力控制方法，应用于上述的压回压力控制油路，包括：
12.注塑机注射时，控制二位电磁换向阀得电，使其切入导通状态，此时，无杆腔中的压力油通过压力型插装阀上的阻尼孔引至二位电磁换向阀，并通过二位电磁换向阀流入比例压力阀，当流入比例压力阀的压力油其压力值达到比例压力阀的设定值时，比例压力阀的第二油口与第一油口连通，此时压力油泄压使得压力型插装阀打开、压力型插装阀第一油口与第三油口连通，无杆腔中的压力油流回油箱。
13.进一步地，注塑机注射时，三位电磁换向阀第二油口至第四油口处于连通状态，以将油箱中的压力油输入有杆腔。
14.本发明还提出了一种用于注塑机顶杆的顶杆进控制方法，应用于上述的压回压力控制油路，包括：
15.控制三位电磁换向阀的第一电磁铁得电，此时，三位电磁换向阀的第一油口至第三油口、第四油口至第二油口为导通状态，液压泵出油口中的压力油通过第一油口至第三油口的连通通道流至无杆腔，并在压力油流至液控单向阀的控制点时，在压力油的作用下反向开启液控单向阀，此时，有杆腔中的回油依次经过液控单向阀、三位电磁换向阀第四油口至第二油口的连通通道流向油箱，以实现顶杆进功能。
16.本发明还提出了一种用于注塑机顶杆的顶杆退控制方法，应用于上述的压回压力控制油路，包括：
17.控制三位电磁换向阀的第二电磁铁得电，此时，三位电磁换向阀的第三油口至第二油口、第一油口至第四油口为导通状态，液压泵出油口中的压力油依次通过第一油口至第四油口的连通通道与液控单向阀流至有杆腔；无杆腔中的回油通过三位电磁换向阀第三油口至第二油口的连通通道流入油箱，以实现顶杆退功能。
18.与现有技术相比，本发明至少含有以下有益效果：
19.(1)本发明利用压力型插装阀上设置的阻尼孔，在注塑机注射时将无杆腔中的压力油引至二位电磁换向阀，并通过二位电磁换向阀输入比例压力阀；所述比例压力阀根据二位电磁换向阀输入压力油的压力值控制压力型插装阀第一油口与第三油口的连通状态，其在压力值达到比例压力阀设定值时，使压力型插装阀第一油口与第三油口处于连通状态，以在注射时，由于模腔内压力增大使得型芯推动顶杆预朝无杆腔方向运动时，无杆腔中的回油通过压力型插装阀第一油口与第三油口的连通通道流向油箱，从而实现在注射过程中，与顶杆连接的型芯往无杆腔方向运动的压回功能，同时，可根据需要灵活调整比例压力阀的设定值，从而实现了压回压力的灵活调整；
20.(2)本发明所述注塑机注射时，三位电磁换向阀第二油口至第四油口处于连通状态，以将油箱中的油输入有杆腔，以避免型芯往无杆腔方向运动时，有杆腔出现真空；
21.(3)当三位电磁换向阀处于中位状态时，无杆腔处于封闭状态既不能进油也不能
出油，有杆腔由于设置的液控单向阀只能进油不能出油，其在中位状态下利用液控单向阀实现了顶杆停留功能；
22.(4)本发明基于压回压力控制油路，实现了顶杆退、顶杆进、顶杆停的同时实现了型芯往无杆腔方向运动的压回功能与压回压力的灵活调整，满足了客户的需求，使得特殊模具和工艺在通用注塑机上得到了极大的应用与推广。
附图说明
23.图1为一种用于注塑机型芯的压回压力控制油路的油路图。
具体实施方式
24.以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
25.实施例一
26.为了实现型芯往无杆腔方向运动的压回功能，以及压回压力可灵活调整的功能，如图1所示，本发明提出了一种用于注塑机型芯的压回压力控制油路，所述顶杆的一端与模腔中的型芯连接(具体的顶杆靠近有杆腔的一端与模腔中的型芯连接)；注塑机注射前，顶杆处于顶进到位状态、模腔内压力增大使得型芯推动顶杆预朝无杆腔方向运动，所述控制油路包括：
27.三位电磁换向阀v22，所述三位电磁换向阀v22的第一油口p1与液压泵的出油口p连接，第四油口a与顶杆推进油缸的有杆腔连接，第二油口t1与油箱t连接，第三油口b与顶杆推进油缸的无杆腔连接；
28.压力型插装阀v10.1，所述压力型插装阀v10.1的第一油口b接入三位电磁换向阀第三油口b与无杆腔之间的连接线，第二油口c与二位电磁换向阀v10.3的一端连接，第三油口t1与油箱t连接的同时接入比例压力阀v10.2的第一油口t1；所述二位电磁换向阀v10.3的另一端与比例压力阀v10.2的第二油口c1连接；
29.所述压力型插装阀v10.1上设置有阻尼孔，用于在注塑机注射时将无杆腔中的压力油引至二位电磁换向阀v10.3，并通过二位电磁换向阀v10.3输入比例压力阀v10.2；所述比例压力阀v10.2根据二位电磁换向阀v10.3输入压力油的压力值控制压力型插装阀v10.1第一油口b与第三油口t1的连通状态，以实现在注射过程中，与顶杆连接的型芯往无杆腔方向运动的压回功能，以及型芯往无杆腔方向运动时压回压力的控制；
30.所述注塑机注射时，三位电磁换向阀v22处于中位状态，所述中位状态即仅第二油口t1至第四油口a处于连通状态(三位电磁换向阀v22的第一电磁铁d204与第二电磁铁d205均不得电)。
31.注射时，模腔中的压力会增大使得模腔内的型芯预推动顶杆往无杆腔方向运动，该状态并不是正常情况下的顶退，因此在该状态下时，三位电磁换向阀v22仍然处于中位状态。需要说明的是，图1中顶杆的位置状态为顶退到位状态。
32.所述二位电磁换向阀v10.3上设置有电磁铁d100.1与流动方向朝向压力型插装阀v10.1第二油口c的单向阀，电磁铁d100.1未得电时，压力型插装阀v10.1的第二油口c与二位电磁换向阀v10.3上的单向阀连接；电磁铁d100.1得电时，二位电磁换向阀v10.3切入导
通状态(即切至图1v10.3中的箭头位置)，以使压力型插装阀v10.1的第二油口c与比例压力阀v10.2的第二油口c1处于连通状态。
33.所述三位电磁换向阀v22的第四油口a与有杆腔连接的连接线上设置有正向流动方向(即a1至a2的流动方向)朝向有杆腔的液控单向阀v41，所述液控单向阀v41的控制点b设置在三位电磁换向阀v22第三油口b与无杆腔的连接线上。
34.所述压力型插装阀v10.1的第一油口b接在液控单向阀控制点b与无杆腔之间的连接线上。
35.本发明利用压力型插装阀v10.1上设置的阻尼孔，在注塑机注射时将无杆腔中的压力油引至二位电磁换向阀v10.3，并通过二位电磁换向阀v10.3输入比例压力阀v10.2；所述比例压力阀v10.2根据二位电磁换向阀v10.3输入压力油的压力值控制压力型插装阀v10.1第一油口b与第三油口t1的连通状态，其在压力值达到比例压力阀v10.2设定值时，使压力型插装阀v10.1第一油口b与第三油口t1处于连通状态，以在注射时，由于模腔内压力增大使得型芯推动顶杆预朝无杆腔方向运动时，无杆腔中的回油通过压力型插装阀v10.1第一油口b与第三油口t1的连通通道流向油箱，从而实现在注射过程中，与顶杆连接的型芯往无杆腔方向运动的压回功能，同时，可根据需要灵活调整比例压力阀v10.2的设定值，从而实现了压回压力的灵活调整。
36.实施例二
37.本发明还提出了一种用于注塑机型芯的压回压力控制方法，应用于上述的压回压力控制油路，包括：
38.注塑机注射时，控制二位电磁换向阀v10.3得电，使其切入导通状态，此时，无杆腔中的压力油通过压力型插装阀v10.1上的阻尼孔引至二位电磁换向阀v10.3，并通过二位电磁换向阀v10.3流入比例压力阀v10.2，当流入比例压力阀v10.2的压力油其压力值达到比例压力阀v10.2的设定值时，比例压力阀v10.2的第二油口c1与第一油口t1连通，此时压力油泄压使得压力型插装阀v10.1打开即压力型插装阀v10.1第一油口b与第三油口t1连通，无杆腔中的压力油流回油箱。
39.注塑机注射时，三位电磁换向阀v22第二油口t1至第四油口a处于连通状态(三位电磁换向阀v22处于中位状态)，以将油箱t中的压力油输入有杆腔。
40.本发明所述注塑机注射时，三位电磁换向阀v22第二油口t1至第四油口a处于连通状态，以将油箱t中的压力油输入有杆腔，避免了型芯往无杆腔方向运动时，有杆腔出现真空。
41.当三位电磁换向阀v22处于中位状态时，无杆腔处于封闭状态既不能进油也不能出油，有杆腔由于设置的液控单向阀v41只能进油不能出油，其在中位状态下利用液控单向阀v41实现了顶杆停留功能。
42.本发明在注塑机注射时，控制二位电磁换向阀v10.3得电使其切入导通状态，并利用压力型插装阀v10.1上设置的阻尼孔，将无杆腔中的压力油引至二位电磁换向阀v10.3，并通过二位电磁换向阀v10.3输入比例压力阀v10.2；所述比例压力阀v10.2根据二位电磁换向阀v10.3输入压力油的压力值控制压力型插装阀v10.1第一油口b与第三油口t1的连通状态，具体地，在压力值达到比例压力阀v10.2设定值时，比例压力阀v10.2的第二油口c1与第一油口t1连通，此时由于压力油泄压使得压力型插装阀v10.1第一油口b与第三油口t1处
于连通状态，以在注射时，由于模腔内压力增大使得型芯推动顶杆预朝无杆腔方向运动时，无杆腔中的回油通过压力型插装阀v10.1第一油口b与第三油口t1的连通通道流向油箱，从而实现在注射过程中，与顶杆连接的型芯往无杆腔方向运动的压回功能，同时，可根据需要灵活调整比例压力阀v10.2的设定值，从而实现了压回压力的灵活调整。
43.实施例三
44.本发明还提出了一种用于注塑机顶杆的顶杆进控制方法，应用于上述的压回压力控制油路，包括：
45.控制三位电磁换向阀v22的第一电磁铁d204得电，此时，三位电磁换向阀v22的第一油口p1至第三油口b、第四油口a至第二油口t1为导通状态，液压泵出油口p中的压力油通过第一油口p1至第三油口b的连通通道流至无杆腔，并在压力油流至液控单向阀v41的控制点b时，在压力油的作用下反向开启液控单向阀v41(以导通a2至a1的流动方向)，此时，有杆腔中的回油依次经过液控单向阀v41、三位电磁换向阀v22第四油口a至第二油口t1的连通通道流向油箱t，以实现顶杆进功能。
46.本发明还提出了一种用于注塑机顶杆的顶杆退控制方法，应用于上述的压回压力控制油路，包括：
47.控制三位电磁换向阀v22的第二电磁铁d205得电，此时，三位电磁换向阀v22的第三油口b至第二油口t1、第一油口p1至第四油口a为导通状态，液压泵出油口p中的压力油依次通过第一油口p1至第四油口a的连通通道与液控单向阀v41流至有杆腔；无杆腔中的回油通过三位电磁换向阀v22第三油口b至第二油口t1的连通通道流入油箱t，以实现顶杆退功能。
48.本发明基于压回压力控制油路，实现了顶杆退、顶杆进、顶杆停的同时实现了型芯往无杆腔方向运动的压回功能与压回压力的灵活调整，满足了客户的需求，使得特殊模具和工艺在通用注塑机上得到了极大的应用与推广。
49.需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
50.另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
51.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
52.另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。