一种射流器及离心泵的制作方法

1.本技术涉及离心泵技术领域，尤其是涉及一种射流器及离心泵。


背景技术：

2.离心泵是指靠叶轮旋转时产生的离心力来输送液体的泵。水泵在启动前，必须使泵壳和吸水管内充满水，然后启动电机，使泵轴带动叶轮和水做高速旋转运动，水发生离心运动，被甩向叶轮外缘，经蜗形泵壳的流道流入水泵的压水管路。所述的泵体内设置有射流器，所述的射流器包括喷嘴、射流管、入水管与压水室，所述的叶轮安装在压水室。
3.所述的入水管与入水口连接，所述的喷嘴设置在射流管同轴的入口处。所述的射流管连通了入水管与压水室，所述的压水室与泵体的出水口连通。实现了流体从入水口进入，依次通过入水管、射流管、压水室，之后从泵体的出水口导出。在泵的正常操作时,由叶轮提升的压力和排出到侧泵室中的水大部分通过排出口排出,同时会有部分被引导到喷嘴。引导到喷嘴的水由于喷射器喷射到射流管而引起的负压,并与射流管入口周边的入水管中吸入水一起引入侧泵室中。这里,它再次提升和其部分成为喷嘴的压力水,并且以这种方式形成喷射泵,以在喷嘴之间形成循环流动。
4.自吸泵的性能取决于扬程与流量两个工作参数，扬程与流量的曲线关系图呈反比关系，即扬程高、则流量小；扬程低、则流量大。当达到特定流速值时发生的性能衰减。这种影响是由于在文丘里管的开口处在喷射喷嘴周围的区域中生成的初生空化而引起的。其不仅使自吸泵的扬程、效率降低，还会引发振动、噪声与空蚀等问题。
5.中国专利申请《自吸式离心泵》，申请号：201980059728.2；公开了泵包括：泵本体，该泵本体具有内部腔，该内部腔具有在使用构型中布置在水平位置中的纵向轴线，该纵向轴线将所述内部腔分配到上部区域和下部区域中；抽吸开口，该抽吸开口形成在所述泵本体的前部表面上并形成在所述上部区域处；泵送室，该泵送室与所述泵本体相关联，并具有位于所述泵本体的前部部分处的轴向入口开口；叶轮组，该叶轮组布置在所述泵送室内侧；喷射器组，该喷射器组延伸到泵本体的所述内部腔中，并且包括喷射喷嘴和定形状成发散轮廓的抽吸导管，该抽吸导管在该抽吸导管的较宽的部段处连接至泵送室的入口开口；辅助抽吸导管，该辅助抽吸导管布置在泵本体的所述内部腔内侧并且位于上部区域处，并且该辅助抽吸导管适于将所述抽吸开口与泵送室的所述入口开口直接连通。
6.上述专利申请能够使得自吸泵在一定程度上提升了性能。但因增设了辅助抽吸导管与止回阀，不可避免的，自吸泵的阀体结构会增大，而且自吸泵的生产成本、装配成本也会相应的增加。


技术实现要素：

7.本技术所要解决的技术问题是提供一种射流器及离心泵，优化射流管结构，使得射流管具有可变横截面，从而提升离心泵的性能，且生产工艺简单、生产成本低。
8.本技术采用的技术方案为：一种射流器，包括射流管，所述的射流管包括骨架与衬
件，所述的衬件内设置有连通了入水管与压水室入口的通道；衬件采用弹性材料制成，衬件受力发生形变并改变通道的横截面；
9.所述的骨架或者套设在衬件外周、或者位于衬件内圈、或者嵌在衬件内，骨架限制衬件的形变极限。
10.与现有技术相比，本技术的优点在于，增设衬件，通过衬件连通入水管与压水室入口，即从入水管进入射流器的流体可以从衬件处通过到达压水室入口。而衬件采用弹性材料制成，衬件受力发生形变并改变其横截面。也就是改变了流体的流量。衬件向内收缩，则减小了通道的内径，从而减小了入水管导向压水室入口的流量。减小流体通过的横截面，提高流体的流速。衬件向外扩张，增大了通道的内径，从而增大了入水管导向压水室入口的流量。从而使得在离心泵增加了流量，缓解射流器的汽蚀现象。本技术有效提高了离心泵的性能。
11.在本技术中，压水室内安装有叶轮。
12.在本技术的一些实施例中，所述的衬件为橡胶件。
13.在本技术的一些实施例中，所述的衬件的外壁面与位于泵体内腔的流体接触，衬件内的通道与入水管连通。叶轮工作甩出的流体到达泵体内腔。也就是说，衬件的壁面会受到位于泵体内的流体压力、以及入水管处的流体压力。在高扬程时，也就是泵体内腔与入水管的压差较大时，衬件会收缩通道的横截面。在低扬程时，也就是泵体内腔与出水管压差较小时，衬件会重新扩大通道的横截面，使得流体能够正常通过通道。
14.在本技术的一些实施例中，所述的骨架嵌设在衬件内，所述的衬套包括缩口段与固定段，所述的骨架嵌设在固定段，所述的缩口段内无骨架。即在本实施例中，固定段因骨架的嵌设，因此即使在受到压差，其口径也是不发生变化的。而缩口段是纯弹性材料制成，其具有受压而发生形变改变内径的作用。
15.在本实施例中，衬件内壁面构成的通道是入水管到达压水室入口的唯一通道。
16.在本技术的一些实施例中，所述的骨架套设在衬件外，所述的内衬件与喷嘴内壁面构成空腔，所述的空腔与泵体内腔连通，衬件内的通道与入水管连通，衬件受力发生形变。叶轮工作甩出的流体到达泵体内腔。衬件的壁面会受到位于泵体内的流体压力、以及入水管处的流体压力。当然衬件口径的扩大是受到骨架的制约，当衬件与骨架年内壁面贴合时，衬件内径就扩大到了极限位置，流量也达到最大。
17.在本实施例中，衬件内壁面构成的通道是入水管到达压水室入口的唯一通道。
18.在本技术的一些实施例中，所述的衬件套设在骨架外，所述的衬件内壁与骨架外壁之间构成空腔构成变化通道；所述的骨架内壁构成固定通道。
19.具体的，所述的骨架为文丘里管。
20.在本实施例中，所述的骨架限制了衬件口径收缩的最小极限值，即变化通道完全关闭。
21.在本实施例中，相当于在文丘里管构成的骨架外增设了一个由衬件构成的变化通道。在高扬程时，也就是泵体内腔与入水管的压差较大时，衬件会收缩通道的横截面至变化通道完全关闭，此时的流体通过骨架流通。
22.在在低扬程时，也就是泵体内腔与出水管压差较小时，变化通道打开，会增加流体从入水管到压水室入口的流量。从而缓解射流器的汽蚀现象。能够有更大流量的流体喷出。
23.在本技术的一些实施例中，射流器上设置有安装座，所述的衬件的两端通过安装座安装。
24.具体的，所述的安装座包括设置在两个套设在射流管两端外周的管状件。所述的衬件的两端分别套设在管状件外。
25.所述的管状件表面设置有倒扣，所述的倒扣嵌入到衬件内。本技术通过设置倒扣进一步锁定衬件，避免衬件在受压状态下从管状件上脱落。
26.所述的管状件表面设置有一圈凸起，所述的凸起与衬件壁面接触连接。所述的凸起实现了管状件与衬件的密封性连接。
27.所述的衬件上设置有两个凸环段，所述的凸环段的纵向截面为向衬件外周凸起的曲线段，所述的凸环段为绕衬件轴线一周的环状结构。具体的，两个凸环段分别位于两个管状件相互靠近端的端部，凸环段内壁面与管状件之间存在间隙。即凸环段的设置，使得衬件在管状件端部位置做了避空处理。也就避免了管状件本身的结构对衬件形变过程中干涉。避免了衬件的安装环境对称件形变发生的干扰。凸环段还可以对衬件的形变进行结构上的补偿。避免衬件形变拉扯到衬件两端，导致衬件安装不稳定。
28.一种离心泵，包括具有进水口与出水口的泵体，泵体内设置有射流器。
29.在本技术的一些实施例中，本技术的泵体包括侧腔室，射流器包括压水室。所述的叶轮安装在压水室。叶轮甩出的流体到达侧腔室，侧腔室与泵体的出水口连通。位于侧腔室内的流体对衬件的外壁面施力。根据侧腔室与入水管的压差，使得衬件形变。
30.所述的入水管与入水口连接，所述的入水管与射流管连通，所述的侧腔室与出水口连通。至此，本技术就实现了流体从入水口进入，依次通过入水管、射流管、压水室，之后从泵体的出水口导出。
附图说明
31.以下将结合附图和优选实施例来对本技术进行进一步详细描述，但是本领域技术人员将领会的是，这些附图仅是出于解释优选实施例的目的而绘制的，并且因此不应当作为对本技术范围的限制。此外，除非特别指出，附图仅示意在概念性地表示所描述对象的组成或构造并可能包含夸张性显示，并且附图也并非一定按比例绘制。
32.图1为本技术中射流器的结构示意图；
33.图2为本技术中射流器的剖视图；
34.图3为本技术中衬件的结构示意图；
35.图4为本技术中安装座的结构示意图；
36.图5为本技术中离心泵的结构示意图；
37.图6为本技术中离心泵的剖视图。
38.其中，附图标记具体说明如下：1、射流管；2、骨架；3、衬件；4、入水管；5、叶轮；6、压水室；7、侧腔室；9、入水口；10、出水口；11、泵体；
39.21、变化通道；22、固定通道；23、管状件；24、倒扣；25、凸起；26、凸环段。
具体实施方式
40.下面结合附图，对本技术作详细的说明。
41.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
42.一种射流器，实施例一，如图1、图2所示：包括射流管1，所述的射流管1包括骨架2与衬件3，所述的衬件3内设置有连通了入水管4与叶轮5入口的通道；从入水管4进入射流器的流体可以从衬件3处通过到达叶轮5入口。衬件3采用弹性材料制成，衬件3受力发生形变并改变通道的横截面；也就是改变了流体的流量。衬件3向外扩张，增大了通道的内径，从而增大了入水管4导向叶轮5入口的流量。从而使得离心泵的流量增加。衬件3向内收缩，则减小了通道的内径，从而减小了入水管4导向叶轮5入口的流量，提高了流体的流速，提高扬程。
43.所述的骨架2或者套设在衬件3外周、或者位于衬件3内圈、或者嵌在衬件3内，骨架2限制衬件3的形变极限。具体的，所述的衬件3为橡胶件。
44.所述的衬件3的外壁面与位于泵体内腔的流体接触，衬件3内的通道与入水管4连通。叶轮5工作甩出的流体到达泵体11内腔。也就是说，衬件3的壁面会受到位于泵体11内的流体压力、以及入水管4处的流体压力。在高扬程时，也就是泵体11内腔与入水管4的压差较大时，衬件3会收缩通道的横截面。在低扬程时，也就是泵体11内腔与出水管压差较小时，衬件3会重新扩大通道的横截面，使得流体能够正常通过通道。
45.实施例二，所述的骨架2嵌设在衬件3内，所述的衬套包括缩口段与固定段，所述的骨架2嵌设在固定段内，所述的缩口段内无骨架2。即在本实施例中，固定段因骨架2的嵌设，因此即使在受到压差，其口径也是不发生变化的。而缩口段是纯弹性材料制成，其具有受压而发生形变改变内径的作用。在本实施例中，衬件3内壁面构成的通道是入水管4到达叶轮5入口的唯一通道。
46.实施例二的其它内容与实施例一相同。
47.实施例三，所述的骨架2套设在衬件3外，所述的内衬件3与喷嘴内壁面构成空腔，所述的空腔与泵体11内腔连通，衬件3内的通道与入水管4连通，衬件3受力发生形变。叶轮5工作甩出的流体到达泵体11内腔。衬件3的壁面会受到位于泵体11内的流体压力、以及入水管4处的流体压力。当然衬件3口径的扩大是受到骨架2的制约，当衬件3与骨架2年内壁面贴合时，衬件3内径就扩大到了极限位置，流量也达到最大。在本实施例中，衬件3内壁面构成的通道是入水管4到达叶轮5入口的唯一通道。
48.实施例三的其它内容与实施例一相同。
49.实施例四，如图1至图4所示，所述的衬件3套设在骨架2外，所述的衬件3内壁与骨架2外壁之间构成空腔构成变化通道21；所述的骨架2内壁构成固定通道22。
50.具体的，所述的骨架2为文丘里管。
51.在本实施例中，所述的骨架2限制了衬件3口径收缩的最小极限值，即变化通道21完全关闭。
52.在本实施例中，相当于在文丘里管构成的骨架2外增设了一个由衬件3构成的变化通道21。在高扬程时，也就是泵体11内腔与入水管4的压差较大时，衬件3会收缩通道的横截面至变化通道21完全关闭，此时的流体通过骨架2流通。
53.在在低扬程时，也就是泵体11内腔与出水管压差较小时，变化通道21打开，会增加
流体从入水管4到叶轮5入口的流量。从而缓解射流器的汽蚀现象。能够有更大流量的流体喷出。
54.实施例四的其它内容与实施例一相同。
55.实施例五，如图2、图4所示，射流器上设置有安装座，所述的衬件3的两端通过安装座安装。
56.具体的，所述的安装座包括设置在两个套设在射流管1两端外周的管状件23。所述的衬件3的两端分别套设在管状件23外。
57.所述的管状件23表面设置有倒扣24，所述的倒扣24嵌入到衬件3内。本技术通过设置倒扣24进一步锁定衬件3，避免衬件3在受压状态下从管状件23上脱落。
58.所述的管状件23表面设置有一圈凸起25，所述的凸起25与衬件3壁面接触连接。所述的凸起25实现了管状件23与衬件3的密封性连接。
59.所述的衬件3上设置有两个凸环段26，所述的凸环段26的纵向截面为向衬件3外周凸起25的曲线段，所述的凸环段26为绕衬件3轴线一周的环状结构。具体的，两个凸环段26分别位于两个管状件23相互靠近端的端部，凸环段26内壁面与管状件23之间存在间隙。即凸环段26的设置，使得衬件3在管状件23端部位置做了避空处理。也就避免了管状件23本身的结构对衬件3形变过程中干涉。避免了衬件3的安装环境对称件形变发生的干扰。凸环段26还可以对衬件3的形变进行结构上的补偿。避免衬件3形变拉扯到衬件3两端，导致衬件3安装不稳定。
60.一种离心泵，如图5、图6所示，包括具有进水口与出水口10的泵体11，泵体11内设置有射流器。
61.在本技术的一些实施例中，本技术的泵体11包括侧腔室7，射流器包括压水室6。所述的叶轮5安装在压水室6。叶轮5甩出的流体到达侧腔室7，侧腔室7与泵体11的出水口10连通。位于侧腔室7内的流体对衬件3的外壁面施力。根据侧腔室7与入水管4的压差，使得衬件3形变。
62.所述的入水管4与入水口9连接，所述的入水管4与射流管1连通，所述的侧腔室7与出水口10连通。至此，本技术就实现了流体从入水口9进入，依次通过入水管4、射流管1、压水室6，之后从泵体11的出水口10导出。
63.以上对本技术进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以对本技术进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本技术权利要求的保护范围内。