一种大型水电厂机组进水口事故门液压控制系统的制作方法

1.本实用新型涉及一种进水口事故门液压控制系统，具体的是涉及一种大型水电厂机组进水口事故门液压控制系统，属于水电站安全技术领域。


背景技术：

2.通常来说，机组进水口事故门作为水轮发电机组的最后一道保护设备，在机组运行中起至关重要的作用：对于没有设计桶阀的机组在发生机械过速、飞逸或者导叶剪断销剪断时，能快速关闭机组进水口事故门，能有效避免事故的进一步扩大。
3.目前，在水电建设中，建设方为了节约建设成本或者出于设计师独特的设计思路，没有充分考虑事故门实际运行中可能存在的运行和检修风险，致使一些水电站的机组进水口事故门采用了“一拖n”的液压控制系统，这种液压控制系统中的一部分设备是共用的，虽然节省了投资，但是系统可靠性有所降低，例如液压泵站的油泵组合阀组、回油管及过滤器等是共用的，而液压泵站的回油箱虽已配置两套，但未形成互为备用关系，当这些共用的设备出现缺陷、故障需要进行处理或是检修回油箱时，这些设备是无法彻底隔离的，这将大大降低事故门液压控制系统可靠性，增加了机组运行的风险。
4.上述现有技术存在着机组进水口事故门液压控制系统采用“一拖n”方式，即一台液压泵站同时供给多台机组进水口事故门启门有杆腔油压，多台机组共用一根回油管，且液压泵站油泵阀组、回油箱不形成互为备用关系，该液压控制系统在运行中存在多方面的风险：
①
多台机组进水口事故门液压系统共用一路回油管及过滤器，当进行任何一台机组落门操作时，存在其他运行机组事故门下滑的风险。
②
液压泵站仅有一个出口阀组，当阀组出现故障或检修时，存在无法启闭闸门的风险。
③
液压泵站虽配置两组回油箱，但泵站油泵溢油管只与单个油箱连接，当单个回油箱检修时，须切除一台液压泵，这将大大降低机组事故门液压泵站的可靠性。
5.因此，需研制一种实用性较强以及工作可靠性较高的大型水电厂机组进水口事故门液压控制系统是解决上述技术问题的关键所在。


技术实现要素：

6.针对上述背景技术中存在的诸多缺陷与不足，本实用新型对此进行了改进和创新，目的在于提供一种构造简易、设计新颖合理，采用“一拖一”方式运行，油泵出口增加一套组合阀组，使两套阀组独立运行，互为备用，提高进水口事故门液压泵站可靠性。
7.为解决上述问题并达到上述的发明目的，本实用新型一种大型水电厂机组进水口事故门液压控制系统是通过采用下列的设计结构以及采用下列的技术方案来实现的：
8.一种大型水电厂机组进水口事故门液压控制系统，包括液压泵站和机组液压阀组(26)，液压泵站包括两组液压泵和位于两组液压泵两侧的回油箱(31)；
9.两回油箱(31)之间连接有油泵进油连通管(8)；两组液压泵并联连接在油泵进油连通管(8)上；
10.两回油箱(31)之间还分别连接第一联通管(4)和第二联通管(6)以及第三联通管(32)；
11.第三联通管(32)上并联连接有补油管(22)，补油管(22)与机组事故门启闭机油缸无杆腔连接；
12.两组液压泵的一端均分别通过溢油管(28)与第二联通管(6)连接，两组液压泵的另一端均通过油管连接有油泵出口组合阀(3)，两油泵出口组合阀(3)的一端均分别与第一联通管(4)连接，两油泵出口组合阀(3)的另一端均连接有总供油管(24)，两总供油管(24)与机组液压阀组(26)连接，液压阀组(26)通过机组事故门供排油管(27)与外部的各个事故闸门液压控制系统连接；
13.其中，两个回油箱(31)之间连接有数根回油管，各根回油管均通过与之连接的连通管与机组液压阀组(26)连接，每根回油管上均连接有差压发讯传感器。
14.优选的，两组液压泵均包括电机(1)和与电机(1)连接的油泵(2)，各个油泵(2)的出口处均通过油管连接有油泵出口组合阀(3)。
15.优选的，两油泵出口组合阀(3)与第一联通管(4)并联连接；第一联通管(4)的两端均设有第一隔离阀(5)。
16.优选的，所述第二联通管(6)的两端均设有第二隔离阀(7)。
17.优选的，所述油泵进油连通管(8)的两端均连接有进油隔离阀(9)和进油过滤器(10)，进油过滤器(10)设置于进油隔离阀(9)与相对应连接的回油箱(31)之间。
18.优选的，所述第三联通管(32)两端与相对应回油箱(31)连接处设有第三隔离阀(29)。
19.优选的，所述补油管(22)并联连接在第三联通管(32)的中部，各补油管(22)与第三联通管(32)的连接处均设有补油隔离阀(23)；各总供油管(24)上均设置有总供油管隔离阀(25)。
20.优先的，每个回油箱(31)上均设有数个回油管接口，各回油管接口上对应安装有回油管，其中一回油管的两端均与回油箱接口连接，且还通过连接管连接有第一回油管隔离阀(16)和第一回油过滤器(17)并与相近的回油箱(31)另一接口连接；另外的数个回油管接口处均连接有回油管隔离阀及过滤器组件。
21.优选的，所述第一回油过滤器(17)上和各个回油管隔离阀及过滤器组件上均设有与之匹配的差压发讯传感器。
22.优选的，所述机组液压阀组(26)由数个成排并列设置的液压阀组构成，各个液压阀组上均设有回油阀组安装接口，回油阀组安装接口通过连通管与相对应的回油管连接。
23.本实用新型与现有技术相比所产生的有益效果是：
24.1、本实用新型构造简易、设计新颖合理，采用“一拖一”方式运行，即两台液压泵-组合阀组(互为备用)供给五台机组进水口事故门启门有杆腔油压，每台机组有独立的回油管，且两个回油箱互为备用，大大提高了事故门液压控制系统的可靠性：
25.2、本实用新型油泵组合阀组溢油回路由单一配置变成冗余配置，可确保任一油泵、液压阀组、回油箱检修或故障时不影响泵站系统安全运行，大幅提升事故闸门系统可靠性；
26.3、本实用新型油泵出口增加一套组合阀组，使两套阀组独立运行，互为备用，提高
进水口事故门液压泵站可靠性；
27.4、本实用新型每台机组均有单独的回油管接入1、2号回油箱，在单机闸门操作时不会对其它闸门运行造成干扰，提高了事故门液压控制系统可靠性，降低事故闸门下滑的风险，提高了闸门系统可靠性，保证机组长周期安全稳定运行。
附图说明
28.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：
29.图1是本实用新型的整体结构示意图之一；
30.图2是本实用新型的整体结构示意图之二；
31.图3是本实用新型的平面图示意图；
32.图4是本实用新型的液压控制系统布置图；
33.其中，图中标号：1—电机，2—油泵，3—油泵出口组合阀，4—第一联通管，5—第一隔离阀，6—第二联通管，7—第二隔离阀，8—油泵进油连通管，9—进油隔离阀，10—进油过滤器，11—第一回油管，12—第二回油管,13—第三回油管,14—第四回油管,15—第五回油管,16—第一回油管隔离阀,17—第一回油过滤器，18—第二回油管隔离阀及过滤器组件，19—第三回油管隔离阀及过滤器组件，20—第四回油管隔离阀及过滤器组件，21—第五回油管隔离阀及过滤器组件，22—补油管，23—补油隔离阀，24—总供油管，25—总供油管隔离阀，26—机组液压阀组，27—机组事故门供排油管，28—溢油管，29—第三隔离阀，31—回油箱，32—第三联通管。
具体实施方式
34.为了使本实用新型实现的技术手段、创造特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合附图以及具体实施方式对本实用新型的技术方案作更进一步详细的说明，需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
35.一种大型水电厂机组进水口事故门液压控制系统，包括液压泵站和机组液压阀组26，液压泵站包括两组液压泵和位于两组液压泵两侧的回油箱31；
36.两回油箱31之间连接有油泵进油连通管8；两组液压泵并联连接在油泵进油连通管8上；
37.两回油箱31之间还分别连接第一联通管4和第二联通管6以及第三联通管32；
38.第三联通管32上并联连接有补油管22，补油管22与机组事故门启闭机油缸无杆腔连接；
39.两组液压泵的一端均分别通过溢油管28与第二联通管6连接，两组液压泵的另一端均通过油管连接有油泵出口组合阀3，两油泵出口组合阀3的一端均分别与第一联通管4连接，两油泵出口组合阀3的另一端均连接有总供油管24，两总供油管24与机组液压阀组26连接，机组液压阀组26通过机组事故门供排油管27与外部的各个事故闸门液压控制系统连接；
40.其中，两个回油箱31之间连接有数根回油管，各根回油管均通过与之连接的连通管与机组液压阀组26连接，每根回油管上均连接有差压发讯传感器。
41.在本实用新型中，液压泵站包括复数个回油箱、复数个油泵电机组、复数套油泵出口组合阀组3、复数个机组回油管及回油过滤器、复数补油管，液压泵站的设备均是冗余配置，形成互为备用关系，复数油泵电机组及出口组合阀组并联，并联后的油泵电动组及出口组合阀组的出油管连接到机组的控制阀组，并通过控制阀组连通到每个事故闸门的液压控制系统中，每台机液压控制系统的回油管连接到控制阀组，再由单独的回油管连接到液压泵站两个回油箱31中。补油管是与闸门启闭机油缸无杆腔连接的，不过液压阀组。
42.两组液压泵均包括电机1和与电机1连接的油泵2，各个油泵2的出口处均通过油管连接有油泵出口组合阀3。
43.两油泵出口组合阀3与第一联通管4并联连接；第一联通管4的两端均设有第一隔离阀5。
44.所述第二联通管6的两端均设有第二隔离阀7。
45.所述油泵进油连通管8的两端均连接有进油隔离阀9和进油过滤器10，进油过滤器10设置于进油隔离阀9与相对应连接的回油箱31之间。
46.所述第三联通管32两端与相对应回油箱31连接处设有第三隔离阀29。
47.所述补油管22并联连接在第三联通管32的中部，各补油管22与第三联通管32的连接处均设有补油隔离阀23；各总供油管24上均设置有总供油管隔离阀25。
48.每个回油箱31上均设有数个回油管接口，各回油管接口上对应安装有回油管，其中一回油管的两端均与回油箱接口连接，且还通过连接管连接有第一回油管隔离阀16和第一回油过滤器17并与相近的回油箱31另一接口连接；另外的数个回油管接口处均连接有回油管隔离阀及过滤器组件。
49.在本实用新型中，每个回油箱31上均设有五个回油管接口，五个回油管接口上分别对应连接有第一回油管11、第二回油管12、第三回油管13、第四回油管14、第五回油管15，其中，第一回油管11的两端均与回油箱31接口连接，且第一回油管11的两端还通过连接管均连接有第一回油管隔离阀16和第一回油过滤器17并与相近回油箱31另一接口连接；第二回油管12、第三回油管13、第四回油管14、第五回油管15的回油箱接口处均连接有回油管隔离阀及过滤器组件；
50.第二回油管12、第三回油管13、第四回油管14、第五回油管15与回油箱的接口处分别对应连接有第二回油管隔离阀及过滤器组件18、第三回油管隔离阀及过滤器组件19、第四回油管隔离阀及过滤器组件20和第五回油管隔离阀及过滤器组件21。
51.所述第一回油过滤器17上和各个回油管隔离阀及过滤器组件上均设有与之匹配的差压发讯传感器。
52.所述机组液压阀组26由数个成排并列设置的液压阀组构成，各个液压阀组上均设有回油阀组安装接口，回油阀组安装接口通过连通管与相对应的回油管连接。
53.在本实用新型中，液压阀组为进水口事故门启闭进行切换控制。
54.机组液压阀组26由五个成排并列设置的液压阀组构成，在该机组液压阀组26上分别设有五个回油阀组安装接口，五个回油阀组安装接口上分别连接有第一液压阀组、第二液压阀组、第三液压阀组、第四液压阀组和第五液压阀组。
55.在本实用新型中，第一回油管11的两端与两侧的回油箱31对应接口连接，且第一回油管11的两端还通过连接管与相近回油箱31上的另一接口连接，第一回油管11的中段通
过连通管与第一液压阀组安装接口连接；
56.第二回油管12的两端与两侧的回油箱31上的第二回油管隔离阀及过滤器组件18连接，第二回油管12的中段通过连通管与第二液压阀组安装接口连接；
57.第三回油管13的两端与两侧回油箱31上的第三回油管隔离阀及过滤器组件19连接，第三回油管13的中段通过连通管与第三液压阀组安装接口连接；
58.第四回油管14的两端与两侧回油箱31上的与第四回油管隔离阀及过滤器组件20连接，第四回油管14的中段通过连通管与第四液压阀组安装接口连接；
59.第五回油管15的两端与两侧回油箱31上的第五回油管隔离阀及过滤器组件21连接，第五回油管15的中段通过连通管与第五液压阀组安装接口连接。
60.综上所述，本实用新型在具体实施方式中具有的优点是：
61.1、本实用新型提供了一种“一拖一”的机组进水口事故闸门液压控制系统，保证设备系统可靠性的同时，没有增加工程量，具有设备可靠、新建或改扩建投资少、现场布置简洁的优点；
62.2、本实用新型提供了一种新型可靠的“一拖一”机型，具有可靠性高回油箱、油泵电机组、出口阀组等形成互备关系，而每台机的回油管又相互独立、现场的布置整洁、新建或改扩建投资较少、改造可实施性强，改造时对机组事故闸门液压系统运行影响较低，可以有效控制实施风险、便于维护检修等一系列优点，效益十分明显。
63.以上对本实用新型所提供的一种大型水电厂机组进水口事故门液压控制系统进行了详细介绍，本文中对本实用新型的原理进行了描述，以上工作原理的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。