压缩结构、压缩机及制冷设备的制作方法

1.本技术属于压缩机技术领域，尤其涉及一种压缩结构、压缩机及制冷设备。


背景技术：

2.二级旋转式压缩机通常具有中间板、低压气缸和高压气缸，低压气缸和高压气缸分别设置于中间板的相对两侧，与一般的双缸旋转式压缩机相比，二级旋转式压缩机采用的是二级压缩，二级旋转式压缩机具有排气压力高的特点，且气体冷媒在低压气缸和高压气缸之间流通并通过喷射中压的气体冷媒以改善空调效率。其中，二级旋转式压缩机多被用于家用及商用空调，并通过追加喷气增焓功能，从而提高apf(annual performance factor，全年能源消耗率)和空调舒适性；而且，二级旋转式压缩机少有用于商用冷冻设备中。
3.但是，当空调的室外温度变化而发生的冷媒沉积现象时，液体冷媒会流入压缩机内以及储液器内，使得低压气缸和高压气缸内发生液态冷媒压缩现象，从而导致曲轴变形，进而使得曲轴发生磨损故障，影响压缩机性能。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种压缩结构、压缩机及制冷设备，旨在解决现有技术中的二级旋转时压缩机在室外温度变化时导致气缸内发生液态冷媒压缩现象而造成曲轴发生磨损故障的技术问题。
5.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：一种压缩结构，包括：
6.第一气缸，所述第一气缸具有第一压缩腔，所述第一压缩腔内设置有第一活塞；
7.第二气缸，所述第二气缸具有第二压缩腔，所述第二压缩腔内设置有第二活塞；
8.中间板，所述中间板设置于所述第一气缸和所述第二气缸之间，所述中间板开设有滑动孔，所述中间板内开设有用于连通所述第一压缩腔的出气口和所述第二压缩腔的进气口的连通通道；
9.曲轴，所述曲轴包括依次连接的第一偏心段、中间轴段和第二偏心段；
10.所述第一偏心段位于所述第一压缩腔内，且与所述第一活塞连接；
11.所述第二偏心段位于所述第二压缩腔内，且与所述第二活塞连接；
12.所述中间轴段穿设于所述滑动孔内，并与所述滑动孔滑动配合。
13.可选地，所述压缩结构还包括副轴承，所述第一气缸设置于所述中间板和所述副轴承之间，所述第一气缸的内表面、所述中间板的表面和所述副轴承的表面共同围设形成所述第一压缩腔；所述副轴承开设有副轴承孔；
14.所述压缩结构还包括主轴承，所述第二气缸设置于所述中间板和所述主轴承之间，所述第二气缸的内表面、所述中间板的表面和所述主轴承的表面共同围设形成有所述第二压缩腔；所述主轴承开设有主轴承孔；
15.所述曲轴还包括主轴承段和副轴承段，所述主轴承段与所述第二偏心段背向所述
中间轴段的端部连接，所述主轴承段穿设于所述主轴承孔内，并与所述主轴承孔滑动配合；
16.所述副轴承段与所述第一偏心段背向所述中间轴段的端部连接，所述副轴承段穿设于所述副轴承孔内，并与所述副轴承孔滑动配合。
17.可选地，所述第一偏心段的外径与所述第二偏心段的外径的至少之一小于或等于所述滑动孔的内径。
18.可选地，所述曲轴还包括第一连接段和第二连接段，所述第一连接段连接于所述第一偏心段和所述中间轴段之间，所述第二连接段连接于所述第二偏心段和所述中间轴段之间；
19.所述第一连接段的外径和所述第二连接段的外径均小于所述中间轴段的外径。
20.可选地，所述中间板包括两个子板，两个所述子板沿所述中间轴段的轴线方向层叠设置，并均位于所述第一气缸和所述第二气缸之间；
21.两个所述子板之间形成有所述连通通道，两个所述子板均开设有子滑动孔，两个所述子滑动孔正对连通，并形成所述滑动孔。
22.可选地，所述第一连接段的长度和所述第二连接段的长度均大于或等于所述子板的厚度。
23.本技术提供的压缩结构中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：该压缩结构具体包括第一气缸、第二气缸、设置于第一气缸和第二气缸之间的中间板以及依次穿设于第一气缸、中间板和第二气缸的曲轴，该压缩结构在工作时，曲轴的第一偏心段带动第一气缸内的第一活塞在第一压缩腔内偏心转动，从而对第一压缩腔内的冷媒进行第一次压缩；而经过第一次压缩后的冷媒经过中间板的连通通道进入第二压缩腔内，并在曲轴的第二偏心段带动第二气缸内的第二活塞在第二压缩腔内偏心转动下进行第二次压缩，如此便实现了冷媒的两次压缩；而在曲轴转动的过程中，由于中间轴段与中间板上的滑动孔进行滑动配合，所以滑动孔会对中间轴段进行支撑，从而减少曲轴转动过程中，中间轴段的变形以及整个曲轴的变形，从而改善曲轴磨损，另外，曲轴变形小，使得曲轴上的润滑油膜分布地更为均匀，进一步地改善曲轴的磨损，如此便可解决在第一气缸和第二气缸内发生液态冷媒压缩现象时曲轴发生磨损故障的问题；另外，第一气缸和第二气缸之间通过中间板内的连通通道连通，这样也就无需额外设置连通第一气缸和第二气缸之间的连通管，减少了压缩机构的零部件数量，压缩结构的整体结构紧凑性好。在本技术的另一个实施例中，提供了一种压缩机，包括壳体和设置于所述壳体内的旋转驱动件，所述压缩机还包括上述的压缩结构，所述压缩结构设置于所述壳体内，所述旋转驱动件与所述曲轴连接，并用于驱动所述曲轴旋转。
24.本技术采用的另一技术方案是：一种压缩机，包括壳体和设置于所述壳体内的旋转驱动件，所述压缩机还包括上述的压缩结构，所述压缩结构设置于所述壳体内，所述旋转驱动件与所述曲轴连接，并用于驱动所述曲轴旋转。
25.可选地，所述压缩机还包括冷媒冷冻循环装置，所述第二压缩腔的出气口与所述壳体的内腔连通，所述壳体设置有排气管，所述冷媒冷冻循环装置连接于所述排气管和所述第一压缩腔的进气口之间，并用于将所述排气管排出的冷媒进行冷却后重新输送到所述第一压缩腔内。
26.可选地，所述冷媒冷冻循环装置包括依次连通的冷凝器、第一膨胀阀、气液分离
器、第二膨胀阀、蒸发器和储液器，所述冷凝器的进气口与所述排气管连通，所述储液器的出气口与所述第一压缩腔的进气口连通。
27.可选地，所述冷媒冷冻循环装置还包括气体冷媒管，所述气体冷媒管连通于所述气液分离器的出气口与所述第二压缩腔。
28.本技术实施例的压缩机，由于采用了上述的压缩结构，那么其在曲轴转动工作的过程中，通过中间轴段与中间板上的滑动孔进行滑动配合，所以滑动孔会对中间轴段进行支撑，从而减少曲轴转动过程中，中间轴段的变形以及整个曲轴的变形，从而改善曲轴磨损，另外，曲轴变形小，使得曲轴上的润滑油膜分布地更为均匀，进一步地改善曲轴的磨损，如此便可解决在第一气缸和第二气缸内发生液态冷媒压缩现象时曲轴发生磨损故障的问题；另外，第一气缸和第二气缸之间通过中间板内的连通通道连通，这样也就无需在壳体外设置连通第一气缸和第二气缸之间的连通管，减少了压缩机的零部件数量，压缩机的整体结构紧凑性好。
29.在本技术的另一个技术方案是：一种制冷设备，包括上述的压缩机。
30.本技术实施例的制冷设备，由于采用了上述的压缩机，那么其在曲轴转动工作的过程中，通过中间轴段与中间板上的滑动孔进行滑动配合，所以滑动孔会对中间轴段进行支撑，从而减少曲轴转动过程中，中间轴段的变形以及整个曲轴的变形，从而改善曲轴磨损，另外，曲轴变形小，使得曲轴上的润滑油膜分布地更为均匀，进一步地改善曲轴的磨损，如此便可解决在第一气缸和第二气缸内发生液态冷媒压缩现象时曲轴发生磨损故障的问题；另外，第一气缸和第二气缸之间通过中间板内的连通通道连通，这样也就无需在壳体外设置连通第一气缸和第二气缸之间的连通管，减少了压缩机的零部件数量，压缩机的整体结构紧凑性好。
附图说明
31.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
32.图1为本技术实施例提供的压缩机的截面图。
33.图2为沿图1中a处线的剖切视图。
34.图3为沿图1中b处线的剖切视图。
35.图4为沿图1中c处线的剖切视图。
36.图5为图1中所示的中间板和主轴的结构示意图。
37.其中，图中各附图标记：
38.1—压缩机
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2—壳体
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3—排气管
39.4—旋转驱动件
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4b—转子
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5—压缩结构
40.8—润滑油
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10—曲轴
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10a—主轴段
41.10b—第二偏心段
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10c—中间轴段
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10d—第一偏心段
42.10e—副轴段
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10h—轴芯供油孔
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12—主轴承
43.12a—出气口
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12m—消音器
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13—第二气缸
44.13a—第二压缩腔
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13b—第二活塞
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13c—第二滑片
45.13a—中压进气孔
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14—中间板
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14a、14b—子板
46.14c—滑动孔
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14d—中压腔
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14e—调芯轴
47.14a—进气孔
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14b—排气阀
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14d—出气孔
48.15—第一气缸
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15a—第一压缩腔
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15b—第一活塞
49.15c—第一滑片
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15e—吸气管
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15f—第一弹簧
50.16—副轴承
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18—装配螺钉
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30—冷凝器
51.31—第一膨胀阀
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32—气液分离器
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33—第二膨胀阀
52.34—蒸发器
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35—储液器
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36—气体冷媒管
53.38—气体冷媒注入管。
具体实施方式
54.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图1～5中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
55.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
56.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
57.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内段的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
58.如图1～5所示，在本技术的一个实施例中，提供一种压缩结构5，其适用于压缩机1内，特别适用于空调内的压缩机1内或者冷冻设备的压缩机1内。
59.该压缩机1包括第一气缸15、第二气缸13、中间板14和曲轴10，第一气缸15具有第一压缩腔15a，第一压缩腔15a内设置有第一活塞15b；第二气缸13具有第二压缩腔13a，第二压缩腔13a内设置有第二活塞13b；中间板14设置于第一气缸15和第二气缸13之间，中间板14开设有滑动孔14c，中间板14内开设有用于连通第一压缩腔15a的出气口和第二压缩腔13a的进气口的连通通道；曲轴10包括依次连接的第一偏心段10d、中间轴段10c 和第二偏心段10b；第一偏心段10d位于第一压缩腔15a内，且与第一活塞15b连接；第二偏心段10b位于第二压缩腔13a内，且与第二活塞13b连接；中间轴段10c穿设于滑动孔 14c内，并与滑动孔14c滑动配合。需要说明的是，在本实施例中，滑动配合是指的两者之间具有很小的间隙，用很小的外力就可将两者进行拆卸；具体地，中间轴段10c与滑动孔14c 滑动配合，即中间
轴段10c与滑动孔14c之间存在间隙，该间隙可保证中间轴段10c在滑动孔14c内自由转动，保证压缩结构5的正常运行，而其具体的间隙的大小，可根据实际情况进行确定，在此不作限定，保证压缩结构5的正常工作即可。
60.本技术实施例的压缩结构5，该压缩结构5具体包括第一气缸15、第二气缸13、设置于第一气缸15和第二气缸13之间的中间板14以及依次穿设于第一气缸15、中间板14和第二气缸13的曲轴10，该压缩结构5在工作时，曲轴10的第一偏心段10d带动第一气缸15内的第一活塞15b在第一压缩腔15a内偏心转动，从而对第一压缩腔15a内的冷媒进行第一次压缩；而经过第一次压缩后的冷媒经过中间板14的连通通道进入第二压缩腔13a内，并在曲轴10的第二偏心段10b带动第二气缸13内的第二活塞13b在第二压缩腔13a内偏心转动下进行第二次压缩，如此便实现了冷媒的两次压缩；而在曲轴10转动的过程中，由于中间轴段与中间板14上的滑动孔14c进行滑动配合，所以滑动孔14c会对中间轴段10c进行支撑，从而减少曲轴10转动过程中，中间轴段10c的变形以及整个曲轴10的变形，从而改善曲轴 10磨损，另外，曲轴10变形小，使得曲轴10上的润滑油膜分布地更为均匀，进一步地改善曲轴10的磨损，如此便可解决在第一气缸15和第二气缸13内发生液态冷媒压缩现象时曲轴 10发生磨损故障的问题；另外，第一气缸15和第二气缸13之间通过中间板14内的连通通道连通，这样也就无需额外设置连通第一气缸15和第二气缸13之间的连通管，减少了压缩结构5的零部件数量，压缩结构5的整体结构紧凑性好。
61.在本技术的另一个实施例中，结合图1所示，提供的该压缩结构5还包括副轴承16，第一气缸15设置于中间板14和副轴承16之间，第一气缸15的内表面、中间板14的表面和副轴承16的表面共同围设形成第一压缩腔15a；副轴承16开设有副轴承孔；其中，第一气缸 15内设置有圆柱形压缩腔，中间板14和副轴承16分别密封该圆柱形压缩腔的两端开口，从而围设形成密封的第一压缩腔15a；压缩结构5还包括主轴承12，第二气缸13设置于中间板14和主轴承12之间，第二气缸13的内表面、中间板14的表面和主轴承12的表面共同围设形成有第二压缩腔13a；主轴承12开设有主轴承孔；同理，第二气缸13内设置有圆柱形压缩腔，中间板14和主轴承12分别密封该圆柱形压缩的两端开口，从而围设形成密封的第二压缩腔13a；曲轴10还包括主轴段10a和副轴段10e，主轴段10a与第二偏心段10b背向中间轴段10c的端部连接，主轴段10a穿设于主轴承孔内，并与主轴承孔滑动配合；副轴段10e与第一偏心段10d背向中间轴段10c的端部连接，副轴段10e穿设于副轴承孔内，并与副轴承孔滑动配合。具体地，在曲轴10转动的过程中，主轴承孔可对主轴段10a进行支撑，副轴承孔可对副轴段10e进行支撑，这样作用在曲轴10上的压缩载荷可以分散到主轴段 10a、副轴段10e和中间轴段10c三个部件上，因此，可大幅改善主轴段10a、副轴段10e 的磨损。
62.在本实施例中，需要说明的是，滑动配合是指的两者之间具有很小的间隙，用很小的外力就可将两者进行拆卸；具体地，主轴承孔与主轴段10a滑动配合以及副轴承孔和副轴段10e 滑动配合，即主轴承孔与主轴段10a之间和副轴承孔和副轴段10e之间均存在间隙，该间隙可保证主轴段10a在主轴承孔内自由转动，副轴段10e和副轴承孔内自由转动，保证压缩结构5的正常运行，而其具体的间隙的大小，可根据实际情况进行确定，在此不作限定，保证压缩结构5的正常工作即可。
63.在本技术的另一个实施例中，结合图5所示，提供的该压缩结构5的第一偏心段10d的外径d3和第二偏心段10b的外径d1中的至少之一小于或等于滑动孔14c的内径d2。具体
地，第一偏心段10d的外径d3小于或等于滑动孔14c的内径d2，这样中间板14从第一偏心段10d的这一端穿过，从而套设在中间轴段10c外，从而实现中间板14与曲轴10装配；或者，第二偏心段10b的外径d3小于或等于滑动孔14c的内径d2，这样中间板14从第二偏心段10b的这一端穿过，从而套设在中间轴段10c外，从而实现中间板14与曲轴10装配；或者，第二偏心段10b的外径d3和第一偏心段10d的外径d1均小于或等于滑动孔14c的内径d2，这样中间板14从曲轴10的两端中任意一段穿过均可套设在中间轴段10c外，从而实现中间板14与曲轴10装配。
64.在本技术的另一个实施例中，结合图5所示，提供的该压缩结构5的曲轴10还包括第一连接段和第二连接段，第一连接段连接于第一偏心段10d和中间轴段10c之间，第二连接段连接于第二偏心段10b和中间轴段10c之间；第一连接段的外径和第二连接段的外径均小于中间轴段10c的外径。具体地，中间轴段10c的外径较大，这样整个曲轴10的刚性大，结构强度大，不易弯曲变形，进一地减少了曲轴10发生磨损的风险。其中，第一连接段的外径和第二连接段的外径可以相同，也可以不同，其具体的可根据实际需要进行设定即可。
65.在本技术的另一个实施例中，结合图5所示，提供的该压缩结构5的中间板14包括两个子板14a、14b，两个子板14a、14b沿中间轴段10c的轴线方向层叠设置，并均位于第一气缸15和第二气缸13之间；两个子板14a、14b之间形成有连通通道，两个子板14a、14b 均开设有子滑动孔14c，两个子滑动孔14c正对连通，并形成滑动孔14c。具体地，两个子板14a、14b叠成设置，相对于整块板而言，中间板14的内的连通通道更容易设计和制作，从而降低冷媒从第一压缩腔15a往第二压缩腔13a冷的气体流路设计变得更为简单。
66.在具体实施例中，两个子板14a、14b彼此相邻的表面均开设有以滑动孔14c为中心的环形半腔，两个环形半腔围设形成中压腔14d；与第一气缸15相邻的子板14b在与第一压缩腔15a的出气口对应的位置开设有进气孔14a，与第二气缸13相邻的子板14a在与第二压缩腔13a的进气口对应的位置开设有出气孔14d，进气孔14a和出气孔14d均与中压腔14d连通，且进气孔14a和出气孔14d和中压腔14d共同围设形成连通通道。这样只需在两个子板 14a、14b分别开设有环形半腔以及对应的出气孔14d以及进气孔14a即可形成连通通道，其气体流路设计结构简单，更容易制作，也无需再压缩机1的壳体2外设置用于连通第一压缩腔15a和第二压缩腔13a的u字型圆形管，减少压缩机1的制作成本。
67.在本技术的另一个实施例中，结合图5所示，提供的该压缩结构5的第一连接段的长度 w3和第二连接段的长度w1均大于或等于子板14a、14b的厚度w2。具体地，子板14a、 14b的厚度w2小于或等于第一连接段的长度w3和第二连接段的长度w1，这样在两个子板 14a、14b穿过对应的第一偏心段10d和第二偏心段10b后，子板14a、14b可沿曲轴10的径向进行移动，从而使得子滑动孔14c与中间轴段10c对准，从而套设于中间轴段10c外，实现曲轴10与子板14a、14b的装配，若子板14a、14b的厚度过大，这样子板14a、14b 会卡在第一偏心段10d和第二偏心段10b处，从而无法套设于中间轴段10c外。其中，两个子板14a、14b的厚度相同；当然也可以不同，其具体的数值满足中间板14和曲轴10的安装需求即可。
68.在本实施例中，图5表示往曲轴10的中间轴段10c与采用两个子板14a、14b组成的中间板14之间的装配工序。该装配成立的必要条件为：
69.(1)中间轴段10c的外径d2大于或等于第二偏心段10b的外径d1和/或第一偏心段 10d的外径d3。
为电机，圆筒状壳体2的下部配置压缩结构5，且压缩结构5采用润滑油8润滑；曲轴10连接在电机的转子4b的中心，并通过曲轴10驱动压缩结构5。
79.压缩结构5包括壳体2、固定在壳体2内的第二气缸13、密闭第二气缸13中的第二压缩腔13a的上表面的主轴承12、密闭第二气缸13中的第二压缩腔13a的下表面的中间板14、与中间板14的下表面抵接的第一气缸15、密闭第一气缸15的第一压缩腔15a的副轴承16 等部件。这些构成部件采用位于压缩结构5上下端的装配螺钉18密闭固定。
80.固定在电机的转子4b中的曲轴10包括与主轴承12上的主轴承孔滑动配合的主轴段10a、位于第二压缩腔13a内并用于驱动第二活塞13b偏心旋转的第二偏心轴10b、与位于中间板 14中心的滑动孔14c滑动配合的中间轴段10c、位于第一压缩腔15a内并用于驱动第一活塞15b偏心旋转的第一偏心轴10d、与副轴承16的副轴承孔滑动配合的副轴段10e、连接于第一偏心段10d和中间轴段10c之间的第一连接段以及连接于第二偏心段10b和中间轴段10c 之间的第二连接段。
81.曲轴10内开设有轴芯供油孔10h，由于曲轴10的旋转，位于壳体2下部的润滑油8经过轴芯供油孔10h润滑上述滑动配合部件。另外，高速旋转的曲轴10与中间板14、主轴承 12板和副轴承16板之间的润滑形态为产生油膜的流体润滑，在一般的运行负载时形成数微米以上的油膜。
82.但是，当曲轴10受到在压缩腔中进行气体压缩时的活塞反力而变形至弓形时，或当压缩腔中压缩液体冷媒时，本技术实施例的压缩机1，由于中间轴段10c在滑动孔14c内受到支撑，从而使得曲轴10不会弓形变形，并且也可通过滑动孔14c内的润滑油膜防止磨损。
83.接下来，基于图1说明压缩机1的运作及冷媒的流动。从位于第一气缸15侧面的吸气管 15e流入的低压冷媒由在第一压缩腔15a中偏心旋转的第一活塞15b压缩形成中压冷媒，再从在中间板14下表面开设的进气孔14a排出，排出到中间板14内的中压腔14d内(图3所示)；中压冷媒再从中间板14的上表面开设孔的排气孔14d流出，并流到第二气缸13的进气口中。第二气缸13的进气口的中压冷媒流出到第二压缩腔13a内，并通过第二活塞13b 所压缩得到的高压冷媒从位于主轴承12上的出气口12a排出到消音器12m的内部。
84.高压冷媒从消音器12m排出到电机的下部并移动到壳体2的上部空间，然后，再从排气管3排出，排出的高压冷媒流入冷凝器30中进行冷凝，冷凝后的高压冷媒通过第一膨胀阀 31膨胀后，再进入气液分离器32中，并在气液分离器32中分离为液体冷媒和气体冷媒；分离后的液体冷媒通过第二膨胀阀33膨胀降低压力后在蒸发器34中蒸发，再通过储液器35流入到吸气管15e；其中，不能蒸发的液体冷媒由储液器35暂时储存。
85.若冷媒冷冻循环装置带有由虚线表示的喷气增焓循环，气液分离器32产生的气体冷媒经过气体冷媒管36以及通过连接在第二气缸13的中压进气孔13a中的气体冷媒注入管38进入第二压缩腔13a内，并与中间板14输送而来的中压冷媒汇流后，再在第二压缩腔13a中压缩形成高压冷媒并从出气口12a排出，如此便实现了喷气增焓循环，提高了压缩机1的冷冻循环的制冷量和效率。
86.另外，不使用喷气增焓的压缩机1中可省略气液分离器32、气体冷媒管36、第二膨胀阀 33、气体冷媒管36和气体冷媒注入管38；另外，本技术实施例的压缩机1还可以应用于热水器、市售冷冻装置等设备内。然后，图2和图3和图4分别是图1中a处、b处和c处的截面图，并结合图2～4描述压缩结构的具体结构。其中，图2是第一气缸15的截面图，表示从吸气
管15e吸入的低压冷媒的压缩行程。
87.第一滑片15c与第一活塞15b抵接进行往复滑动，从而实现低压冷媒的第一压缩。另外，在压缩结构5启动时，由于第二气缸13的第二滑片13c(图4)带有滑片弹簧，所以第一弹簧15f可省略。
88.图3是表示中间板14内部的平面图。排气孔14d连通第二气缸13的进气口。由于曲轴 10的中间轴段10c在滑动孔14c内旋转，所以曲轴10的刚性增大、载荷变形减小，同时，主轴段10a及副轴段10e的压缩载荷减小。另外，排气孔14d内设置有排气阀14b，排气阀 14b是固定在中间板14中下面的子板14b(图1所示)部件。
89.图4是第二气缸13的平面图。与排气孔14d(图3所示)连通的进气口呈u字形，出气口12a设置于主轴承12上；另外，由5个(上下共10个)装配螺钉18坚固地固定压缩结构 5的组成部件。
90.在本技术的另一个实施例中，提供了一种制冷设备，包括上述的压缩机1。
91.本技术实施例的制冷设备，由于采用了上述的压缩机1，那么其在曲轴10转动工作的过程中，通过中间轴段10c与中间板14上的滑动孔14c进行滑动配合，所以滑动孔14c会对中间轴段10c进行支撑，从而减少曲轴10转动过程中，中间轴段10c的变形以及整个曲轴 10的变形，从而改善曲轴10磨损，另外，曲轴10变形小，使得曲轴10上的润滑油8膜分布地更为均匀，进一步地改善曲轴10的磨损，如此便可解决在第一气缸15和第二气缸13内发生液态冷媒压缩现象时曲轴10发生磨损故障的问题；另外，第一气缸15和第二气缸13之间通过中间板14内的连通通道连通，这样也就无需在壳体2外设置连通第一气缸15和第二气缸13之间的连通管，减少了压缩机1的零部件数量，压缩机1的整体结构紧凑性好。
92.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。