一种裙罩升降液压控制系统的制作方法

1.本实用新型涉及液压控制技术领域，更具体地说，涉及一种裙罩升降液压控制系统。


背景技术：

2.在工业冶金领域，转炉炼钢法中活动裙罩升降动作频繁，多为液压控制，裙罩通过连接杆由油缸吊起，油缸有杆腔连接高精度柱塞式同步马达，良好的控制精度保证了炉口的微正压有利于转炉煤气回收。
3.裙罩升降控制的关键：一是在于马达的同步精度，一旦马达同步精度劣化，造成的累积误差使得油缸位置高度差异会越来越大，此时只能通过人工强制把油缸全部顶出或者全部收回，来消除裙罩的累积位置误差。二是油缸出现内泄，微小的内泄就会造成油缸下溜，裙罩高度发生变化，严重的油缸内泄甚至会导致裙罩歪斜、裙罩水封漏水的重大事故。由于裙罩升降的驱动油缸更换难度大，只有在转炉大修时方能更换。因此，给转炉裙罩设备维护带来极大瓶颈。
4.而目前关于裙罩升降液压控制的同步精度等问题，经检索，尚无相关解决方案公开。


技术实现要素：

5.1.实用新型要解决的技术问题
6.鉴于上述现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种裙罩升降液压控制系统；本实用新型能够实现裙罩液压油缸提升的自动补油，同时，利用油缸位置传感器，通过最小的液压阀台改造，及优化电气连锁控制，可实现裙罩油缸位置自动补油调整功能，最终达到300t转炉裙罩液压开环系统的闭环控制。
7.2.技术方案
8.为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：
9.本实用新型的一种裙罩升降液压控制系统，包括电磁换向阀、减压阀、液压同步马达、油缸和补油回路，所述的电磁换向阀的p端连接液压站压力管道，t端连接液压站回油管道，该电磁换向阀的b端连接液压同步马达；液压同步马达分出多条支路，分别连接油缸的有杆腔；所述油缸的无杆腔连接减压阀，减压阀连接电磁换向阀的a端；所述的补油回路包括多个补油电磁阀，该补油电磁阀的一端分别对应连接油缸的有杆腔，一端连接液压站压力管道，另一端连接液压站回油管道。
10.更进一步地，所述的电磁换向阀的b端连接液压同步马达的支路上还设置有第一调速阀、第二调速阀，第一调速阀和第二调速阀相串联，分别对应为上升调速及下降调速。
11.更进一步地，还包括第一液控单向阀，该第一液控单向阀设置于电磁换向阀和第一调速阀之间。
12.更进一步地，所述的液压同步马达分出的每条支路上均设置单向阀和溢流阀。
13.更进一步地，所述的油缸的有杆腔和无杆腔均连接有第二高压球阀，在两第二高压球阀之间还设置有第一常闭高压球阀。
14.更进一步地，所述的补油电磁阀连接油缸有杆腔的支路上依次设置有第二常闭高压球阀和第一高压球阀，第一高压球阀连接第二高压球阀。
15.更进一步地，所述的油缸内部设置有位移传感器。
16.更进一步地，所述的第一调速阀、第二调速阀为单向调速阀，所述的第一液控单向阀为叠加式液控单向阀。
17.更进一步地，所述的液压同步马达分出4条支路，分别连接4个油缸的有杆腔，对应地，所述的补油回路包括4个补油电磁阀，4个补油电磁阀分别对应连接4个油缸的有杆腔。
18.3.有益效果
19.采用本实用新型提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下有益效果：
20.(1)本实用新型的一种裙罩升降液压控制系统，设置了裙罩油缸位置偏差自动补油回路，通过多个补油电磁阀的控制，对低位油缸自动进行补油调整，有效避免了因油缸内泄、马达累积位置误差所造成的裙罩歪斜事故，保障了转炉高效安全的运行。
21.(2)本实用新型的一种裙罩升降液压控制系统，通过位置传感器检测油缸相对位置进行差值比较，将最高位油缸位置参数作为参照值，通过电气连锁，对低位油缸自动进行补油调整，实现了裙罩升降开环系统的闭环控制。
附图说明
22.图1为本实用新型的一种裙罩升降液压控制系统的结构示意图。
23.示意图中的标号说明：
24.1、电磁换向阀；2、第一液控单向阀；3、第一调速阀；4、第二调速阀；5、减压阀；6、液压同步马达；7、单向阀；8、溢流阀；9、第一高压球阀；10、第一常闭高压球阀；11、第二高压球阀；12、油缸；13、第二常闭高压球阀；14、补油电磁阀；15、第二液控单向阀。
具体实施方式
25.为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。
26.实施例1
27.结合图1，本实施例的一种裙罩升降液压控制系统，包括电磁换向阀1、第一液控单向阀2、减压阀5、液压同步马达6、油缸12和补油回路，所述的电磁换向阀1的p端连接液压站压力管道，t端连接液压站回油管道，该电磁换向阀1的b端经第一调速阀3、第二调速阀4连接液压同步马达6。第一液控单向阀2设置于电磁换向阀1和第一调速阀3之间。
28.液压同步马达6分出4条支路，分别连接4个油缸12的有杆腔；液压同步马达6分出的每条支路上均设置单向阀7和溢流阀8。所述油缸12的无杆腔连接减压阀5，减压阀5连接电磁换向阀1的a端。所述的油缸12的有杆腔和无杆腔均连接有第二高压球阀11，在两第二高压球阀11之间还设置有第一常闭高压球阀10。所述的补油回路包括4个补油电磁阀14，4个补油电磁阀14的一端分别对应连接4个油缸12的有杆腔，一端连接液压站压力管道，另一端连接液压站回油管道。所述的补油电磁阀14连接油缸12有杆腔的支路上依次设置有第二常闭高压球阀13和第一高压球阀9，第一高压球阀9连接第二高压球阀11。
29.在裙罩上升过程中，压力油经p管进入电磁换向阀1，上升电磁铁得电，压力油从电磁换向阀1的b口流出，经过单向调速的第一调速阀3、第二调速阀4后进入液压同步马达6，经液压同步马达6分流后驱动油缸12的有杆腔，溢流阀8保证油缸12同步上升。油缸无杆腔回油经过减压阀5内单向阀后经电磁换向阀1的a-t口回油箱。
30.在裙罩下降过程中，压力油经p管进入电磁换向阀1，下降电磁铁得电，压力油从电磁换向阀1的a口流出经过减压阀5后作用于油缸无杆腔，同时打开第二液控单向阀15，油缸12下降，有杆腔油经液压同步马达6后过第一调速阀3、第二调速阀4、电磁换向阀1的b-t口回油箱。其中，溢流阀8、单向阀7保证了液压同步马达6的稳定性。
31.本实施例还增加了四路油缸补油回路，制作补油阀台，分别与原液压阀台四路油缸的有杆腔相连，补油电磁阀14得电油缸有杆腔即开始补油。电磁换向阀1处设置叠加式液控单向阀，是为了防止补油电磁阀14得电打开后，压力油会作用于液压同步马达6上，在压力油的作用下液压同步马达6会逆向旋转造成补油失效或其他油缸位置失控。
32.本实施例中补油电磁阀14只能在主回路电磁换向阀1处于中位时方可得电，此为裙罩油缸自动补油安全操作的前提条件。且本实施例设置电气程序连锁实现液压开环系统实现闭环控制，油缸12内部设置有位移传感器，当4个油缸12处于静止(主回路电磁换向阀1处于中位)状态下，通过位置传感器检测4个油缸相对位置进行差值比较，将最高位油缸位置参数作为参照值，差值大于40cm的油缸补油电磁阀14得电，开始对低位油缸自动进行补油调整，当偏差小于20cm时补油电磁阀14失电。
33.本实施例解决了300t转炉裙罩升降液压控制中液压同步马达6的累积误差、或油缸内泄漏的情况下，导致裙罩歪斜的问题，通过设置裙罩油缸位置偏差自动补油回路，只进行了最小的液压阀台改造，及优化电气程序连锁控制，即实现了4个裙罩油缸位置自动补油调整功能，最终达到转炉裙罩液压开环系统实现闭环控制的效果。
34.以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。