一种PET注胚机上用的顶出油缸的制作方法

一种pet注胚机上用的顶出油缸
技术领域
1.本实用新型涉及油缸技术领域，具体涉及一种pet注胚机上用的顶出油缸。


背景技术：

2.pet注胚机一般采用多腔模具，多腔模具在进行脱模时需要其配合使用的油缸的顶出力比较大，顶出速度快；而要求油缸的顶出力就必须加大油缸的顶针直径，增加油压，则会给油缸密封带来挑战；而要求油缸的运行速度快就需要缩小油缸的顶针直径，增加流量，则需要增加油缸的体积，从成本就会增加，如何解决好这一对矛盾，设计综合权衡的顶针油缸结构就显得非常重要。


技术实现要素：

3.针对现有技术中所存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种pet注胚机上用的顶出油缸，以解决现有技术中，多腔模具在脱模过程中，现有的油缸不能同时满足顶出力比较大且顶出速度快的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：一种pet注胚机上用的顶出油缸，包括：
5.缸体外壳；
6.主顶，所述主顶的液压驱动端滑动设置在缸体外壳内，主顶的作用端从缸体外壳内自由穿出；
7.辅顶，所述辅顶的液压驱动端滑动套设在主顶上且靠近主顶的作用端一侧，辅顶的作用端滑动套设在主顶的作用端外侧；
8.液压驱动系统，所述液压驱动系统采用液压来驱动主顶和辅顶运行。
9.工作原理：多腔模具在进行脱模瞬间，液压驱动系统驱动主顶和辅顶同步顶出，这时形成的顶出面面积较大，产生的顶出力比较大，满足脱模瞬间需要迫模的工艺特点要求；因主顶行程长，辅顶行程短，故辅顶行程短行程顶出后，液压驱动系统驱动主顶继续顶出，这时形成的顶出面面积较小，顶出的速度较快，直至脱模结束；后液压驱动系统使主顶和辅顶进行复位，辅顶先动作复位，后主顶复位。
10.相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
11.本pet注胚机上用的顶出油缸通过采用主顶与辅顶的配合，来产生比较大的顶出力且顶出速度较快，能够满足多腔模具在进行脱模过程中的需求，使多腔模具得以高效的进行脱模。
附图说明
12.图1为本实用新型一实施例的结构剖视图；
13.图2为本实用新型一实施例中的连接接头的结构示意图；
14.图3为图2中的局部剖视图。
15.说明书附图中的附图标记包括：缸体外壳1、主顶2、辅顶3、连接接头4、夹持机构5、夹爪51、隔磁片52、锁止箱53、连杆54、导向框55、磁块56、夹持块57、导向斜面58。
具体实施方式
16.下面通过具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：
17.如图1所示，本实用新型实施例提出了一种pet注胚机上用的顶出油缸，包括缸体外壳1、主顶2、辅顶3以及液压驱动系统，所述主顶2的液压驱动端滑动设置在缸体外壳1内，主顶2的作用端从缸体外壳1内自由穿出；所述辅顶3的液压驱动端滑动套设在主顶2上且靠近主顶2的作用端一侧，辅顶3的作用端滑动套设在主顶2的作用端外侧；所述液压驱动系统采用液压来驱动主顶2和辅顶3运行。
18.其中，所述液压驱动系统包括在缸体外壳1内形成的油路通道、在缸体外壳1外连接的导油软管以及与导油软管连通的液压油驱动器；液压油驱动器产生动力来使液压油在导油软管流动后导入油路通道内来为主顶2和辅顶3的运行提供动力，液压油的流动是一个可循环的调节过程，以使主顶2和辅顶3顶出后进行复位；液压驱动系统具体可以是现有的油缸来驱动活塞杆运行的系统。
19.在本实施例中，主顶2和辅顶3均配合有一个设置在缸体外壳1上的一个进油口和一个回油口。
20.多腔模具脱模时：多腔模具在进行脱模瞬间，两进油口导入液压油，经过缸体外壳1内的油路通道后从两回油口导出，来驱动主顶2和辅顶3同步顶出，这时形成的顶出面面积较大，产生的顶出力比较大，满足脱模瞬间需要迫模的工艺特点要求；因主顶2行程长，辅顶3行程短，故辅顶3行程短行程顶出后，液压油驱动主顶2继续顶出，这时形成的顶出面面积较小，顶出的速度较快，直至脱模结束；后液压油从两回油口导入，经过缸体外壳1内的油路通道后从两进油口导出来使主顶2和辅顶3进行复位，辅顶3先动作复位，后主顶2复位。
21.本pet注胚机上用的顶出油缸通过采用主顶2与辅顶3的配合，来产生比较大的顶出力且顶出速度较快，能够满足多腔模具在进行脱模过程中的需求，使多腔模具得以高效的进行脱模。
22.如图2和图3所示，根据本实用新型的另一实施例，所述一种pet注胚机上用的顶出油缸，其中所述缸体外壳1上设置有多个与液压驱动系统配合的连接接头4，连接接头4上配合设置有夹持机构5；夹持机构5用于将套接在连接接头4上的导油软管夹持固定。
23.在本实施例中，多个连接接头4是一一对应连接在进油口和回油口上，来快捷的与导油软管相连，以便于导入或导出液压油。具体通过连接接头4与夹持机构5的配合能够稳定且快捷的将导油软管与连接接头4相连。
24.其中，所述连接接头4用于与导油软管相连的一段呈圆台状，且连接接头4呈圆台状的一段自其开口处的口径向另一端逐渐增大，以便于快捷的将导油软管的一端套接在连接接头4上；同时连接接头4呈圆台状的一段内壁沿其轴向方向形成的边线与连接接头4的中轴线之间夹角为10
°‑
15
°
，避免导油软管套接到连接接头4上后发生的形变量过大而使导油软管造成损坏。
25.如图2所示，根据本实用新型的另一实施例，所述一种pet注胚机上用的顶出油缸，其中所述夹持机构5包括夹爪51、锁止结构以及隔磁片52；所述夹爪51有两个且相向布置，
两个夹爪51的一端与连接接头4外壁转动相连；所述锁止结构连接在两夹爪51的中部之间，用于以磁性连接方式来锁止；所述隔磁片52与锁止结构相连，用于隔离或保持锁止结构的磁性连接。
26.当导油软管的一端套接到连接接头4上后，两夹爪51来对导油软管夹持，通过锁止结构以磁性连接方式来锁止固定，以使导油软管和连接接头4稳定的连接在一起；拆分时，通过隔磁片52来隔离锁止结构的磁性连接，则两夹爪51来对导油软管脱离夹持固定，即可将导油软管从连接接头4上移出。
27.其中，采用的锁止结构包括锁止箱53和磁吸锁止部；
28.所述锁止箱53与每个夹爪51的中部之间均通过连杆54相连，连杆54一端与对应夹爪51固定相连，连杆54另一端滑动连接在锁止箱53内；所述锁止箱53侧壁开有与其内部连通的穿出缺口，隔磁片52的一端转动设置在锁止箱53内，另一端可自由穿过穿出缺口来使隔磁片52在锁止箱53内、外移动；
29.所述磁吸锁止部有两个，两个磁吸锁止部活动设置在锁止箱53内且相向布置在隔磁片52的不同侧，两个磁吸锁止部与两连杆54置于锁止箱53的端部一一对应固接；
30.隔磁片52在锁止箱53内、外移动中来隔离或保持两磁吸锁止部的磁吸连接。
31.连接时，将导油软管的一端套接到连接接头4上，转动两夹爪51来对导油软管夹持，后将隔磁片52向锁止箱53外转出，两磁吸锁止部磁性相吸来使两连杆54相向移动，来使两夹爪51来对导油软管夹持固定；拆分时，将隔磁片52从穿出缺口处转入锁止箱53内来位于两磁吸锁止部之间，将两磁吸锁止部隔开，则两磁吸锁止部之间的磁性吸附消失，则两夹爪51之间的锁止力消失，使两夹爪51相离转动来对导油软管脱离夹持，即可将导油软管从连接接头4上移出。
32.进一步，具体采用的每个所述磁吸锁止部均包括导向框55和磁块56；所述导向框55与对应的连杆54固接，导向框55一端有开口；所述磁块56滑动设置在导向框55内且通过支撑弹簧与导向框55内壁相连，同时磁块56可自由穿过开口；两磁吸锁止部中的磁块56相向布置且磁极相反，即两磁块56其中一个为n极磁块56，另一个为s极磁块56，还可以将其中一个磁块56替换为铁块。
33.隔磁片52为现有的隔磁材料制成，其上可以连接有支撑块。
34.将隔磁片52转入两磁块56之间，两磁块56之间的磁性吸附消失，则两夹爪51之间的锁止力消失；将隔磁片52从两磁块56之间移走，则磁块56产生磁性吸附，来通过支撑弹簧牵引导向框55来带动与导向框55相连的连杆54移动，从而使两连杆54相向移动，来在两夹爪51之间产生锁止力；导向框55为磁块56的移动进行导向，且支撑弹簧还可以提供一定的缓冲力，避免导油软管上产生的夹持力过大。
35.为了使隔磁片52能够快速的移入两磁块56之间来进行隔离，两所述磁块56的相向端靠近穿出缺口一侧均设置有导向斜面58，隔磁片52上设置有与两磁块56的导向斜面58均配合的分隔锥部，分隔锥部与两磁块56的导向斜面58滑动相抵。
36.当隔磁片52转入两磁块56之间的过程中，隔磁片52的分隔锥部插入两磁块56的导向斜面58之间，来快速的将两磁块56进行分离，以使导油软管的拆分能够快捷进行。
37.如图2所示，根据本实用新型的另一实施例，所述一种pet注胚机上用的顶出油缸，每个所述夹爪51的夹持端均沿其轴向方向间隔分布有多个夹持块57。
38.在本实施例中每个夹爪51上的夹持块57数量为三个，且均为弧形块；有利于提高对连接后的导油软管的夹持稳定性。
39.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。