一种隔膜蓄能器的制作方法

1.本技术涉及蓄能器技术领域，尤其是涉及一种隔膜蓄能器。


背景技术：

2.蓄能器是液压气动系统中的一种能量储蓄装置。它在适当的时机将系统中的能量转变为压缩能或位能储存起来，当系统需要时，又将压缩能或位能转变为液压或气压等能而释放出来，重新补供给系统。当系统瞬间压力增大时，它可以吸收这部分的能量，以保证整个系统压力正常。
3.其中，蓄能器的隔膜用作气体密封隔离件。液体部分与液压回路相通，因此压力升高时气体被压缩，油液吸入隔膜蓄能器。压力下降时，气体膨胀，从而把油液压入系统回路。然而现有的蓄能器缺少对隔膜进行限位的装置，当隔膜内部的压力过大时，容易造成隔膜的损坏。


技术实现要素：

4.为了减少隔膜内部压力过大时对隔膜造成的损坏，本技术提供一种隔膜蓄能器。
5.本技术提供一种隔膜蓄能器，采用如下的技术方案：
6.一种隔膜蓄能器，包括外壳，所述外壳的顶部固定连接有充气管，所述充气管贯穿所述外壳，所述充气管与所述外壳内部相连通，所述充气管位于所述外壳外部的一端上固定连接有充气阀，所述充气管位于所述外壳内部的一端外表面上固定连接有隔膜本体，所述隔膜本体的底部设有滑管，所述滑管与所述外壳的内壁固定连接，所述滑管的顶部内腔中滑动连接有滑杆，所述滑杆位于所述滑管内部的一端上固定连接有弹簧，所述弹簧远离所述滑杆的一端与所述滑管的内壁固定连接，所述滑杆顶部固定连接有限位板，所述限位板与所述隔膜本体底部相抵接。
7.在本实施方式中，使用时，当隔膜本体内部的气压过大时，隔膜本体受压沿外壳的内腔向下膨胀，隔膜本体膨胀会挤压限位板，使限位板向下移动，限位板向下移动的过程中，挤压与限位板固定连接的滑杆向滑管内部滑动，滑杆在滑动过程中挤压弹簧进行收缩，直至将滑杆完全挤压进入滑管内腔中，此时限位板的底部与滑管的顶部相互贴合，通过滑管对限位板进行限位和支撑，防止限位板继续下滑，同时限位板与外壳的内腔形成封闭的空腔，对隔膜本体进行限位，尽量避免隔膜本体继续充气膨胀，从而有效减少因隔膜内部的压力过大时，容易造成隔膜的损坏的情况发生。
8.可选的，所述外壳分为下壳体和上壳体，所述上壳体盖合于所述下壳体的外表面，所述上壳体上设有连接螺栓，所述连接螺栓贯穿所述上壳体，所述连接螺栓与所述下壳体相螺接。
9.在本实施方式中，将外壳分为下壳体和上壳体，方便用户对外壳进行拆卸和维修工作，下壳体和上壳体之间通过连接螺栓相螺接，不仅连接稳固，而且方便用户进行安装和拆卸工作。
10.可选的，所述充气阀的外表面固定连接有气压表，所述气压表的检测端贯穿所述充气管，所述气压表的检测端与所述充气管内壁固定连接。
11.在本实施方式中，在充气阀的外表面设置气压表，用于检测充气管内部的气压，并通过气压表实时反应给用户，尽量避免了隔膜本体内部的压力过大，造成隔膜本体破损的问题。
12.可选的，所述隔膜本体的内部设有密封圈，所述密封圈顶部与所述上壳体的底部固定连接，所述密封圈的外表面与所述隔膜本体的内壁相抵接。
13.在本实施方式中，在隔膜本体的内部设置密封圈，用于增加隔膜本体与外壳连接的气密性，尽量避免隔膜本体在压力过大时内部的气体产生泄漏的问题。
14.可选的，所述下壳体的底部开设有排气孔，所述排气孔贯穿所述上壳体，所述排气孔与所述外壳内腔相连通。
15.在本实施方式中，在下壳体的底部设置排气孔，用于平衡外壳内外气压，使隔膜本体在受压后能够膨胀，且隔膜本体在气压消失后能够恢复原状。
16.可选的，所述滑管呈圆管状结构，所述滑管的数量为两个，两个所述滑管沿所述外壳的中轴线对称分布。
17.在本实施方式中，设置两个滑管用于从两侧对限位板进行支撑和限位，尽量避免限位板在下滑过程中与下壳体之间产生缝隙，影响对隔膜本体的限位作用的问题。
18.可选的，所述下壳体的底部设有螺钉，所述螺钉贯穿所述下壳体，所述螺钉与所述滑管的底部相螺接。
19.在本实施方式中，在下壳体上设置螺栓，用于通过螺栓将滑管与下壳体螺接在一起，采用螺接的连接方式进行连接，不仅连接稳固，而且方便用户进行安装和拆卸工作。
20.可选的，所述限位板的中间段呈矩形板状结构，所述限位板的两端均设有向上弯曲的曲型板。
21.在本实施方式中，在限位板的两端设置向上弯曲的曲型板，用于与下壳体的内壁相贴合，当限位板底部移动至与滑管顶部贴合后，曲型板恰好与下壳体内壁贴合，限位板与下壳体共同形成封闭腔室对隔膜本体进行限位，尽量避免隔膜本体受压后过度膨胀造成损坏的问题。
22.综上所述，本技术有益效果如下：
23.本技术通过限位板、滑管、弹簧和滑杆等结构间的配合设置，当隔膜本体在受压膨胀时，能够推动滑杆挤压弹簧向滑管内部滑动，直至限位板底部与滑杆顶部贴合，通过滑管对限位板进行限位和支撑，防止限位板继续下滑，同时限位板与外壳的内腔形成封闭的空腔，对隔膜本体进行限位，避免隔膜本体继续充气膨胀，从而尽量避免了现有的蓄能器缺少对隔膜进行限位的装置，当隔膜内部的压力过大时，容易造成隔膜的损坏的问题。
附图说明
24.图1是本技术整体剖面结构示意图；
25.图2是本技术限位板、滑杆、滑管、弹簧和螺钉的连接结构示意图；
26.图3是本技术滑管、弹簧和滑杆的连接结构示意图。
27.附图标记说明：1、外壳；101、下壳体；102、上壳体；2、连接螺栓；3、充气管；4、充气
阀；5、气压表；6、隔膜本体；7、密封圈；8、排气孔；9、滑管；10、弹簧；11、滑杆；12、限位板；13、螺钉。
具体实施方式
28.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
29.请参阅图1-3，一种隔膜蓄能器，包括具有支撑和保护作用的外壳1，外壳1的顶部固定连接有具有充气作用的充气管3，充气管3贯穿外壳1，充气管3与外壳1内部相连通。充气管3位于外壳1外部的一端上设有具有控制充气管3连通作用的充气阀4，充气阀4套设于充气管3的外表面上，充气阀4与充气管3固定连接。充气管3位于外壳1内部的一端外表面上固定连接有隔膜本体6。
30.隔膜本体6的底部设有滑管9，滑管9呈圆管状结构，滑管9的数量为两个，两个滑管9沿外壳1的中轴线对称分布。滑管9底部与外壳1的内壁固定连接，滑管9的顶部内腔中滑动连接有滑杆11，滑杆11的直径等于滑管9的内径。滑杆11位于滑管9内部的一端上固定连接有弹簧10，弹簧10远离滑杆11的一端与滑管9的内壁固定连接。滑杆11顶部固定连接有限位板12，限位板12与隔膜本体6底部相抵接。
31.使用时，当隔膜本体6内部的气压过大时，隔膜本体6受压沿外壳1的内腔向下膨胀，隔膜本体6膨胀会挤压限位板12，使限位板12向下移动，限位板12向下移动的过程中，挤压与限位板12固定连接的滑杆11向滑管9内部滑动，滑杆11在滑动过程中挤压弹簧10进行收缩，直至将滑杆11完全挤压进入滑管9内腔中，此时限位板12的底部与滑管9的顶部相互贴合，通过滑管9对限位板12进行限位和支撑，尽量避免限位板12继续下滑，同时限位板12与外壳1的内腔形成封闭的空腔，对隔膜本体6进行限位，尽量避免隔膜本体6继续充气膨胀，从而尽量避免了因现有的蓄能器缺少对隔膜进行限位的装置，当隔膜内部的压力过大时，容易造成隔膜的损坏的问题。
32.参照图1，外壳1分为下壳体101和上壳体102，上壳体102盖合于下壳体101的外表面，上壳体102上设有连接螺栓2，连接螺栓2贯穿上壳体102，连接螺栓2与下壳体101相螺接，将外壳1分为下壳体101和上壳体102，方便用户对外壳1进行拆卸和维修工作，下壳体101和上壳体102之间通过连接螺栓2相螺接，不仅连接稳固，而且方便用户进行安装和拆卸工作。
33.参照图1，充气阀4的外表面固定连接有气压表5，气压表5的检测端贯穿充气管3，气压表5的检测端与充气管3内壁固定连接。在充气阀4的外表面设置气压表5，用于检测充气管3内部的气压，并通过气压表5实时反应给用户，尽量避免了隔膜本体6内部的压力过大，造成隔膜本体6破损的问题。
34.参照图1和图2，隔膜本体6的内部设有密封圈7，密封圈7顶部与上壳体102的底部固定连接，密封圈7的外表面与隔膜本体6的内壁相抵接。在隔膜本体6的内部设置密封圈7，用于增加隔膜本体6与外壳连接的气密性，尽量避免隔膜本体6在压力过大时内部的气体产生泄漏的问题。
35.参照图1，下壳体101的底部开设有排气孔8，排气孔8贯穿上壳体102，排气孔8与外壳1内腔相连通。在下壳体101的底部设置排气孔8，用于平衡外壳1内外气压，使隔膜本体6在受压后能够膨胀，且隔膜本体6在气压消失后能够恢复原状。
36.参照图1和图2，下壳体101的底部设有螺钉13，螺钉13贯穿下壳体101，螺钉13与滑管9的底部相螺接。在下壳体101上设置的螺钉13，用于将滑管9与下壳体101螺接在一起，采用螺接的连接方式进行连接，不仅连接稳固，而且方便用户进行安装和拆卸工作。
37.参照图1和图2，限位板12的中间段呈矩形板状结构，限位板12的两端均设有向上弯曲的曲型板，在限位板12的两端设置向上弯曲的曲型板，用于与下壳体101的内壁相贴合，当限位板12底部移动至与滑管9顶部贴合后，曲型板恰好与下壳体101内壁贴合，限位板12与下壳体101共同形成封闭腔室对隔膜本体6进行限位，尽量避免隔膜本体6受压后过度膨胀造成损坏的问题。
38.本技术的实施原理为：使用时，当隔膜本体6内部的气压过大时，隔膜本体6受压沿外壳1的内腔向下膨胀，隔膜本体6膨胀会挤压限位板12，使限位板12向下移动，限位板12向下移动的过程中，挤压与限位板12固定连接的滑杆11向滑管9内部滑动，滑杆11在滑动过程中挤压弹簧10进行收缩，直至将滑杆11完全挤压进入滑管9内腔中，此时限位板12的底部与滑管9的顶部相互贴合，通过滑管9对限位板12进行限位和支撑，防止限位板12继续下滑，同时限位板12与外壳1的内腔形成封闭的空腔，对隔膜本体6进行限位，避免隔膜本体6继续充气膨胀，从而尽量避免了现有的蓄能器缺少对隔膜进行限位的装置，当隔膜内部的压力过大时，容易造成隔膜的损坏的问题。
39.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。