液压分配阀的制作方法

1.本实用新型涉及阀门技术领域，尤其涉及液压分配阀。


背景技术：

2.液压分配阀在液压传动系统中能够用来控制液路的通断或改变液流方向。现有的一种液压分配阀采用电磁铁推拉式控制，每个电磁铁最多控制两路通道的开启和关闭，而在实际应用中往往需要更多通道能够通往不同的润滑点输送润滑油。另一种液压分配阀是一种旋转阀，在阀体上设有多个阀体出液流道，在阀芯上设有阀芯出液流道，通过转动阀芯使阀芯出液流道与不同的阀体出液流道对齐从而实现控制多通道的开启和关闭，然而这种旋转阀在使用时存在以下问题：当阀芯需要越过个别阀体出液流道而与目标阀体出液流道对齐时，阀芯转动过程中阀芯出液流道可能会与经过的这些阀体出液流道对齐而意外将这些通道短暂开启，一方面造成润滑油浪费，另一方面也不能准确的实现对于多个润滑点位的单点单控。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种液压分配阀，以解决现有液压阀在切换阀体出液流道时容易造成润滑油浪费且不能准确实现对多个润滑点位进行单点单控的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型液压分配阀采用如下技术方案：
5.液压分配阀，包括阀体和阀芯，阀体具有阀体内腔，阀芯密封转动安装在阀体内腔中，阀体上设有至少一组连通阀体内腔与阀体外部的阀体出液流道，每组均包括至少一个阀体出液流道，同一组的阀体出液流道位于一个圆周面上，阀芯包括主阀芯，主阀芯具有主阀芯内腔，主阀芯内腔中密封转动安装有副阀芯，主阀芯上对应各组阀体出液流道分别设有连通主阀芯内腔与主阀芯外部的主阀芯出液流道，副阀芯具有副阀芯内腔，副阀芯内腔连通有进液通道，副阀芯上对应各组阀体出液流道分别设有连通副阀芯内腔与副阀芯外部的副阀芯出液流道，转动主阀芯、副阀芯，当主阀芯出液流道与副阀芯出液流道对齐且均与阀体出液流道对齐时液体可由该阀体出液流道流出。
6.有益效果：本实用新型液压分配阀的阀体上设有多个阀体出液流道，主阀芯、副阀芯上分别对应设有主阀芯出液流道、副阀芯出液流道，只有当主阀芯出液流道与副阀芯出液流道对齐且均与阀体出液流道对齐时液体可由该阀体出液流道流出，当需要切换阀体出液流道时，可以先转动主阀芯和副阀芯的其中一个，使其上的阀芯出液流道与目标阀体出液流道对齐，然后再转动另一个，使另一个上的阀芯出液流道与第一个上的阀芯出液流道对齐，从而实现阀体出液流道切换，在转动其中一个阀芯时即使其上的阀芯出液流道与某个阀体出液流道对齐，由于未与另一阀芯上的阀芯出液流道对齐，所以润滑油也不能从该阀体出液流道流出，从而能够避免润滑油浪费，且能够准确实现对多个润滑点位进行单点单控；本实用新型液压分配阀把控制部位全都集中在一个阀上，只需要配置驱动机构，使驱动机构按照设定程序运转以驱动阀芯转动，就可以实现对多个润滑点位的单点单控，不必
设置很多阀去控制流道切换，也不需要很多人去对设备进行监控、运营，如此便于设备维护管理，也降低了运营成本。
7.进一步地，对应每组阀体出液流道设有一个所述主阀芯出液流道和一个所述副阀芯出液流道。
8.有益效果：相比设置多个主阀芯出液流道和多个副阀芯出液流道，仅设置一个主阀芯出液流道和一个副阀芯出液流道能够使主阀芯、副阀芯结构简单且加工方便，不需要考虑主阀芯出液流道、副阀芯出液流道的设置角度问题。
9.进一步地，每组均包括三个以上的阀体出液流道，同一组的多个阀体出液流道在同一圆周面上均布。
10.有益效果：阀体出液流道的出液口需要连接管路以将润滑油送往不同润滑点，将同一组的多个阀体出液流道在同一圆周面上均布，便于管路布置，避免因过于密集而发生干涉。
11.进一步地，所述阀体出液流道设有两组，两组阀体出液流道在阀体上轴向间隔布置，两组阀体出液流道在周向上位置交错。
12.有益效果：在阀体轴向上间隔布置两组阀体出液流道，能够使液压分配阀控制更多流道的开启和关闭，同时，将两组阀体出液流道在周向上位置交错布置，能够形成更多不同角度的出液口，便于出液口处的管路布置。
13.进一步地，所述液压分配阀还包括用于校准主阀芯和/或副阀芯转动角度的位置校准组件。
14.有益效果：通过设置位置校准组件对主阀芯和/或副阀芯的转动角度进行校准，以此消除累计误差，保证主阀芯和/或副阀芯在驱动元件的驱动下准确转动设定角度，进而保证液路的准确连通与断开。
15.进一步地，所述液压分配阀还包括用于驱动主阀芯和副阀芯转动的驱动电机，驱动电机用于被电机控制器所控制而带动相应阀芯转动，所述位置校准组件包括安装在相应阀芯上的磁性元件以及安装在阀体上的检测磁性元件的位置校准传感器，位置校准传感器用于将相应阀芯的位置信号传递给电机控制器。
16.有益效果：位置校准传感器无需和磁性元件直接接触，只要位置校准传感器与磁性元件接近到设定距离就可以发出动作信号，校准十分方便。
17.进一步地，阀体、主阀芯以及副阀芯均为管状结构，且同心套装，阀体出液流道、主阀芯出液流道以及副阀芯出液流道均径向延伸，所述进液通道位于副阀芯的轴向端部，副阀芯内腔构成液体容纳腔。
18.有益效果：阀体、主阀芯以及副阀芯均为管状结构，不存在边角位置，这样能够充分利用阀体、主阀芯以及副阀芯上的空间，布置尽可能多的流道；阀体出液流道、主阀芯出液流道以及副阀芯出液流道均径向延伸，使流道长度较短，使润滑油能够经过较短的路径而到达润滑点，同时也能减少流道中的润滑油残留；进液通道处于副阀芯的轴向端部，这样不必特别设置进液通道，副阀芯的轴向端部开口即可作为进液通道，从而简化了进液通道结构。
19.或者，所述阀体为空心柱状结构，主阀芯和副阀芯均为一端开口、一端封口的筒状结构，主阀芯和副阀芯开口相对的转动套装在一起，阀体的两端分别固定有驱动电机，两个
驱动电机分别与主阀芯和副阀芯的封口端传动连接并带动对应阀芯转动。
20.有益效果：将主阀芯与副阀芯对插装配，且两个驱动电机分别与主阀芯和副阀芯的封口端传动连接，这样可以使两个驱动电机相距较远，便于驱动电机安装固定。
21.进一步地，阀体内腔中设有定位内环台，定位内环台的内孔尺寸小于主阀芯的外径、大于副阀芯的外径，副阀芯的封口端设有挡止外环台，主阀芯插装在阀体内腔中且开口端端面抵压在定位内环台的端面上，副阀芯插装在阀体内腔中且挡止外环台的端面抵压在定位内环台的端面上。
22.有益效果：通过设置定位内环台对主阀芯、副阀芯在阀体内的轴向位置进行定位，从而能够更好的保证主阀芯、副阀芯上流道与阀体上流道的准确对位。
23.进一步地，所述阀体上设有阀体进液流道，主阀芯的外壁上和/或阀体的内壁上设有环形凹槽而在主阀芯与阀体之间形成环形腔室，环形腔室与阀体进液流道连通，主阀芯上还设有连通环形腔室与副阀芯内腔的主阀芯过液流道，主阀芯过液流道包括相互连通的径向流道和轴向流道，阀体进液流道、环形腔室以及主阀芯过液流道共同构成所述进液通道。
24.有益效果：在阀体上设置阀体进液流道，使润滑油从阀体侧面进入，在阀体侧面连接进液管路，这样可以避免对阀体轴向两端电机的布置造成障碍；在主阀芯的外壁上和/或阀体的内壁上设置环形凹槽，只需要保证环形凹槽与阀体进液流道在轴向上位置对齐就可以使环形凹槽始终与阀体进液流道保持导通，而不必考虑环形凹槽在周向上的角度布置问题，加工更方便且导通效果更容易保证。
25.进一步地，所述阀体为空心六棱柱状结构，阀体出液流道有六个，六个阀体出液流道在同一圆周上均布且分别处于阀体的六个侧面上，阀体进液流道处于阀体的其中一侧面的端部。
26.有益效果：使液压分配阀可以控制六条液路的通断，而且阀体出液流道结构布置合理，加工方便，便于管路布置。
附图说明
27.图1为本实用新型液压分配阀的实施例1的一组阀体出液流道所在平面处的剖视图；
28.图2为本实用新型液压分配阀的实施例1的过轴线的截面的剖视图；
29.图3为本实用新型液压分配阀的实施例1中阀体外圆表面的平面展开图；
30.图4为本实用新型液压分配阀的实施例2的结构示意图；
31.图5为图4所示液压分配阀的过轴线的截面的剖视图；
32.图6为图4的俯视图；
33.图中：1、阀体；101、阀体出液流道；102、定位内环台；103、阀体进液流道；2、主阀芯；201、主阀芯出液流道；202、环形凹槽；203、径向流道；204、轴向流道；3、副阀芯；301、副阀芯出液流道；302、挡止外环台；4、第一磁性元件；5、第一位置校准传感器；6、第一驱动电机；7、第二磁性元件；8、第二位置校准传感器；9、第二驱动电机。
具体实施方式
34.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型，即所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
35.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
36.需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
37.以下结合实施例对本实用新型的特征和性能作进一步的详细描述。
38.本实用新型液压分配阀的实施例1：
39.如图1、图2所示，液压分配阀包括阀体1，阀体1为管状结构，阀体1具有阀体内腔，阀体内腔中密封转动安装有阀芯，阀芯包括主阀芯2和副阀芯3，主阀芯2、副阀芯3均为管状结构，主阀芯2外壁面与阀体1内壁面密封转动配合，主阀芯2具有主阀芯内腔，副阀芯3密封转动安装在主阀芯内腔中，阀体1、主阀芯2以及副阀芯3同心套装，副阀芯3的轴向端部作为进液通道，副阀芯内腔构成液体容纳腔。
40.阀体1上沿其轴向间隔设有两组阀体出液流道101，阀体出液流道101径向延伸且贯穿阀体1侧壁，如图3所示，每组均包括6个阀体出液流道101，同一组的6个阀体出液流道101位于同一圆周面上且周向均布，两组阀体出液流道101在周向上位置交错。
41.主阀芯2上沿其轴向间隔设有两个主阀芯出液流道201，主阀芯出液流道201径向延伸且贯穿主阀芯2侧壁，两个主阀芯出液流道201分别与两组阀体出液流道101在轴向上位置对应，轴向相同位置的一组阀体出液流道101与主阀芯出液流道201位于同一平面上。对应地，副阀芯3侧壁上沿其轴向间隔设有两个副阀芯出液流道301，副阀芯出液流道301径向延伸且贯穿副阀芯3侧壁，两个副阀芯出液流道301分别与两个主阀芯出液流道201在轴向上位置对应，轴向位置相同的副阀芯出液流道301与主阀芯出液流道201位于同一平面上。
42.主阀芯2、副阀芯3分别通过一个驱动电机控制转动，当主阀芯出液流道201与副阀芯出液流道301对齐且与同一个阀体出液流道101对齐时，液体由进液通道进入副阀芯内腔后依次通过副阀芯出液流道301、主阀芯出液流道201、阀体出液流道101向外流出，如图2中箭头所示即为液体流向。把轴向上位置对应的主阀芯出液流道201和副阀芯出液流道301看作一组阀芯流道，则每组阀芯流道可对应控制该轴向位置处的同一圆周面上的6个阀体出
液流道101与进液通道的通断，液压分配阀一共可控制12条液路的通断。
43.主阀芯2上在靠近端部位置的外壁上设有径向凹槽，径向凹槽中安装有第一磁性元件4，阀体1上在靠近第一磁性元件4的端面上设有轴向延伸的轴向凹槽，轴向凹槽内安装有检测第一磁性元件4的第一位置校准传感器5，第一磁性元件4随主阀芯2转动，当第一磁性元件4与第一位置校准传感器5对上时，第一位置校准传感器5将主阀芯2的位置信号传递给电机控制器，使电机控制器对第一驱动电机6的控制角度进行一次校准，以此消除累计误差，保证主阀芯2准确按照设定角度转动。
44.使用时，主阀芯2、副阀芯3分别通过一个驱动电机驱动转动，当主阀芯出液流道201与副阀芯出液流道301对齐且与同一个阀体出液流道101对齐时，液体从该阀体出液流道101向外流出；当需要切换阀体出液流道101时，可以先转动主阀芯2，使主阀芯出液流道201与目标阀体出液流道101对齐，然后再转动副阀芯3，使副阀芯出液流道301与主阀芯出液流道201对齐，从而实现阀体出液流道101切换，当然也可以先转动副阀芯3后转动主阀芯2；当转动主阀芯2或副阀芯3，使主阀芯出液流道201与副阀芯出液流道301错开时，液路关闭，液体不能流出。
45.需要切换阀体出液流道101时，目标阀体出液流道101与当前阀体出液流道101之间可能还间隔有若干阀体出液流道101，转动主阀芯2的过程中，主阀芯出液流道201会与经过的阀体出液流道101短暂对齐，但由于副阀芯出液流道301不与主阀芯出液流道201对齐，所以这些阀体出液流道101不会被连通，润滑油也不会从这些阀体出液流道101流出，因此能够避免润滑油浪费，且能够准确实现对多个润滑点位进行单点单控。先转动副阀芯3后转动主阀芯2也是类似原理，这里不再重复描述。
46.本实用新型液压分配阀把控制部位全都集中在一个阀上，只需要配置两个驱动电机，使驱动电机按照设定程序运转，就可以实现对多个润滑点位的单点单控，不必设置很多阀去控制流道切换，也不需要很多人去对设备进行监控、运营，如此便于设备维护管理，也降低了运营成本。
47.本实用新型液压分配阀的实施例2：
48.如图4至图6所示，液压分配阀包括阀体1和阀芯，阀体1为空心六棱柱状结构，阀体1具有阀体内腔，阀芯密封转动安装在阀体内腔中，阀芯包括主阀芯2和副阀芯3，如图5所示，主阀芯2、副阀芯3均为一端开口、一端封口的筒状结构，主阀芯2和副阀芯3开口相对的转动套装在一起，主阀芯2外侧面与阀体1内壁面密封转动配合，副阀芯3密封转动套装在主阀芯内腔中。阀体内腔中靠近轴向一端的位置设有定位内环台102，定位内环台102的内孔尺寸小于主阀芯2的外径、大于副阀芯3的外径，副阀芯3的封口端设有挡止外环台302，主阀芯2从一端插入阀体内腔中且开口端端面抵压在定位内环台102的端面上，副阀芯3从相对的另一端插入阀体内腔中且挡止外环台302的端面抵压在定位内环台102的端面上。阀体1的轴向两端分别固定有驱动电机，其中第一驱动电机6与主阀芯2的封口端传动连接，第二驱动电机9与副阀芯3的封口端传动连接，两个驱动电机分别从两端压紧对应阀芯，从而将两阀芯保持在轴向位置。
49.由于阀体1的轴向两端分别固定有第一、第二驱动电机，此时如果在端部布置进液管路可能会对电机的安装布置造成障碍，因此在阀体1的其中一个侧面的端部设置了阀体进液流道103，使润滑油从阀体1侧面进入。阀体1的六个侧面上分别设有一个阀体出液流道
101，阀体出液流道101径向延伸且连通阀体内腔与阀体1外部，六个阀体出液流道101位于同一圆周面上。阀体进液流道103与其所在侧面上的阀体出液流道101轴向间隔布置。
50.主阀芯2的外壁上设有设有开口朝外的环形凹槽202，环形凹槽202与阀体1内壁面之间围成环形腔室，环形腔室与阀体进液流道103连通，主阀芯2上还设有相互连通的径向流道203和轴向流道204，径向流道203的一端与环形腔室连通，轴向流道204的一端连通副阀芯内腔。润滑油通过阀体进液流道103首先进入环形腔室，然后通过主阀芯2上的径向流道203和轴向流道204流入副阀芯内腔中。
51.主阀芯2上对应阀体出液流道101设有主阀芯出液流道201，主阀芯出液流道201径向延伸且连通主阀芯内腔与主阀芯2外部；副阀芯3上对应阀体出液流道101设有副阀芯出液流道301，副阀芯出液流道301径向延伸且连通副阀芯内腔与副阀芯3外部；主阀芯出液流道201、副阀芯出液流道301以及全部阀体1流道位于同一平面上，主阀芯出液流道201、副阀芯出液流道301以及全部阀体1流道均径向延伸。
52.主阀芯2由第一驱动电机6驱动转动，副阀芯3由第二驱动电机9驱动转动，当主阀芯出液流道201与副阀芯出液流道301对齐且与同一个阀体出液流道101对齐时，副阀芯内腔中的润滑油可依次通过副阀芯出液流道301、主阀芯出液流道201、阀体出液流道101向外流出；当需要切换出液口时，可以先转动主阀芯2，使主阀芯出液流道201与目标阀体出液流道101对齐，然后再转动副阀芯3，使副阀芯出液流道301与主阀芯出液流道201对齐，从而实现阀体出液流道101切换，当然也可以先转动副阀芯3后转动主阀芯2；当转动主阀芯2或副阀芯3，使主阀芯出液流道201与副阀芯出液流道301错开时，液路关闭，液体不能流出。
53.需要切换阀体出液流道101时，目标阀体出液流道101与当前阀体出液流道101之间可能还间隔有若干阀体出液流道101，转动主阀芯2的过程中，主阀芯出液流道201会与经过的阀体出液流道101短暂对齐，但由于副阀芯出液流道301不与主阀芯出液流道201对齐，所以这些阀体出液流道101不会被连通，润滑油也不会从这些阀体出液流道101流出，因此能够避免润滑油浪费，且能够准确实现对多个润滑点位进行单点单控。先转动副阀芯3后转动主阀芯2也是类似原理，这里不再重复描述。本实施例中的液压分配阀一共可控制6条液路的通断。
54.此外，液压分配阀还设有用于对主阀芯2，副阀芯3的转动角度进行校准的两组位置校准组件，具体如图5所示，在主阀芯2的外壁上设有轴向凹槽，在轴向凹槽中安装有第一磁性元件4，阀体1上设有径向凹槽，在径向凹槽中安装有检测第一磁性元件4的第一位置校准传感器5，第一位置校准传感器5用于将主阀芯2的位置信号传递给电机控制器，第一磁性元件4随主阀芯2转动，当第一磁性元件4与第一位置校准传感器5对上时，第一位置校准传感器5将主阀芯2的位置信号传递给电机控制器，使电机控制器对第一驱动电机6的控制角度进行一次校准，以此消除累计误差，保证主阀芯2准确按照设定角度转动。
55.在副阀芯3的外壁上设有轴向凹槽，在轴向凹槽中安装有第二磁性元件7，阀体1上设有径向凹槽，在径向凹槽中安装有检测第二磁性元件7的第二位置校准传感器8，第二位置校准传感器8用于将副阀芯3的位置信号传递给电机控制器，第二磁性元件7随副阀芯3转动，当第二磁性元件7与第二位置校准传感器8对上时，第二位置校准传感器8将副阀芯3的位置信号传递给电机控制器，使电机控制器对第二驱动电机9的控制角度进行一次校准，以此消除累计误差，保证副阀芯3准确按照设定角度转动。
56.实施例3：与实施例1的区别是，对应每组阀体出液流道101均设有两个主阀芯出液流道201和两个副阀芯出液流道301，当需要连通某个阀体出液流道101时，可以先判断哪个主阀芯出液流道201距离目标阀体出液流道101最近，然后控制主阀芯2转动最小的角度将该主阀芯出液流道201与目标阀体出液流道101对齐，再判断哪个副阀芯出液流道301距离目标阀体出液流道101最近，然后控制副阀芯3转动最小的角度将该副阀芯出液流道301与目标阀体出液流道101对齐。
57.当然，在其他实施例中，对应每组阀体出液流道101还可以设置三个以上的主阀芯出液流道201或者三个以上的副阀芯出液流道301；主阀芯出液流道201与副阀芯出液流道301的数量可以相等，也可以不相等；当主阀芯出液流道201和/或副阀芯出液流道301设有两个以上时，需要考虑多个阀芯出液流道在周向上的角度布置问题，当其中一个阀芯出液流道与阀体出液流道101对齐时，其他阀芯出液流道都要与阀体出液流道101错开，从而避免润滑油浪费并实现对多个润滑点位的单点单控。
58.实施例4：与实施例1的区别是，同一组的6个阀体出液流道在同一圆周上但并不是周向均布，上半面布置4个阀体出液流道，下半面布置2个阀体出液流道。
59.实施例5：与实施例1的区别是，两组阀体出液流道在周向上位置相同，即第一组阀体出液流道的6个出液口的角度与第二组阀体出液流道的6个出液口的角度相同。
60.实施例6：与实施例1的区别是，阀体出液流道仅设有一组，一共包括3个阀体出液流道。
61.实施例7：与实施例1的区别是，两组阀体出液流道的数量不相等，其中一组包括一个阀体出液流道，另一组包括三个阀体出液流道，全部阀体出液流道在周向上位置交错。
62.在其他实施例中，阀体出液流道还可以设置三组以上，三组以上阀体出液流道在阀体上轴向间隔布置，每组可以包括一个、两个、或者三个以上的阀体出液流道，各组阀体出液流道数量可以不相等，全部阀体出液流道在周向上位置交错。
63.以上实施例仅仅是列举了几种阀体出液流道的具体布置形式，但并不仅限于此，阀体出液流道的数量、布置形式等都可以根据实际需要调整。需要说明的是，本实用新型液压分配阀更适用于润滑点位有3个以上的使用场景，能够避免润滑油浪费且实现对多个润滑点的单点单控，但也能够适用于润滑点位仅有一个或两个的使用场景，可以在阀体上设置一个或两个阀体出液流道。
64.实施例8：与实施例2的区别是，阀体为空心长方体结构，阀体内腔的横截面为圆形，主阀芯、副阀芯均为管状结构，主阀芯密封转动安装在阀体内腔中，副阀芯密封转动安装在主阀芯内腔中，在阀体的四个侧面上分别设有阀体出液流道，阀体出液流道为“l”形，l形阀体出液流道包括沿阀体轴向延伸的轴向段和沿阀体径向延伸的径向段，径向段与阀体内腔连通，轴向段延伸至阀体端部而与阀体外部连通，主阀芯出液流道、副阀芯出液流道均径向延伸，且与l形阀体出液流道的径向段在轴向上位置对应，进液通道处于副阀芯轴向端部，进液通道与阀体出液流道的出液口位于阀体的同一端，在阀体另一端固定安装驱动电机。
65.实施例9：与实施例2的区别是，不设置磁性元件，直接在主阀芯、副阀芯的端部分别设置编码器，编码器将主阀芯、副阀芯的转角信息和位置信号传递给电机控制器，电机控制器对第一，第二驱动电机的转动角度进行控制和校准。
66.实施例10：与实施例2的区别是，阀体内腔中没有设置定位内环台，而是在副阀芯的封口端设有外翻边，主阀芯的开口端与副阀芯的外翻边挡止配合，主阀芯的开口端直接压紧在副阀芯的外翻边上，两侧的驱动电机共同作用从而将主阀芯与副阀芯压紧套装在一起并保持在轴向位置。
67.实施例11：与实施例2的区别在于，在阀体内壁上设有开口朝内的环形凹槽而在阀体和主阀芯之间形成环形腔室。在其他实施例中，还可以在阀体内壁和主阀芯外壁上同时开设环形凹槽，两环形凹槽开口相对从而在阀体和主阀芯之间形成一个环形腔室。
68.实施例12：与实施例2的区别在于，不在主阀芯上设置环形凹槽，而是在主阀芯上对应进液通道位置设置一圈过流孔，过流孔径向贯穿主阀芯侧壁，过流孔的数量与阀体出液流道的数量相等，全部过流孔在同一圆周面上均布，在主阀芯上还设有与过流孔连通的轴向流道，轴向流道另一端连通副阀芯内腔，径向延伸的过流孔和轴向流道共同作用从而将进液通道与副阀芯内腔连通。过流孔的设置角度与主阀芯出液流道、阀体出液流道的角度相适配，当进液通道与其中一个过流孔对齐连通时，主阀芯出液流道正好与其中一个阀体出液流道对齐导通，当进液流道与主阀芯上的过流孔错开时，主阀芯出液流道也正好与阀体出液流道错开。
69.以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本实用新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。