一种隔膜蓄能器的制作方法

文档序号:32376079发布日期:2022-11-30 00:25阅读:181来源:国知局
一种隔膜蓄能器的制作方法

1.本技术涉及蓄能器技术领域,尤其是涉及一种隔膜蓄能器。


背景技术:

2.蓄能器是液压气动系统中的一种能量储蓄装置。它在适当的时机将系统中的能量转变为压缩能或位能储存起来,当系统需要时,又将压缩能或位能转变为液压或气压等能而释放出来,重新补供给系统。当系统瞬间压力增大时,它可以吸收这部分的能量,以保证整个系统压力正常。
3.其中,蓄能器的隔膜用作气体密封隔离件。液体部分与液压回路相通,因此压力升高时气体被压缩,油液吸入隔膜蓄能器。压力下降时,气体膨胀,从而把油液压入系统回路。然而现有的蓄能器缺少对隔膜进行限位的装置,当隔膜内部的压力过大时,容易造成隔膜的损坏。


技术实现要素:

4.为了减少隔膜内部压力过大时对隔膜造成的损坏,本技术提供一种隔膜蓄能器。
5.本技术提供一种隔膜蓄能器,采用如下的技术方案:
6.一种隔膜蓄能器,包括外壳,所述外壳的顶部固定连接有充气管,所述充气管贯穿所述外壳,所述充气管与所述外壳内部相连通,所述充气管位于所述外壳外部的一端上固定连接有充气阀,所述充气管位于所述外壳内部的一端外表面上固定连接有隔膜本体,所述隔膜本体的底部设有滑管,所述滑管与所述外壳的内壁固定连接,所述滑管的顶部内腔中滑动连接有滑杆,所述滑杆位于所述滑管内部的一端上固定连接有弹簧,所述弹簧远离所述滑杆的一端与所述滑管的内壁固定连接,所述滑杆顶部固定连接有限位板,所述限位板与所述隔膜本体底部相抵接。
7.在本实施方式中,使用时,当隔膜本体内部的气压过大时,隔膜本体受压沿外壳的内腔向下膨胀,隔膜本体膨胀会挤压限位板,使限位板向下移动,限位板向下移动的过程中,挤压与限位板固定连接的滑杆向滑管内部滑动,滑杆在滑动过程中挤压弹簧进行收缩,直至将滑杆完全挤压进入滑管内腔中,此时限位板的底部与滑管的顶部相互贴合,通过滑管对限位板进行限位和支撑,防止限位板继续下滑,同时限位板与外壳的内腔形成封闭的空腔,对隔膜本体进行限位,尽量避免隔膜本体继续充气膨胀,从而有效减少因隔膜内部的压力过大时,容易造成隔膜的损坏的情况发生。
8.可选的,所述外壳分为下壳体和上壳体,所述上壳体盖合于所述下壳体的外表面,所述上壳体上设有连接螺栓,所述连接螺栓贯穿所述上壳体,所述连接螺栓与所述下壳体相螺接。
9.在本实施方式中,将外壳分为下壳体和上壳体,方便用户对外壳进行拆卸和维修工作,下壳体和上壳体之间通过连接螺栓相螺接,不仅连接稳固,而且方便用户进行安装和拆卸工作。
10.可选的,所述充气阀的外表面固定连接有气压表,所述气压表的检测端贯穿所述充气管,所述气压表的检测端与所述充气管内壁固定连接。
11.在本实施方式中,在充气阀的外表面设置气压表,用于检测充气管内部的气压,并通过气压表实时反应给用户,尽量避免了隔膜本体内部的压力过大,造成隔膜本体破损的问题。
12.可选的,所述隔膜本体的内部设有密封圈,所述密封圈顶部与所述上壳体的底部固定连接,所述密封圈的外表面与所述隔膜本体的内壁相抵接。
13.在本实施方式中,在隔膜本体的内部设置密封圈,用于增加隔膜本体与外壳连接的气密性,尽量避免隔膜本体在压力过大时内部的气体产生泄漏的问题。
14.可选的,所述下壳体的底部开设有排气孔,所述排气孔贯穿所述上壳体,所述排气孔与所述外壳内腔相连通。
15.在本实施方式中,在下壳体的底部设置排气孔,用于平衡外壳内外气压,使隔膜本体在受压后能够膨胀,且隔膜本体在气压消失后能够恢复原状。
16.可选的,所述滑管呈圆管状结构,所述滑管的数量为两个,两个所述滑管沿所述外壳的中轴线对称分布。
17.在本实施方式中,设置两个滑管用于从两侧对限位板进行支撑和限位,尽量避免限位板在下滑过程中与下壳体之间产生缝隙,影响对隔膜本体的限位作用的问题。
18.可选的,所述下壳体的底部设有螺钉,所述螺钉贯穿所述下壳体,所述螺钉与所述滑管的底部相螺接。
19.在本实施方式中,在下壳体上设置螺栓,用于通过螺栓将滑管与下壳体螺接在一起,采用螺接的连接方式进行连接,不仅连接稳固,而且方便用户进行安装和拆卸工作。
20.可选的,所述限位板的中间段呈矩形板状结构,所述限位板的两端均设有向上弯曲的曲型板。
21.在本实施方式中,在限位板的两端设置向上弯曲的曲型板,用于与下壳体的内壁相贴合,当限位板底部移动至与滑管顶部贴合后,曲型板恰好与下壳体内壁贴合,限位板与下壳体共同形成封闭腔室对隔膜本体进行限位,尽量避免隔膜本体受压后过度膨胀造成损坏的问题。
22.综上所述,本技术有益效果如下:
23.本技术通过限位板、滑管、弹簧和滑杆等结构间的配合设置,当隔膜本体在受压膨胀时,能够推动滑杆挤压弹簧向滑管内部滑动,直至限位板底部与滑杆顶部贴合,通过滑管对限位板进行限位和支撑,防止限位板继续下滑,同时限位板与外壳的内腔形成封闭的空腔,对隔膜本体进行限位,避免隔膜本体继续充气膨胀,从而尽量避免了现有的蓄能器缺少对隔膜进行限位的装置,当隔膜内部的压力过大时,容易造成隔膜的损坏的问题。
附图说明
24.图1是本技术整体剖面结构示意图;
25.图2是本技术限位板、滑杆、滑管、弹簧和螺钉的连接结构示意图;
26.图3是本技术滑管、弹簧和滑杆的连接结构示意图。
27.附图标记说明:1、外壳;101、下壳体;102、上壳体;2、连接螺栓;3、充气管;4、充气
阀;5、气压表;6、隔膜本体;7、密封圈;8、排气孔;9、滑管;10、弹簧;11、滑杆;12、限位板;13、螺钉。
具体实施方式
28.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
29.请参阅图1-3,一种隔膜蓄能器,包括具有支撑和保护作用的外壳1,外壳1的顶部固定连接有具有充气作用的充气管3,充气管3贯穿外壳1,充气管3与外壳1内部相连通。充气管3位于外壳1外部的一端上设有具有控制充气管3连通作用的充气阀4,充气阀4套设于充气管3的外表面上,充气阀4与充气管3固定连接。充气管3位于外壳1内部的一端外表面上固定连接有隔膜本体6。
30.隔膜本体6的底部设有滑管9,滑管9呈圆管状结构,滑管9的数量为两个,两个滑管9沿外壳1的中轴线对称分布。滑管9底部与外壳1的内壁固定连接,滑管9的顶部内腔中滑动连接有滑杆11,滑杆11的直径等于滑管9的内径。滑杆11位于滑管9内部的一端上固定连接有弹簧10,弹簧10远离滑杆11的一端与滑管9的内壁固定连接。滑杆11顶部固定连接有限位板12,限位板12与隔膜本体6底部相抵接。
31.使用时,当隔膜本体6内部的气压过大时,隔膜本体6受压沿外壳1的内腔向下膨胀,隔膜本体6膨胀会挤压限位板12,使限位板12向下移动,限位板12向下移动的过程中,挤压与限位板12固定连接的滑杆11向滑管9内部滑动,滑杆11在滑动过程中挤压弹簧10进行收缩,直至将滑杆11完全挤压进入滑管9内腔中,此时限位板12的底部与滑管9的顶部相互贴合,通过滑管9对限位板12进行限位和支撑,尽量避免限位板12继续下滑,同时限位板12与外壳1的内腔形成封闭的空腔,对隔膜本体6进行限位,尽量避免隔膜本体6继续充气膨胀,从而尽量避免了因现有的蓄能器缺少对隔膜进行限位的装置,当隔膜内部的压力过大时,容易造成隔膜的损坏的问题。
32.参照图1,外壳1分为下壳体101和上壳体102,上壳体102盖合于下壳体101的外表面,上壳体102上设有连接螺栓2,连接螺栓2贯穿上壳体102,连接螺栓2与下壳体101相螺接,将外壳1分为下壳体101和上壳体102,方便用户对外壳1进行拆卸和维修工作,下壳体101和上壳体102之间通过连接螺栓2相螺接,不仅连接稳固,而且方便用户进行安装和拆卸工作。
33.参照图1,充气阀4的外表面固定连接有气压表5,气压表5的检测端贯穿充气管3,气压表5的检测端与充气管3内壁固定连接。在充气阀4的外表面设置气压表5,用于检测充气管3内部的气压,并通过气压表5实时反应给用户,尽量避免了隔膜本体6内部的压力过大,造成隔膜本体6破损的问题。
34.参照图1和图2,隔膜本体6的内部设有密封圈7,密封圈7顶部与上壳体102的底部固定连接,密封圈7的外表面与隔膜本体6的内壁相抵接。在隔膜本体6的内部设置密封圈7,用于增加隔膜本体6与外壳连接的气密性,尽量避免隔膜本体6在压力过大时内部的气体产生泄漏的问题。
35.参照图1,下壳体101的底部开设有排气孔8,排气孔8贯穿上壳体102,排气孔8与外壳1内腔相连通。在下壳体101的底部设置排气孔8,用于平衡外壳1内外气压,使隔膜本体6在受压后能够膨胀,且隔膜本体6在气压消失后能够恢复原状。
36.参照图1和图2,下壳体101的底部设有螺钉13,螺钉13贯穿下壳体101,螺钉13与滑管9的底部相螺接。在下壳体101上设置的螺钉13,用于将滑管9与下壳体101螺接在一起,采用螺接的连接方式进行连接,不仅连接稳固,而且方便用户进行安装和拆卸工作。
37.参照图1和图2,限位板12的中间段呈矩形板状结构,限位板12的两端均设有向上弯曲的曲型板,在限位板12的两端设置向上弯曲的曲型板,用于与下壳体101的内壁相贴合,当限位板12底部移动至与滑管9顶部贴合后,曲型板恰好与下壳体101内壁贴合,限位板12与下壳体101共同形成封闭腔室对隔膜本体6进行限位,尽量避免隔膜本体6受压后过度膨胀造成损坏的问题。
38.本技术的实施原理为:使用时,当隔膜本体6内部的气压过大时,隔膜本体6受压沿外壳1的内腔向下膨胀,隔膜本体6膨胀会挤压限位板12,使限位板12向下移动,限位板12向下移动的过程中,挤压与限位板12固定连接的滑杆11向滑管9内部滑动,滑杆11在滑动过程中挤压弹簧10进行收缩,直至将滑杆11完全挤压进入滑管9内腔中,此时限位板12的底部与滑管9的顶部相互贴合,通过滑管9对限位板12进行限位和支撑,防止限位板12继续下滑,同时限位板12与外壳1的内腔形成封闭的空腔,对隔膜本体6进行限位,避免隔膜本体6继续充气膨胀,从而尽量避免了现有的蓄能器缺少对隔膜进行限位的装置,当隔膜内部的压力过大时,容易造成隔膜的损坏的问题。
39.以上均为本技术的较佳实施例,并非依此限制本技术的保护范围,故:凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化,均应涵盖于本技术的保护范围之内。
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