一种叶轮、带有该叶轮的风机总成以及吸尘器的制作方法

1.本实用新型涉及吸尘器技术领域，具体是涉及一种叶轮、带有该叶轮的风机总成以及吸尘器。


背景技术：

2.叶轮被广泛的应用于各个行业中。例如可以应用于航空发动机、吸尘器及通风设备中。以吸尘器为例，叶轮是电机的核心部件之一，其作用是通过叶轮高速旋转以吸入流体增压后排出，流体与叶轮上的动叶片以及动叶片之间的流道接触后流体被加速排出形成负压以实现吸尘的作用。
3.吸尘器的叶轮出口安装角对吸尘器的性能具有显著的影响，过大的出口安装角会降低叶轮对流体的控制，影响叶轮的力学性能，并且容易造成吸尘器内电机的过载，影响吸尘器的风扇带电机总成的工作效率。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种叶轮、带有该叶轮的风机总成以及吸尘器，以解决现有技术中叶轮的出口安装角过大，影响叶轮的力学性能，容易造成吸尘器的电机过载，影响吸尘器内的风机总成的工作效率较低的技术问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
6.第一方面，提供一种叶轮，包括：
7.轮毂，所述轮毂具有贯穿于所述轮毂的通孔；
8.多个动叶片，所述多个动叶片围绕所述通孔周向布置在所述轮毂的圆周外壁上；
9.所述动叶片具有前缘和后缘，所述动叶片的包角为0-15
°
，进口安装角为-7-7
°
，出口安装角为0-15
°
。
10.在一些实施例中，动叶片的出口安装角为8.82-9.5
°
。
11.在一些实施例中，动叶片的出口安装角为8.82
°
。
12.在一些实施例中，动叶片的前缘到动叶片的中间位置的高度逐渐递减，动叶片的中间位置的高度到动叶片的后缘的高度逐渐递增。
13.在一些实施例中，动叶片的前缘高度等于动叶片的后缘高度，并且动叶片的外缘到动叶片的内缘的厚度逐渐递增。
14.在一些实施例中，所述动叶片与所述动叶片之间形成流道，相邻两个所述动叶片的前缘之间的流道宽度到两个所述动叶片的后缘之间的流道宽度逐渐递增，或者是相邻两个所述动叶片的前缘之间的流道宽度小于两个所述动叶片的后缘之间的流道宽度。
15.在一些实施例中，动叶片具有第一表面和背向所述第一表面的第二表面。
16.所述动叶片的后缘设置有倾斜面，所述倾斜面处于所述第二表面上，所述倾斜面与所述第一表面之间的夹角范围是15-25
°
。
17.在一些实施例中，所述轮毂还包括轮轴以及背向所述圆周外壁的圆周内壁，所述
轮轴处于所述轮毂的轴心位置且所述通孔贯穿于所述轮轴，所述轮毂的圆周内壁与所述轮毂的圆周外壁之间的轮毂厚度不变，所述轮毂为圆锥体结构。
18.第二方面，本实用新型还提供一种风机总成包括：
19.叶轮；
20.扩压器，扩压器具有轴心孔及多个扩压叶片，多个扩压叶片间隔的周向布置在扩压器的外壁上；扩压器具有第一表面和背向第一表面的第二表面，扩压器还包括外圈；
21.电机，电机包括连接于叶轮的输出轴；输出轴穿过轴心孔与叶轮的通孔连接；
22.风罩，风罩具有进气口；风罩还具有朝向叶轮的内表面和背向内表面的外表面；风罩同时套设在扩压器的圆周外部并且包裹叶轮和扩压器，或者是风罩扣接在外圈的圆周凹槽上并且包裹叶轮。
23.第三方面，本实用新型提供一种吸尘器，包括风机总成，风机总成采用本实用新型中的风机总成。
24.本实用新型提供的叶轮的有益效果至少在于：该叶轮能够显著减小叶轮的动叶片的第一接触面和第二接触面的二次流，提高了叶轮的导流效率，进一步提高了吸尘器的工作效率和性能。
附图说明
25.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为本实用新型实施例提供的叶轮的立体结构示意图；
27.图2为本实用新型图1所示实施例提供的叶轮的另一立体结构示意图；
28.图3为本实用新型图1所示实施例提供的叶轮应用于风机总成的立体结构示意图；
29.图4为本实用新型图3所示实施例提供叶轮应用于风机总成的爆炸结构示意图；
30.图5为本实用新型图4所示实施例中扩压器的立体结构示意图；
31.图6为本实用新型图4所示实施例中扩压器的另一立体结构示意图；
32.图7为本实用新型实施例提供的叶轮另一立体结构示意图；
33.图8为本实用新型图7实施例提供的叶轮的另一立体结构示意图；
34.图9为本实用新型图7所示实施例提供的叶轮应用于风机总成的爆炸结构示意图；
35.图10为本实用新型实施例提供的叶轮中动叶片的展开结构示意图。
36.其中，图中各附图标记：
37.38.具体实施方式
39.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
40.需要说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接或者间接位于该另一个部件上。当一个部件被称为“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置为基于附图所示的方位或位置，仅是为了便于描述，不能理解为对本技术方案的限制。术语“第一”、“第二”仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
41.实施例1：
42.请参阅图1和图2，提供一种叶轮，叶轮10包括轮毂101和多个动叶片102。轮毂101还具有贯穿于轮毂101的通孔103。多个动叶片102围绕通孔103周向布置在轮毂101的圆周
外壁104上。在一个或多个实施例中，动叶片102数量可以根据需要进行设置，例如可以为6个、7个、8个、9个等。动叶片102具有前缘1021、后缘1022及外缘1023。如图10所示，动叶片102的前缘1021到动叶片102的中间位置的动叶片102高度逐渐递减，动叶片102的中间位置的高度到动叶片102的后缘1022的动叶片102高度逐渐递增。动叶片102的前缘1021高度等于动叶片102的后缘1022高度，并且动叶片102的外缘1023到动叶片102的内缘的厚度逐渐递增。
43.动叶片102的包角为0-15
°
，进口安装角为-7-7
°
，出口安装角为0-15
°
。将叶轮10的动叶片102的包角为0-15
°
，进口安装角为-7-7
°
，出口安装角为0-15
°
。在一些实施例中，动叶片102的出口安装角设置为8.82-9.5
°
，具体为9
°
、10
°
、11
°
、12
°
、13
°
、14
°
中的任一数值。将动叶片102的出口安装角设置为上述角度后，能够显著的增加叶轮10的力学性能，减小了叶轮10等效应力。参见图10，动叶片102的前缘1021为斜切式结构。所谓斜切式结构的前缘1021是动叶片102的前缘1021与动叶片102的外缘1023之间的夹角为小于90
°
的锐角。具体是可以为45
°
、50
°
、55
°
、60
°
、65
°
、70
°
、75
°
、80
°
、85
°
等。动叶片102与动叶片102之间形成流道，相邻两个动叶片102的前缘1021之间的流道宽度到两个动叶片102的后缘1022之间的流道宽度逐渐递增，或者是相邻两个动叶片102的前缘1021之间的流道宽度小于两个动叶片102的后缘1022之间的流道宽度。由于叶轮10的动叶片102的前缘1021为倾斜式结构，进一步增加了动叶片102的前缘1021的长度，从而减小了叶轮10前缘1021的激波损耗，降低了叶轮10进口端的载荷，进一步提高了叶轮10的导流效率。通过将动叶片102的前缘1021到动叶片102的中间位置的高度逐渐递减，动叶片102的中间位置的高度到动叶片102的后缘1022的高度逐渐递增的结构设计能够显著减小叶轮10的动叶片102的第一接触面1024和第二接触面1025的二次流，进一步提高叶轮10的导流效率。进一步，提高了吸尘器的工作效率和性能。
44.本实施例提供的叶轮10的有益效果至少包括：将动叶片102的出口安装角设置为8.82
°
，根据动态仿真软件进行数据分析后的得出，叶轮10选用铝合金材料制成，将叶轮10的仿真转速调整为14万转/分，能够减小80-172mpa的叶轮10等效应力(von mises stress)。因此，将动叶片102的出口安装角设置为8.82
°
能够显著增加叶轮10的力学性能。
45.在一些实施例中，轮毂101的顶部具有沿轴向凸出的凸台106。通孔103同时贯穿于凸台106和轮毂101。在本实施例中，凸台106为圆柱形结构。设置的圆柱形凸台106便于提高叶轮10的运行稳定性。动叶片102具有第一接触面1024和背向第一接触面1024的第二接触面1025。在一些实施例中，动叶片102的后缘1022设置有倾斜面1026，倾斜面1026处于第二接触面1025上，倾斜面1026与第一表面1024之间的夹角范围是15-25
°
。在一些实施例中，夹角为16
°
、18
°
、19
°
、20
°
、21
°
或23
°
中的任一个。
46.请参阅图3，本实施例提供了一种叶轮应用于风机总成的立体结构示意图。图4为图3所示实施例中的叶轮应用于风机总成的爆炸结构示意图。该风机总成包括叶轮10、扩压器20、风罩30及电机(图中未示出)。
47.请参阅图5和图6所示，扩压器20为圆盘形结构。扩压器20包括多个扩压叶片201。扩压器20和多个扩压叶片201为一体式结构。多个扩压叶片201间隔的周向布置在扩压器20的外壁202上。在一些实施例中，扩压叶片201的数量为奇数个或偶数个。扩压叶片201数量可以根据需要进行设置，例如可以为6个、7个、8个、9个等。在本实施例中，扩压叶片201的数
量为9个。根据工作性质的或工况的不同，扩压叶片201可以选择为前弯式叶片、后弯式叶片或径向式叶片中的任一种。进一步的，扩压器20根据所处工作介质的不同可以选择塑性材料制成或金属材料制成。具体可以为工程塑料或铝合金材料。扩压叶片201具有内缘、前缘部2011、后缘部2022及外缘部2023。扩压器20的高度大于扩压叶片201的高度。在一些实施例中，扩压叶片201的高度可以小于或等于扩压器20的高度。扩压器20具有第一表面2024和背向第一表面2024的第二表面2025。多个扩压叶片201间隔的周向布置在扩压器20的外壁202上且处于第一表面2024和第二表面2025之间的扩压器20的外壁202上。进一步，扩压叶片201的前缘部2011距离第一表面2024的距离等于扩压叶片201的后缘部2022距离第二表面2025的距离。每一个扩压叶片201的内缘均与外壁202固定连接。外壁202具有第一边缘2026和背向第一边缘2026的第二边缘2027。进一步，扩压叶片201处于第一边缘2026和第二边缘2027之间的外壁202上。在一些实施例中，扩压叶片201的包角为-36.5-0
°
之间，进口安装角为-66
‑‑9°
之间、出口安装角为0-15
°
之间。扩压叶片201的包角可以根据需要进行设置。例如，-35
°
、-38
°
、-40
°
、-45
°
中的任一个。本实施例提供的扩压器20的有益效果至少包括：能够显著降低流体进入扩压器20内的损耗，进一步的提升扩压器20的扩压效率。特别是，经过上述扩压叶片201的结构参数设计能够显著降低吸尘器的风机总成内的叶轮10出口的流场不均匀性对扩压器20的影响，显著提高了风机总成的性能，在设计工况下等熵效率至少提高2.35-4.25％。总压比至少提高2.5％。
48.在一些实施例中，扩压器20的第一表面2024和第二表面2025之间设置有贯穿扩压器20的轴心孔203。在第一表面2024上设置有圆形容纳槽205。圆形容纳槽205的直径大于轴心孔203的直径并且轴心孔203处于圆形容纳槽205的圆心位置。
49.在一些实施例中，在第二表面2025上设置有圆形安装槽206和至少一个连接杆207。连接杆207平行于轴心孔203。连接杆207用于扩压器20与电机(图中未示出)的连接。连接杆207数量可以根据需要进行设置，例如可以为3个、4个、5个、6个等。多个连接杆207的设置能够显著提高扩压器20和电机(图中未示出)之间的连接可靠性。圆形安装槽206与轴心孔203相互贯通。圆形安装槽206的直径大于轴心孔203的直径。圆形容纳槽205的直径大于圆形安装槽206的直径。轴心孔203处于圆形安装槽206的上部且靠近第一表面2024，圆形安装槽206靠近第二表面2025。连接杆207的一端垂直的固定安装在第二表面2025上且处于圆形安装槽206的外周。或者是，第二表面2025上设置有插槽208，连接杆207的一端固定插入在插槽内208。在本实施例中，连接杆207的数量为两个。两个连接杆207的一端分别与固定安装在第二表面2025上。作为另一种替代方案，插槽208的数量为两个，两个连接杆207分别固定垂直的固定插入在插槽208内。插槽208的数量根据连接杆207的数量进行设置。圆形安装槽206处于第二表面2025的圆心位置上。
50.在一些实施例中，第二表面2025上均匀的设置有多个凹槽209，多个凹槽209均匀的处于圆形安装槽206的圆周外围。凹槽209的形状可根据需要进行设置以匹配与之连接的电机(图中未示出)端面的具体形状进行调整。
51.电机包括连接于动叶轮10的输出轴40。输出轴40穿过圆形安装槽206、轴心孔203与叶轮10的通孔103连接起来从而协同转动。电机(图中未示出)驱动输出轴40转动继而带动叶轮10转动。叶轮10通过输出轴40可转动的放置在圆形容纳槽205上。换言之，叶轮10的底部可部分转动地嵌套在圆形容纳槽205内。输出轴40的中段位置上可转动的固定套装有
轴承401。轴承401的数量至少为一个。轴承401置于扩压器20的圆形安装槽206内。进一步地，轴承401的数量可以根据需要进行设置，可选为一个。当轴承401的数量为多个时，多个轴承401依次套接于输出轴40上。通过设置多个轴承401，能够显著提高叶轮10的抗载荷能力和使用寿命。轴承401的类型可以根据需要或工作介质进行设置，例如可以为滚珠轴承、滚针轴承等，当深沟球轴承具有较大的径向游隙时，具有角接触轴承的性能，可承受较大的轴向载荷。此外，深沟球轴承的摩擦系数很小，极限转速很高，能够显著减小轴承滚轮的运行过程中产生的噪音。
52.轴承401包括外圈和内圈，内圈设置于外圈内，且内圈和外圈之间填充有滚动体，以确保内圈和外圈能够发生相对转动。为了确保转动过程中输出轴40相对于外圈发生相对转动，轴承401的外圈与圆形安装槽206过盈配合，此时轴承401的外圈与扩压器20相对固定，当输出轴40转动时，进一步带动叶轮10转动。
53.风罩30为圆形结构且具有进气口301。进气口301的直径小于风罩30的开口直径。进一步的，风罩30进气口301的圆周壁面的直径到风罩30的开口端圆周壁面的直径呈逐渐增大形式。风罩30还具有朝向叶轮10的内表面302和背向内表面302的外表面303。风罩30可套设在扩压器20的圆周外部并且包裹叶轮10和扩压器20。流体通过进气口301进入风罩30内后通过叶轮10上的多个动叶片102对流体进行放射状的向外导向到扩压器20上。经过多个动叶片102导流后的流体通过扩压器20上的多个的扩压叶片201对流体进行减速从而提高流体的静压。
54.实施例2：
55.本实用新型实施例还提供了一种吸尘器，包括实施例1中的风机总成。
56.实施例3：
57.请参阅图7和图8，提供一种叶轮，叶轮10包括轮毂101和多个动叶片102。轮毂101还具有贯穿于轮毂101的通孔103。多个动叶片102围绕通孔103周向布置在轮毂101的圆周外壁104上。动叶片102具有前缘1021、后缘1022及外缘1023。在一些实施例中，动叶片102数量可以根据需要进行设置，例如可以为6个、7个、8个、9个等。动叶片102的包角为0-15
°
，进口安装角为-66
‑‑9°
，出口安装角为0-15
°
。由于将叶轮10的动叶片102的包角为0-15
°
，进口安装角为-66
‑‑9°
，出口安装角为0-15
°
，能够显著提高叶轮10的效率。在一些实施例中，优选的是，动叶片102的出口安装角设置为8.82-9.5
°
，具体为9
°
、10
°
、11
°
、12
°
、13
°
、14
°
中的任一数值。将动叶片102的出口安装角设置为上述角度后，能够显著的增加叶轮10的力学性能。动叶片102的前缘1021到动叶片102的中间位置的动叶片102高度逐渐递减，动叶片102的中间位置的高度到动叶片102的后缘1022的动叶片102高度逐渐递增。动叶片102的前缘1021高度等于动叶片102的后缘1022高度，并且动叶片102的外缘1023到动叶片102的内缘的厚度逐渐递增。
58.在本实施例中，轮毂101还包括轮轴105以及背向圆周外壁104的圆周内壁106。轮轴105与轮毂101之间形成空腔。轮毂101为圆锥体结构。同样，空腔为圆锥状结构。轮毂101的圆周内壁106与轮毂101的圆周外壁104之间的轮毂101厚度不变。轮轴105处于轮毂101的轴心位置且通孔103贯穿于轮轴105。在一些实施例中，轮毂101的顶部具有轴向凸出的凸台106，通孔103同时贯穿于凸台106和轮轴105。凸台106为圆柱形结构且凸台106的直径和轮轴105的直径相等。圆柱形结构的凸台106的设置便于提高叶轮10的运行稳定性。
59.在本实施例中，如图10所示，动叶片102的前缘1021为斜切式结构。所谓斜切式结构的前缘1021是动叶片102的前缘1021与动叶片102的外缘1023之间的夹角为小于90
°
的锐角。具体是可以为45
°
、50
°
、55
°
、60
°
、65
°
、70
°
、75
°
、80
°
、85
°
等。由于叶轮10的动叶片102的前缘1021为倾斜式结构，进一步增加了动叶片102的前缘1021的长度，从而减小了叶轮10前缘1021的激波损耗，降低了叶轮10进口端的载荷，进一步提高了叶轮10的导流效率。动叶片102与动叶片102之间形成流道，相邻两个动叶片102的前缘1021之间的流道宽度到两个动叶片102的后缘1022之间的流道宽度逐渐递增，或者是相邻两个动叶片102的前缘1021之间的流道宽度小于两个动叶片102的后缘1022之间的流道宽度，采用此种结构设计的流道能够显著提高流道的导流量且进一步提高了叶轮10的导流效率。此外，由于该实施例中的叶轮10的轮毂101为空心结构减轻了轮毂101的重量。够显著减小叶轮10的动叶片102的第一接触面1024和第二接触面1025的二次流，提高了叶轮10的导流效率。进一步，提高了吸尘器的工作效率和性能。进一步，在轮毂101的顶部设置有轴向凸出的凸台106提高了叶轮10的运行稳定性和运行效率。
60.本实施例提供的叶轮10的有益效果至少包括：动叶片102的出口安装角设置为8.82
°
，叶轮10的材料选择为铝合金材料，通过动态仿真软件将将叶轮10的仿真转速调整为140000转。根据动态仿真软件进行数据分析后的结果得出，将动叶片102的出口安装角设置为8.82
°
能够减小80-172mpa的叶轮10等效应力(von mises stress)。因此，动叶片102的出口安装角设置为8.82
°
能够显著增加叶轮10的力学性能。
61.在一些实施例中，动叶片102的后缘1022设置有倾斜面1026，倾斜面1026处于第二接触面1025上，倾斜面1026与第一接触面1024之间的夹角范围是15-25
°
。在一些实施例中，夹角的为18
°
、20
°
、22
°
等。动叶片102的前缘1021到动叶片102的中间位置的高度逐渐递减，动叶片102的中间位置的高度到动叶片102的后缘1022的高度逐渐递增。通过此种结构设计能够显著减小叶轮10的动叶片102的第一接触面1024和第二接触面1025的二次流，进一步提高叶轮10的导流效率。
62.请参阅图9，公开了本实施例提供的叶轮10应用于风机总成的爆炸结构示意图。该风机总具有叶轮10、扩压器20、风罩30及电机。
63.扩压器20为圆盘形结构。该扩压器20具有多个扩压叶片201。多个扩压叶片201间隔的周向布置在扩压器20的外壁202上。扩压器20和多个扩压叶片201为一体式结构。每一个扩压叶片201的内缘均与外壁202固定连接。外壁202具有第一边缘2026和背向第一边缘2026的第二边缘2027。在本实施例中，扩压叶片201处于第一边缘2026和第二边缘2027之间的外壁202上。扩压叶片201还具有前缘部2011、后缘部2022及外缘部2023。扩压叶片201的包角为-36.5-0
°
之间，优选为-35
°
。进口安装角为-66
‑‑9°
之间，优选为-25
°
。出口安装角为0-15
°
之间，优选为-13
°
。在一些实施例中，扩压叶片201数量可以根据需要进行设置，例如可以为6个、7个、8个、9个等。根据工作性质的或工况的不同，扩压叶片201可以选择为前弯式叶片、后弯式叶片、径向式叶片或机翼形叶片中的任一种。进一步的，扩压器20根据所处工作介质的不同可以选择塑性材料制成或金属材料制成。在一些实施例中，扩压叶片201的高度小于扩压器20的高度。扩压器20具有第一表面2024和背向第一表面2024的第二表面2025。在本实施例中，扩压器20还包括外圈60。外圈60的高度大于扩压器20的高度。外圈60具有第一圆周内壁601和背向第一圆周内壁601的第二圆周外壁602。扩压叶片201处于圆周
外壁104和外圈60的第一圆周内壁601之间并且扩压叶片201的外缘部2023与第一圆周内壁601固定连接。外圈60可360
°
包围扩压叶片201。外圈60还具有第一外缘603和背向第一外缘603的第二外缘604。扩压叶片201的前缘部2011在轴向方向上低于第一外缘603，扩压叶片201的后缘部2022在轴向方向上高于第二外缘604。换言之，扩压叶片201的长度小于外圈60的高度。扩压叶片201的前缘部2011距离第一外缘603的距离等于扩压叶片201的后缘部2022距离第二外缘604的距离。采用此种结构设计的扩压器20能够显著提高扩压器20的扩压效率。本实施例提供的扩压器的有益效果至少包括：在扩压器20的外壁202上增设有外圈60相对于实施例1中的扩压器20而言能够降低流体进入扩压器20内的损耗，提升扩压器20的扩压效率，显著降低吸尘器的风机总成内的叶轮出口的流场不均匀性对扩压器20的影响高风机总成的性能。而且由于外圈60的作用能够有效的对进入扩压叶片201之间的流体进行整流处理，进一步提高扩压器20的扩压效率。相对于实施例1中的扩压器20在设计工况下等熵效率至少提高1.35％，总压比至少提高1.5％。
64.在一些实施例中，扩压器20的第一表面2024和第二表面2025之间设置有贯穿扩压器20的轴心孔203。在第一表面2024上设置有圆形容纳槽205。圆形容纳槽205的直径大于轴心孔203的直径并且轴心孔203处于圆形容纳槽205的圆心位置。在第二表面2025上设置有圆形安装槽206和至少一个连接杆207。连接杆207用于扩压器20与电机(图中未示出)的连接。连接杆207数量可以根据需要进行设置，例如可以为3个、4个、5个、6个等。多个连接杆207的设置能够显著提高扩压器20和电机(图中未示出)之间的连接可靠性。圆形安装槽206与轴心孔203相互贯通并且圆形安装槽206的直径大于轴心孔203的直径。圆形容纳槽205的直径大于圆形安装槽206的直径。轴心孔203处于圆形安装槽206的上部且靠近第一表面2024，圆形安装槽206靠近第二表面2025。连接杆207的一端垂直的固定安装在第二表面2025上且处于圆形安装槽206的外周。或者是，第二表面2025上设置有插槽208连接杆207的一端固定插入在插槽内208。在本实施例中，连接杆207的数量为两个。两个连接杆207的一端分别与固定安装在第二表面2025上。作为另一种替代方案，插槽208的数量为两个，两个连接杆207分别固定垂直的插入在插槽208内。插槽208的数量根据连接杆207的数量进行设置。圆形安装槽206处于第二表面2025的圆心位置上。在一些实施例中，第二表面2025上均匀的设置有多个凹槽209，多个凹槽209均匀的处于圆形安装槽206的圆周外围。凹槽209的形状可根据需要进行设置以匹配与之连接的电机端面的具体形状进行调整。在本实施例中，凹槽209的数量为四个且均匀的分布在第二表面2025上。多个凹槽209能够显著较小风机总成的长度，缩小风机总成的体积。进一步的，能够保证扩压器20与电机之间的连接牢靠度。
65.在本实施例中与实施例1所不同的是，为了便于扩压器20与风机总成的风罩30进行连接，在外圈60的第一外缘603上设置有圆周凹槽605。圆周凹槽605处于第一表面2024和第二表面2025之间并且靠近第一表面2024。或者是，外圈60的第一外缘603上设置有外螺纹，外螺纹处于第一表面2024和第二表面2025之间并且靠近第一表面2024。
66.如图8所示，风罩30具有进气口301。进气口301的直径小于风罩30的开口直径。进一步的，风罩30进气口301的圆周壁面的直径到风罩30的开口端圆周壁面的直径呈逐渐增大形式。风罩30还具有朝向叶轮10的内表面301和背向内表面301的外表面302。在一些实施例中，在风罩30的开口处的内表面301上设置有圆周卡槽303或内螺纹。风罩30通过圆周卡
槽303或内螺纹套设在外圈60的圆周凹槽605上以包裹叶轮10。通过上述连接方式提高了风罩30与扩压器20之间的连接可靠性，便于拆卸。此外，通过上述连接方式能够显著提高风机总成整体的抗震性能。
67.电机(图中未示出)包括连接于叶轮10的输出轴40。输出轴40穿过圆形安装槽206、轴心孔203与叶轮10上的通孔103连接。输出轴40的中段位置上可转动的固定套装有轴承401。轴承401置于扩压器20的圆形安装槽206内。轴承401包括外圈和内圈，内圈设置于外圈内，且内圈和外圈之间填充有滚动体，以确保内圈和外圈能够发生相对转动。为了确保转动过程中输出轴40相对于外圈发生相对转动，轴承401的外圈与圆形安装槽206过盈配合，此时轴承401的外圈与扩压器20相对固定，当输出轴40转动时，带动轴承401的内圈转动，进一步带动叶轮10转动。电机(图中未示出)驱动输出轴40带动动叶轮10转动。流体通过进气口301进入风罩30内后通过叶轮10上的多个动叶片102对流体进行放射状的向外导向到扩压器20内。经过多个动叶片102导流后的流体通过扩压器20上的多个的扩压叶片201和外圈60之间的流道对流体进行减速从而提高流体的静压，经过减速增加后的流体通过流道的出口排出。
68.实施例4：
69.本实用新型实施例还提供了一种吸尘器，包括实施例3中的风机总成。
70.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。