油泵卸荷系统、方法、存储介质和车辆与流程

1.本发明涉及电机驱动领域，具体而言，涉及一种油泵卸荷系统、方法、存储介质和车辆。


背景技术：

2.在传统的采用电动双联油泵作为液压动力源的液压系统中，通常是在高压油泵的输出接口处串联一个卸荷电磁阀来对高压油泵进行卸荷处理，而仅通过一个卸荷电磁阀并不能完成对低压油泵的卸荷。另外，为了满足低压油泵的冷启动需求，在无法实现低压油泵卸荷的情况下，需要额外提高油泵电机的额定功率，致使液压系统成本较高。
3.针对上述的问题，目前尚未提出有效的解决方案。


技术实现要素：

4.本发明实施例提供了一种油泵卸荷系统、方法、存储介质和车辆，以至少解决现有技术中低压油泵无法主动卸荷低压油泵无法主动卸荷的技术问题。
5.根据本发明实施例的一个方面，提供了一种油泵卸荷系统，包括：油泵供油模块，包括：第一油泵和第二油泵，第一油泵用于驱动第一油箱中的油液传动，第二油泵用于驱动第二油箱中的油液传动，第一油泵与第二油泵共用一个驱动电机，转速相同；第一卸荷模块，第一卸荷模块的第一输入端通过第一油路与第一油泵连接，第一卸荷模块的第一输出端通过第三油路与第一油箱连接，第一卸荷模块用于对第一油泵输出的油液进行卸荷；第二卸荷模块，第二卸荷模块的输入端通过第二油路与第二油泵连接，第二卸荷模块的控制端通过第四油路与第一卸荷模块的第二输出端连接，第二卸荷模块的输出端通过第五油路与第二油箱连接，第二卸荷模块用于对第二油泵输出的油液进行卸荷。
6.可选地，响应于第一卸荷模块处于第一工作位置，第一卸荷模块的第一输出端和第二输出端均与第一卸荷模块的回油口导通，第一输入端截止；响应于第一卸荷模块处于第二工作位置，第一卸荷模块的第一输出端与第一载荷模块的第一输入端导通，第一卸荷模块的第二输出端与第一载荷模块的回油口导通；响应于第一卸荷模块处于第三工作位置，第一卸荷模块的第一输出端与第一卸荷模块的回油口导通，第一卸荷模块的第二输出端与第一载荷模块的第一输入端导通。
7.可选地，响应于第一卸荷模块处于第四工作位置，第一卸荷模块的第一输出端和第二输出端均与第一载荷模块的回油口导通，第一输入端截止。
8.可选地，响应于第二卸荷模块处于第五工作位置，第二卸荷模块的输入端与输出端断开；响应于第二卸荷模块处于第六工作位置，第二卸荷模块的输入端与输出端导通。
9.可选地，响应于第二卸荷模块的控制端输入油液，第二卸荷模块处于第六工作位置；响应于第二卸荷模块的控制端未输入油液，第二卸荷模块处于第五工作位置。
10.可选地，油泵供油模块还包括：第一过滤器和第二过滤器，其中，第一油泵通过第一过滤器与第一油箱连接，第一过滤器用于过滤从第一油箱中吸出的油液；第二油泵通过
第二过滤器与第一油箱连接，第二过滤器用于过滤从第二油箱中吸出的油液。
11.可选地，该还包括：油液过滤模块，油液过滤模块的输入端通过第一油路与第一油泵连接，油液过滤模块用于对第一油泵输出的油液进行过滤；单项传动模块，单项传动模块的输入端与油液过滤模块的输出端连接，单项传动模块用于控制经过第三过滤器过滤出的油液的传动方向；压力检测模块，压力检测模块与单项传动模块的输出端连接，压力检测模块用于对油液过滤模块过滤后的油液进行油液压力检测。
12.根据本发明实施例的另一方面，还提供了一种油泵卸荷方法，包括：获取第一油泵输出的第一油液的油压值；基于油压值确定第一卸荷模块的工作状态；响应于工作状态为第一预设状态，基于第一卸荷模块对第一油液进行卸荷；响应于工作状态为第二预设状态，基于第二卸荷模块对第二油泵传动的第二油液进行卸荷，其中，第二卸荷模块由第一卸荷模块控制。
13.可选地，该方法还包括：基于第一过滤器对第一油箱中的油液进行过滤；基于第二过滤器对第二油箱中的油液进行过滤；基于油液过滤模块对第一油液进行过滤。
14.可选地，该方法还包括：基于单项传动模块控制第一油液的传动方向。
15.可选地，该方法还包括：基于压力检测模块获取第一油液的油压值。
16.根据本发明实施例的另一方面，还提供了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质包括存储的程序，其中，在程序运行时控制计算机可读存储介质所在设备执行上述方法实施例的油泵卸荷方法。
17.根据本发明实施例的另一方面，还提供了一种处理器，处理器用于运行程序，其中，程序运行时执行上述方法实施例的油泵卸荷方法。
18.根据本发明实施例的另一方面，还提供一种车辆，包括上述的油泵卸荷系统。
19.在本发明实施例中，油泵卸荷系统可以包括油泵供油模块、通过第一油路与油泵供油模块中第一油泵连接的第一卸荷模块、通过第二油路与油泵供油模块中第二油泵连接的第二卸荷模块，其中，第二卸荷模块的控制端通过第四油路连接与第一卸荷模块连接。通过检测第一油泵输出的油液的油压值来确定第一卸荷模块的工作状态，当工作状态为第一工作状态时，控制第一卸荷模块对第一油泵输出的油液进行卸荷；当工作状态为第二工作状态时，控制第二卸荷模块对第二油泵输出的油液进行卸荷，容易注意到的是，第二卸荷模块是由第一卸荷模块进行控制的，当第一卸荷模块处于第二工作状态时，其可以通过第四油路控制第二卸荷模块来对第二油泵输出的油液进行卸荷，不需要考虑油泵所处的环境温度，从而避免了因环境温度过低而导致需要大幅提高用于驱动油泵运行的电机运行功率才能对第二油泵进行卸荷的问题，进而解决了现有技术中低压油泵无法主动卸荷的技术问题。
附图说明
20.此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本技术的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
21.图1是根据本实施例示出的一种传统油泵卸荷系统的结构示意图；
22.图2是根据本实施例示出的一种油泵卸荷系统的结构示意图；
23.图3是根据本实施例示出的一种卸荷系统详细结构的示意图；
24.图4是根据本实施例示出的另一种卸荷系统详细结构的示意图；
25.图5是根据本发明实施例示出的一种油泵卸荷方法的流程图。
具体实施方式
26.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
27.需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
28.目前，大多数卸荷系统都是通过一个卸荷电磁阀来对油泵输出的油液进行卸荷，图1是根据本实施例示出的一种传统油泵卸荷系统的结构示意图，如图1所示，其中，101代表的是电动双联油泵，其由油泵电机e作为动力源进行驱动，102代表的是卸荷电磁阀，其可以对高压油泵输出的油液进行卸荷处理。
29.但是利用单个卸荷电磁阀进行卸荷的目标对象仅局限于在特定情况下的高压油泵，例如高压油泵输出的油液的油压值达到了目标值之后，才可以对该油液进行卸荷处理，其无法满足对低压油泵的卸荷需求，而且在采用电动双联油泵作为液压动力源的液压系统中，还需要双联油泵具有足够强的冷启动能力，以满足在低温情况下的液压系统运行要求。但是由于低压油泵的油路宽度较大、油路较长，会导致在低温工况下低压油泵输出接口会存在较大负载压力，使油泵冷启动困难，此时就需要大幅提高电机的运行功率以实现油泵的冷启动，但这样会导致油泵电机的功率提高以及体积增大，进而导致整个油泵卸荷过程的成本过高。
30.实施例1
31.根据本发明实施例，针对上述问题，提供了一种油泵卸荷系统的系统实施例。
32.图2是根据本实施例示出的一种油泵卸荷系统的结构示意图，如图2所示，该系统可以包括如下模块：油泵供油模块202、第一卸荷模块204和第二卸荷模块206。
33.其中，油泵供油模块202包括：第一油泵和第二油泵，第一油泵用于驱动第一油箱中的油液传动，第二油泵用于驱动第二油箱中的油液传动。
34.上述的第一油泵可以是指高压油泵，第一油箱可以是指用于存储高压系统所需油液的油箱，第一油箱与第一油泵连接。
35.上述的第二油泵可以是指低压油泵，第二油箱可以是指用来存储低压系统所需油液的油箱，第二油箱与第二油泵连接。
36.在本实施例的一种可选中，考虑到整个油泵卸荷系统的配置成本和运行压力成
本，可以采用电机双联油泵来对第一油箱和第二油箱中的油液进行吸取。
37.当车辆中的多个功能模块运行时，油泵卸荷系统可以根据功能需求，利用油泵供油模块来从第一油箱或者第二油箱中，对高压油液或者低压油液进行吸取，以实现车辆功能的正常使用。
38.举例来说，当需要驱动离合器时，油泵卸荷系统可以控制第一油泵从上述的第一油箱中抽取油液，来对离合器进行驱动；当需要冷却离合器时，油泵卸荷系统可以控制第二油泵从上述的第二邮箱中抽取低压油液，来对离合器进行冷却。
39.需要说明的是，上述离合器的使用仅是示例性展示说明，具体需要运行的车辆功能不做限定。
40.第一卸荷模块204的第一输入端通过第一油路与第一油泵连接，第一输出端通过第三油路与第一油箱连接，用于对第一油泵传动的油液进行卸荷。
41.上述的第一卸荷模块可以是指用来对第一油泵输出的油液进行卸荷处理的模块，例如可以是一个预设的换向电磁阀。
42.在本实施例的一种可选方案中，考虑到对油泵进行卸荷时的实用性，可以将第一卸荷模块的第一输入端通过第一油路与高压油泵连通，即上述的第一油泵连接，并且将低一些和模块的第一输出端通过第三油路与第一油箱连接，从而实现对高压油泵的卸荷处理，将多余的高压油液重新输出至第一油箱中，进而实现高压系统的压力不超过一定限值，降低高压油泵的功率损耗。
43.第二卸荷模块206，第二卸荷模块的输入端通过第二油路与第二油泵连接，控制端通过第四油路与第一卸荷模块204的第二输出端连接，输出端通过第五油路与第二油箱连接，用于对第二油泵输出的油液进行卸荷。
44.上述的第二卸荷模块可以是指用来对第二油泵输出的油液进行卸荷处理的模块，例如可以是一个预设的机械滑阀。
45.上述的控制端可以是指用来控制第二卸荷模块工作状态的端口，若第二卸荷模块为上述的机械滑阀，则其控制端可以是指与滑阀弹簧另一侧对应的端口。
46.在本实施例的一种可选方案中，由于对第一油泵和第二油泵进行卸荷的条件不同，两者通常不能同时进行，所以可以将第二卸荷模块和第一卸荷模块进行关联控制，将第二卸荷模块的控制端通过第四油路与第一卸荷模块的第二输出端连接，由第一卸荷模块处于不同的工作状态，来控制第二卸荷模块的工作状态，从而实现对低压油液的卸荷处理。
47.在本实施例的一种可选方案中，上述的第二卸荷模块也可以是一个预设的换向电磁阀，从而保证整个卸荷过程的灵敏度和准确度，但是由于换向电磁阀的价格成本要远高于机械滑阀，所以考虑到整个卸荷系统的配置成本，优选的，可以利用机械滑阀来作为上述第二卸荷模块的卸荷组件，来对第二油泵输出的油泵进行卸荷。
48.在本发明实施例中，油泵卸荷系统可以包括油泵供油模块、通过第一油路与油泵供油模块中第一油泵连接的第一卸荷模块、通过第二油路与油泵供油模块中第二油泵连接的第二卸荷模块，其中，第二卸荷模块的控制端通过第四油路连接与第一卸荷模块连接。通过检测第一油泵输出的油液的油压值来确定第一卸荷模块的工作状态，当工作状态为第一工作状态时，控制第一卸荷模块对第一油泵输出的油液进行卸荷；当工作状态为第二工作状态时，控制第二卸荷模块对第二油泵输出的油液进行卸荷，容易注意到的是，第二卸荷模
块是由第一卸荷模块进行控制的，当第一卸荷模块处于第二工作状态时，其可以通过第四油路控制第二卸荷模块来对第二油泵输出的油液进行卸荷，不需要考虑油泵所处的环境温度，从而避免了因环境温度过低而导致需要大幅提高用于驱动油泵运行的电机运行功率才能启动第二油泵的问题，进而解决了现有技术中低压油泵无法主动卸荷的技术问题。
49.图3是根据本实施例示出的一种卸荷系统详细结构的示意图，如图3所示，整个卸荷系统可以分为三个模块：油泵供油模块s1、第一卸荷模块s2和第二卸荷模块s3。
50.其中，在油泵供油模块s1中包括第一油箱s11、第二油箱s12、第一油泵s13、第二油泵s14和油泵电机s10。
51.在第一卸荷模块s2中包括换向电磁阀s21。
52.在第二卸荷模块s3中包括机械滑阀s31。
53.其中换向电磁阀s21的第一输入端通过第一油路31与第一油泵s14连接、第一输出端通过第三油路33与第一油箱s11连接、第二输出端通过第四油路34与机械滑阀s31的控制端连接。
54.机械滑阀s31的输入端通过第二油路与第二油泵s14连接、输出端通过第五油路35与第二油箱s12连接。
55.可选地，响应于第一卸荷模块处于第一工作位置，第一卸荷模块的第一输出端和第二输出端均与第一载荷模块的回油口导通，第一输入端截止；响应于第一卸荷模块处于第二工作位置，第一卸荷模块的第一输出端与第一载荷模块的第一输入端导通，第一卸荷模块的第二输出端与第一载荷模块的回油口导通；响应于第一卸荷模块处于第三工作位置，第一卸荷模块的第一输出端与第一载荷模块的回油口导通，第一卸荷模块的第二输出端与第一载荷模块的第一输入端导通。
56.在本实施例的一种可选方案中，第一卸荷模块可以是一个三位四通的换向电磁阀，其至少包括三个工作位置。
57.其中，第一工作位置可以是指第一卸荷模块处于待机状态时对应的工作位置，当油泵没有卸荷需求时，油泵卸荷系统可以控制第一卸荷模块处于第一工作位置，此时第一卸荷模块的第一输出端和第二输出端与回油口，第一输入端截止，不接收第一油泵输出的高压油液，从而避免对高压油液或者低压油液进行误卸荷。
58.第二工作位置可以是指第一卸荷模块处于高压卸荷状态时对应的工作位置，当油泵卸荷系统需要对高压油泵输出的油液进行卸荷时，可以控制第一卸荷模块处于第二工作位置，此时第一卸荷模块的第一输出端和第一输入端导通，第二输出端和回油口导通，此时第一油泵输出的高压油液可以通过第一油路、第一输出端和第一输入端导通的通道，以及第三油路，回流至第一油箱中，从而实现利用第一卸荷模块对第一油泵输出的油液进行卸荷的操作。
59.第三工作位置可以是指第一卸荷模块处于控制机械滑阀进行低压卸荷时对应的工作位置，当油泵卸荷系统需要对低压油泵输出的油液进行卸荷时，可以控制第一卸荷模块处于第三工作位置，此时第一卸荷模块的第一输出端和回油口导通，第二输出端和第一输入端导通，此时第一油泵输出的高压油液可以通过第一油路、第二输出端和第一输入端导通的通道，以及第四油路，传动至机械滑阀的控制端中，从而对机械滑阀中的滑阀弹簧进行压缩，使机械滑阀的工作状态发生改变，从而使第二油泵输出的低压油液可以通过第二
油路、机械滑阀导通的通道，以及第五油路，回流至第二油箱中，从而实现利用第一卸荷模块控制第二卸荷模块对第二油泵输出的油液进行卸荷的操作。
60.如图3所示，在不需要对高压油泵及低压油泵卸荷时，需要使三位四通换向阀工作在中间位置，即第一位置，需要维持一个预设的控制电流，保证三位四通换向阀工作在中间位置。
61.可选地，响应于第一卸荷模块处于第四工作位置，第一卸荷模块的第一输出端和第二输出端均与第一载荷模块的回油口导通，第一输入端截止。
62.在本实施例的一种可选方案中，换向电磁阀还可以是四位四通换向电磁阀，除了前述的三个工作外置外，还可以包括第四工作位置。
63.图4是根据本实施例示出的另一种卸荷系统详细结构的示意图，如图4中的s2所示，其是另一种换向电磁阀的配置方案，即上述的四位四通换向电磁阀。为了进一步降低控制系统的电损耗，可以额外设置一个过渡工作位置，即上述的第四工作位置，并将第四工作位置设置在前述第二工作位置和第三工作位置之间，并将第一工作位置设置在第二工作位置的另一边，即当换向电磁阀控制电流为0时，卸荷系统不工作，从而在无卸荷需求的情况下，降低控制系统的电损耗。另外若换向电磁阀存在短路或断路故障时，液压系统仅丧失卸荷功能，其他控制及润滑功能仍能实现，安全性能狗提高。
64.可选地，响应于第二卸荷模块处于第五工作位置，第二卸荷模块的输入端与输出端断开；响应于第二卸荷模块处于第六工作位置，第二卸荷模块的输入端与输出端导通。
65.在本实施例的一种可选方案中，第二卸荷模块可以是指一个至少包括两个工作位置的机械滑阀。
66.其中，第五工作位置可以是指机械滑阀处于待机状态时对应的工作位置，当油泵没有卸荷需求，或者只需要进行高压卸荷时，此时机械滑阀的滑阀弹簧可以控制机械滑阀处于第五工作位置处，此时机械滑阀的输入端和输出端断开，不接收第二油泵输出的低压油液，从而避免对低压油液进行误卸荷。
67.第六工作位置可以是指机械滑阀处于低压卸荷状态时对应的工作位置，当油泵卸荷系统需要进行低压卸荷时，如前述所示，可以控制第一卸荷模块处于第三工作位置，从而使高压油泵能够传动至机械滑阀的控制端，压缩滑阀弹簧，进而使机械滑阀处于第六工作位置中，此时机械滑阀的输入端和输出端导通，第二油泵输出的低压油液可以通过第二油路、输入端和输出端导通的通道，以及第五油路，回流至第二油箱中，从而实现利用第一卸荷模块控制第二卸荷模块对第二油泵输出的油液进行卸荷的操作。
68.可选地，响应于第二卸荷模块的控制端输入油液，第二卸荷模块处于第六工作位置；响应于第二卸荷模块的控制端未输入油液，第二卸荷模块处于第五工作位置。
69.在本实施例的一种可选方案中，第二卸荷模块的工作位置是由第一卸荷模块的工作位置决定的，如前述所示，当第一卸荷模块处于第一工作位置或第二工作位置时，第二卸荷模块的控制端没有输入油液，则此时第二卸荷模块处于第五工作位置；当第一卸荷模块处于第三工作位置时，第二卸荷模块的控制端输入油液，则此时第二卸荷模块会处于第六工作位置。
70.通过仅控制第一卸荷模块的工作位置，便可以实现对第一油泵和第二油泵输出的油液进行卸荷，从而完成高压卸荷和低压卸荷，不需要再考虑外界环境因素，例如环境温
度，对整个卸荷过程的影响，能够很大程度上提高整个卸荷系统的自适应能力和卸荷效率，同时还降低了整个卸荷过程的成本，与传统的卸荷系统相比有很大的进步。
71.可选地，油泵供油模块还包括：第一过滤器和第二过滤器，其中，第一油泵通过第一过滤器与第一油箱连接，第一过滤器用于过滤从第一油箱中吸入的油液；第二油泵通过第二过滤器与第一油箱连接，第二过滤器用于过滤从第二油箱中吸入的油液。
72.在本实施例的一种可选方案中，为了保证油泵抽取的油液的纯度，还可以在油泵供油模块中设置两个过滤器：第一过滤器和第二过滤器，其中，第一过滤器可以与第一油箱连接，用来对从第一油箱中吸入的油液进行过滤；第二过滤器可以与第二油箱连接，用来对第二油箱吸入的油液进行过滤。
73.即如图3中的s15可以代表的是第一过滤器，s16可以代表的是第二过滤器。
74.可选地，该油泵卸荷系统还包括：油液过滤模块，油液过滤模块的输入端通过第一油路与第一油泵连接，油液过滤模块用于对第一油泵输出的油液进行过滤；单项传动模块，单项传动模块的输入端与油液过滤模块的输出端连接，单项传动模块用于控制经过第三过滤器过滤出的油液的传动方向；压力检测模块，压力检测模块与单项传动模块的输出端连接，压力检测模块用于对油液过滤模块过滤后的油液进行油液压力检测。
75.如图3所示，该油泵卸荷系统还可以包括：油液过滤模块301、单项传动模块302和压力检测模块303。
76.其中，油液过滤模块中还包括第三过滤器，其输入端通过第一油路与第一油泵连接，用来对第一油泵传动出的油液进行二次过滤，以保证对车辆设备，例如离合器压力控制电磁阀输入油液的清洁度需求。
77.单项传动模块的输入端可以与油液过滤模块的输出端连接，用来控制输入的高压油液的传动方向，避免高压油泵卸荷时导致油液回流。
78.压力检测模块的输入端可以与单项传动模块的输出端连接，用来实时监测传动出的高压油液的油压值，油泵卸荷系统根据该油压值来实时确定第一卸荷模块的工作位置，从而实现对不同油泵的卸荷操作。
79.实施例2
80.根据本发明实施例，提供了一种油泵卸荷的方法实施例，需要说明的是，在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行，并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。可选地，上述方法可以由实施例1中提供的油泵卸荷系统执行，具体实现方案和应用场景与上述实施例相同，在此不做赘述。
81.图5是根据本发明实施例示出的一种油泵卸荷方法的流程图，如图5所示，该方法包括如下步骤：
82.步骤s502，获取第一油泵传动的第一油液的油压值。
83.步骤s504，基于油压值确定第一卸荷模块的工作状态。
84.步骤s506，响应于工作状态为第一预设状态，基于第一卸荷模块对第一油液进行卸荷；响应于工作状态为第二预设状态，基于第二卸荷模块对第二油泵传动的第二油液进行卸荷。
85.其中，第二卸荷模块由第一卸荷模块控制。
86.具体的方法可以如前述的油泵卸荷系统中各模块的相关内容，在此不再赘述。
87.可选地，该方法还包括：基于第一过滤器对第一油箱中的油液进行过滤；基于第二过滤器对第二邮箱中的油液进行过滤；基于油液过滤模块对第一油液进行过滤。
88.可选地，该方法还包括：基于单项传动模块控制第一油液的传动方向。
89.可选地，该方法还包括：基于压力检测模块获取第一油液的油压值。
90.实施例3
91.根据本发明实施例的另一方面，还提供了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质包括存储的程序，其中，在程序运行时控制计算机可读存储介质所在设备执行上述方法实施例的油泵卸荷方法。
92.实施例4
93.根据本发明实施例的另一方面，还提供了一种处理器，处理器用于运行程序，其中，程序运行时执行上述方法实施例的油泵卸荷方法。
94.实施例5
95.根据本发明实施例的另一方面，还提供一种车辆，包括上述的油泵卸荷系统。
96.上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
97.在本发明的上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
98.在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的技术内容，可通过其它的方式实现。其中，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如单元的划分，可以为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，单元或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性或其它的形式。
99.作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
100.另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。
101.集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可为个人计算机、服务器或者网络设备等)执行本发明各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、只读存储器(rom，read-only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、移动硬盘、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
102.以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。