发动机反推装配车架液压系统的制作方法

1.本实用新型涉及发动机反推装置的安装测试技术领域，具体涉及一种发动机反推装配车架液压系统。


背景技术：

2.反推装置，是指改变发动机推力方向的装置。将涡轮后膨胀的一部分燃气流或风扇出口的空气流转折一定角度，斜向前方喷出，产生与飞机飞行方向相反的推力，用以缩短飞机着陆时的滑跑距离。典型的高涵道比涡轮风扇发动机依靠使风扇排出的冷气流反向排出的方法获得反推力。反推力装置在军/民用运输机方面得到了广泛应用。军用方面，不仅能缩短飞机着陆滑跑距离，而且还能大大提高飞机的作战效能；民用方面，短的着陆滑跑距离意味着可以在短的跑道上实现飞机降落，这对民航建设具有较高的经济价值。但其在装配前需要通过调整姿态进行安装测试。


技术实现要素：

3.本实用新型提供一种发动机反推装配车架液压系统，旨在解决的技术问题之一是：反推装置安装测试过程中不便于对其姿态进行灵活调整调整的技术问题。
4.考虑到现有技术的上述问题，根据本实用新型公开的一个方面，本实用新型采用以下技术方案：
5.一种发动机反推装配车架液压系统，其包括：
6.主泵；
7.翻转比例阀，其连接在所述主泵和翻转油缸之间的液压管路上；
8.大臂比例阀，其连接在所述主泵和大臂油缸之间的液压管路上；
9.夹具油泵；
10.夹具换向阀，其连接在所述夹具油泵与夹具油缸之间的液压管路上。
11.为了更好地实现本实用新型，进一步的技术方案是：
12.进一步地，还包括：
13.高压过滤器，其连接在所述主泵与所述翻转比例阀和大臂比例阀之间的液压管路上。
14.进一步地，还包括：
15.第一单向阀，其设置在所述主泵与所述高压过滤器之间的液压管路上。
16.进一步地，还包括：
17.电磁溢流阀，其一端与油缸连接，另一端连接在所述主泵与所述第一单向阀之间的液压管路上。
18.进一步地，还包括：
19.第二单向阀，其设置在所述夹具油泵与所述夹具换向阀之间的液压管路上。
20.进一步地，还包括：
21.溢流阀，其一端与油缸连接，另一端连接在所述夹具油泵与所述第二单向阀之间的液压管路上。
22.进一步地，还包括：
23.回油过滤器，其设置于油缸内，与翻转比例阀、大臂比例阀和夹具换向阀连接的回油管路与所述回油过滤器连接。
24.进一步地，所述回油过滤器上设置风冷散热器。
25.与现有技术相比，本实用新型的有益效果之一是：
26.本实用新型的一种发动机反推装配车架液压系统，其由主泵、翻转比例阀、大臂比例阀、夹具油泵和夹具换向阀等部件组成，通过该液压系统对反推装配车架的装配姿态进行控制和调节，其操控简单、方便，性能可靠，安全性高。
附图说明
27.为了更清楚的说明本技术文件实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术的描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是对本技术文件中一些实施例的参考，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的情况下，还可以根据这些附图得到其它的附图。
28.图1为发动机反推装配车架结构的一种姿态示意图。
29.图2为发动机反推装配车架结构的另一种姿态示意图。
30.图3为根据本实用新型一个实施例的发动机反推装配车架液压系统的结构示意图。
31.其中，附图标记对应的附图名称为：
32.图1和图2中：a1-底座，a2-大臂，a3-回转减速机构，a4-大臂油缸，a5-翻转油缸，a6-反推装置，a7-圆盘，a8-液压夹具；
33.图3中：1-主泵，2-翻转比例阀，3-翻转油缸，4-大臂比例阀，5-大臂油缸，6-夹具油泵，7-夹具换向阀，8-夹具油缸，9-高压过滤器，10-电磁溢流阀，11-油缸，12-第一单向阀，13-第二单向阀，14-溢流阀，15-回油过滤器，16-风冷散热器。
具体实施方式
34.下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。
35.如图1和图2所示，一种发动机反推装配车架，其包括底座a1、大臂a2、大臂油缸a4、翻转油缸a5和回转减速机构a3；所述大臂a2一端与所述底座a1转动连接，另一端与回转减速机构a3转动连接；所述大臂油缸a4一端与所述大臂a2转动连接，另一端与所述底座a1转动连接；所述翻转油缸a5一端与所述底座a1转动连接，另一端与回转减速机构a3转动连接；所述回转减速机构a3与反推装置a6固定连接。通过上述结构，方便对反推装置a6的固定及装配姿态的调节，在装配时，有两种装配姿态，一是将反推装置a6调整到水平位置，如图1所示；另一种是将反推装置a6调整到垂直状态，如图2所示。
36.以及可在所述底座a1上设置操控面板图中未示出，操控面板上设置操作按钮/操纵杆以液压系统对反推装置a6的姿态进行操控。
37.回转减速机构a3可采用本实用新型附图公开的结构，也可采用本领域技术人员已知的其他类似结构。
38.一般而言，回转减速机构a3包括圆盘a7，考虑到反推装置a6装配的效率，在反推装置与装配架的固定方式采用液压夹具a8/夹具油缸的方式固定，该液压夹具a8可具体是夹具压板缸。
39.再参见图1和图2所示，在圆盘a7的圆周上可以安装48个夹具压板缸，装配时，可一键操作48只夹具油缸同时将反推装置a6夹紧，油缸上的压头上可设置尼龙层，以防止压损安装面。一般而言，7mpa的油压能保证足够的压紧力，考虑到反推装置a6长时间的固定在圆盘a7上，夹具油缸存在泄露掉压的风险，为此可增设安全防护功能，保证反推装置能一直处于夹紧状态，液压夹具a8可部分采用部分带机械自锁的旋转压板缸。即便出现厂内断电的突发情况，液压锁可以保证12小时停机保压，同时在夹紧后，将48个油缸中的12个油缸的机械锁紧装置锁紧，这样即便电机不工作，油缸也一直处于夹紧状态，足够保证反推装置的夹紧状态；同时，夹具油缸的压力腔有压力传感器一直监测其压力，当出现掉压情况，压力低于6mpa，夹具电机自动启动给系统补压至7mpa，以保证反推装置一直处于被夹紧状态。
40.如图3所示，为了方便对上述装置的控制和姿态调节，本实用新型给出了一种发动机反推装配车架液压系统，其具体包括主泵1、翻转比例阀2、大臂比例阀4、夹具油泵6和夹具换向阀7；翻转比例阀2连接在所述主泵1和翻转油缸3之间的液压管路上；大臂比例阀4连接在所述主泵1和大臂油缸5之间的液压管路上；夹具换向阀7连接在所述夹具油泵6与夹具油缸8之间的液压管路上。
41.以及优选的方案还可以包括：
42.高压过滤器9，其连接在所述主泵1与所述翻转比例阀2和大臂比例阀4之间的液压管路上。
43.第一单向阀12，其设置在所述主泵1与所述高压过滤器9之间的液压管路上。
44.电磁溢流阀10，其一端与油缸11连接，另一端连接在所述主泵1与所述第一单向阀12之间的液压管路上。
45.第二单向阀13，其设置在所述夹具油泵6与所述夹具换向阀7之间的液压管路上。
46.溢流阀14，其一端与油缸11连接，另一端连接在所述夹具油泵6与所述第二单向阀13之间的液压管路上。
47.回油过滤器15，其设置于油缸11内，与翻转比例阀2、大臂比例阀4和夹具换向阀7连接的回油管路与所述回油过滤器15连接。
48.所述回油过滤器15上还可设置风冷散热器16。
49.上述如图3所示实施例中，主泵1可以优选内啮合齿轮泵，由11kw伺服电机驱动，该泵输出高压油，驱动大臂油缸5和翻转油缸3；两个大臂油缸5用于调整大臂的姿态，翻转油缸3用于调整圆盘的姿态，主泵1最高压力由电磁溢流阀10设定为21mpa，泵出口高压过滤器9的过滤精度可选择为5μ，保证进入比例阀的油液清洁度。翻转油缸比例阀控制其运动方向和运动速度，操作时，由电手柄给定翻转比例阀信号，信号的大小由操作手柄的角度决定，同样地，大臂油缸5也按此模式操作，实际操作过程中，电手柄的应用能带来非常好的操控性和便捷性。两个大臂油缸5由一分二的同步分流马达保证同步性，同步精度可以达到油缸行程的97％，以保证大臂姿态调整时由良好的平稳性。大臂油缸5和翻转油缸3上可集成液
压锁，即便电机停止工作也能使油缸长期保压。
50.如图3所示，可采用2.5kw的伺服电机控制夹具油泵6，夹具油泵6的最高输出压力可设定为7mpa，夹具油泵6在额定转速下输出20l/min流量，夹具油缸8的动作由夹具电磁阀控制，夹具油缸8自身带有机械自锁功能，该液压锁能保证停机时夹具油缸8保持夹紧状态，油缸的机械自锁装置给油缸的夹紧动作提供绝对的保障，在反推装置被夹持时，能够一直保证夹紧状态。
51.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分相互参见即可。
52.在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”、等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本技术概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本实用新型的范围内。
53.尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本技术公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本技术公开和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变型和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。