一种双密封式柱塞函体组件的制作方法

1.本实用新型属于柱塞函体组件技术领域，具体涉及一种双密封式柱塞函体组件。


背景技术：

2.现有的高压往复式柱塞泵作为油田二次、三次采油的主要设备，广泛应有与各大油田，通常用于注水或注聚何物补充地层能量而提高石油采收率。，柱塞函体组件是高压柱塞泵的核心部件，无论是注水或聚合物等介质，柱塞函体组件通常采用填料环进行密封，通过人为调整预紧力控制填料的压紧程度，从而控制漏失量，这种方式可以满足现场的使用，但也存在着一定的问题，在使用过程中，因介质、压力、流量、温度的不同，相关组件之间加工、装配等同轴度误差等综合原因致使密封填料磨损快，漏失量较大，频繁停机更换，有时泄漏量过赢，挤入动力端，致使机油乳化，更有甚者造成人身危害，影响了油田的正常生产的问题，为此我们提出一种双密封式柱塞函体组件。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种双密封式柱塞函体组件，以解决上述背景技术中提出的在使用过程中，因介质、压力、流量、温度的不同，相关组件之间加工、装配等同轴度误差等综合原因致使密封填料磨损快，漏失量较大，频繁停机更换，有时泄漏量过赢，挤入动力端，致使机油乳化，更有甚者造成人身危害，影响了油田的正常生产的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种双密封式柱塞函体组件，包括自调心式柱塞、外置大函体、前端自调试密封组件、后端手动内置式密封组件和锥心单向注油阀组，所述外置大函体套设安装在所述自调心式柱塞的外侧，且所述后端手动内置式密封组件套装在所述自调心式柱塞与外置大函体的内侧一端，所述前端自调试密封组件套装在所述自调心式柱塞与外置大函体的内侧另一端。
5.所述外置大函体包括后端手动内置式密封组件安装孔、注油阀组安装锥孔和前端自调试密封组件安装孔，所述注油阀组安装锥孔开设在外置大函体的顶部，所述后端手动内置式密封组件安装孔开设在所述外置大函体的内侧一端，所述前端自调试密封组件安装孔开设在所述外置大函体的内侧另一端，所述前端自调试密封组件包括螺纹定位套、隔环一、填料一、前端导向套、调整弹簧和前端内函体，所述螺纹定位套装设在所述前端内函体的一端，且所述前端导向套装设在所述前端内函体的内侧另一端，所述螺纹定位套与前端导向套之间装设有四个所述填料一和一个所述隔环一，且所述隔环一对称装设在四个所述填料一之间，同时所述调整弹簧贯穿装设在所述前端导向套的边缘处，所述前端自调试密封组件的外侧一端采用斜角式密封，为了更好的密封使用，所述后端手动内置式密封组件包括外螺纹函体、后端导向套一、隔环二、填料二、后端导向套二、导向密封槽和预紧螺纹，所述导向密封槽开设在所述外螺纹函体的表面，所述预紧螺纹开设在导向密封槽的一端，且所述预紧螺纹位于外螺纹函体的外表面一端，所述后端导向套一装设在所述外螺纹函体的内侧一端，所述后端导向套二装设在所述外螺纹函体的内侧另一端，且所述隔环二与填
料二安装在所述后端导向套一与所述后端导向套二之间，所述锥心单向注油阀组包括油阀罩、油阀座、耐油橡胶密封圈、单向阀芯和油阀簧，所述油阀罩与油阀座通过螺栓旋设固定，且所述单向阀芯装设在所述油阀罩的内侧，所述油阀簧套装在所述单向阀芯的底部，且所述耐油橡胶密封圈垫设在所述油阀座与油阀罩的贴合面上，同时所述油阀座的内侧设置有锥形螺纹结构，所述外置大函体的外侧一端设置有锥面结构，所述外置大函体的一端通过圆柱锥面压紧密封配合。
6.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
7.(1)通过外置大函体圆柱锥面同向设计，保证同轴度方便整体柱塞密封组件拆卸，通过设置双端整体式柱塞函体密封组件，可以手动和自动双向对密封组件进行预紧，大大提高了密封可靠性和易损件的使用寿命，通过设置锥形单向注油阀组对柱塞和填料进行精准润滑，防止压力过高介质飞溅，提高柱塞、填料的使用寿命，通过双单元整体式密封组件设计，密封精准，易损件使用寿命大大提高，降低维修频次和维修成本，提高设备的使用效率和寿命。
附图说明
8.图1为本实用新型的结构示意图；
9.图2为本实用新型外置大函体的结构示意图；
10.图3为本实用新型前端自调试密封组件的结构示意图；
11.图4为本实用新型后端手动内置式密封组件的结构示意图；
12.图5为本实用新型锥心单向注油阀组的结构示意图；
13.图中：1、自调心式柱塞；2、外置大函体；3、前端自调试密封组件；4、后端手动内置式密封组件；5、锥心单向注油阀组；6、后端手动内置式密封组件安装孔；7、注油阀组安装锥孔；8、前端自调试密封组件安装孔；10、螺纹定位套；11、隔环一；12、填料一；13、前端导向套；14、调整弹簧；15、前端内函体；16、外螺纹函体；17、后端导向套一；18、隔环二；19、填料二；20、后端导向套二；21、导向密封槽；22、预紧螺纹；23、油阀罩；24、油阀座；25、耐油橡胶密封圈；26、单向阀芯；27、油阀簧。
具体实施方式
14.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
15.请参阅图1、图2、图3、图4和图5，本实用新型提供一种技术方案：一种双密封式柱塞函体组件，包括自调心式柱塞1、外置大函体2、前端自调试密封组件3、后端手动内置式密封组件4和锥心单向注油阀组5，外置大函体2套设安装在自调心式柱塞1的外侧，且后端手动内置式密封组件4套装在自调心式柱塞1与外置大函体2的内侧一端，前端自调试密封组件3套装在自调心式柱塞1与外置大函体2的内侧另一端，设置的该结构组成方式，在使用时，易损件使用寿命大大提高，降低维修频次和维修成本，提高设备的使用效率和寿命。
16.外置大函体2包括后端手动内置式密封组件安装孔6、注油阀组安装锥孔7和前端
自调试密封组件安装孔8，注油阀组安装锥孔7开设在外置大函体2的顶部，后端手动内置式密封组件安装孔6开设在外置大函体2的内侧一端，前端自调试密封组件安装孔8开设在外置大函体2的内侧另一端，前端自调试密封组件3包括螺纹定位套10、隔环一11、填料一12、前端导向套13、调整弹簧14和前端内函体15，其中前端自调试密封组件3的外侧一端采用斜角式密封，保证密封效果，螺纹定位套10装设在前端内函体15的一端，且前端导向套13装设在前端内函体15的内侧另一端，螺纹定位套10与前端导向套13之间装设有四个填料一12和一个隔环一11，且隔环一11对称装设在四个填料一12之间，同时调整弹簧14贯穿装设在前端导向套13的边缘处，后端手动内置式密封组件4包括外螺纹函体16、后端导向套一17、隔环二18、填料二19、后端导向套二20、导向密封槽21和预紧螺纹22，导向密封槽21开设在外螺纹函体16的表面，预紧螺纹22开设在导向密封槽21的一端，且预紧螺纹22位于外螺纹函体16的外表面一端，后端导向套一17装设在外螺纹函体16的内侧一端，后端导向套二20装设在外螺纹函体16的内侧另一端，且隔环二18与填料二19安装在后端导向套一17与后端导向套二20之间，其中隔环二18与填料二19的安装间隔方式为一一二一二的间隔方式，锥心单向注油阀组5包括油阀罩23、油阀座24、耐油橡胶密封圈25、单向阀芯26和油阀簧27，油阀罩23与油阀座24通过螺栓旋设固定，且单向阀芯26装设在油阀罩23的内侧，油阀簧27套装在单向阀芯26的底部，且耐油橡胶密封圈25垫设在油阀座24与油阀罩23的贴合面上，同时油阀座24的内侧设置有锥形螺纹结构，外置大函体2的外侧一端设置有锥面结构，外置大函体2的一端通过圆柱锥面压紧密封配合。
17.本实用新型的工作原理及使用流程：该装置整体由外置大函体2、前端自调试密封组件3、后端手动内置式密封组件4、自调心式柱塞1、锥心单向注油阀组5组成，外置大函体2前端大外圆圆柱设计，圆柱外圆设置密封槽，安装橡胶密封圈，与泵头止口进行密封定位配合，外置大函体2前端大外圆圆柱后端为锥度设计，大头尺寸与前端圆柱直径相同，保证有效的锥面长度，外置大函体2外锥面主要与函体压板内锥面配合安装，通过大压板将外置大函体2固定在泵头上，通过外置大函体2前端圆柱与泵头内孔定位设计，及锥面压紧配合可以保证函体与泵头的同轴度，保证柱塞在往复运动过程中不会出现偏磨的问题，外置大函体2的内孔隔腔式设计，靠近泵头一侧大圆柱精密孔，前端设置螺纹，主要用于方便从泵头前端将外置大函体2组件整体拆卸下来，圆柱孔后端设置过渡孔，直径大于柱塞直径约3mm,此过渡孔长度尺寸中心处设计斜度润滑孔，润滑孔上端设计锥形螺纹孔，用于安装锥心单向注油阀组5，外置大函体2中间过渡孔后端为圆柱螺纹孔，靠近过渡孔处为内螺纹设计，螺纹后端为高精度圆柱孔，外置大函体2隔腔前后的圆柱精密孔保证了与外圆柱和外圆锥的同轴度要求，外置大函体2隔腔前端圆柱精密孔内安装前端自调试密封组件3，前端自调试密封组件3由前端内函体15、前端导向套13、螺纹定位套10、隔环一11、填料一12、调整弹簧14、密封件等组成，前端内函体15外圆精密圆柱设计，外圆与外置大函体2前端内孔即前端自调试密封组件安装孔8精准配合，密封设计采用端面斜角橡胶件密封，方便安装保证密封的可靠性，前端内函体15的内孔为长圆柱前螺纹设计，保证尺寸公差和粗糙度，同时保证与外圆的行为公差，大内孔的后端处均匀分布若干调整弹簧安装孔，安装孔为台阶式设计，后端为小孔，弹簧安装孔后端为螺纹内孔，方便组件的整体拆卸，前端内函体15的大内孔内依次安装调整弹簧14，调整弹簧14的数量为合理的弹簧比压值设计，调整弹簧14与前端导向套13接触，前端导向套13的前端安装填料一12和隔环一11以及螺纹定位套10，螺纹定位套
10外圆通螺纹设计，其外端面设计小螺纹孔，方便将其旋紧在前端内函体15的内螺纹内，前端自调试密封组件3属于整体安装，通过线下一体安装后将其安装在外置大函体2的前端内孔内，外置大函体2的后端手动内置式密封组件安装孔6内安装后端手动内置式密封组件4，后端手动内置式密封组件4由外螺纹函体16、后端导向套二20、填料二19、隔环二18、后端导向套一17、密封件等组成，外螺纹函体16为三阶梯式设计，前端台阶大外圆短圆柱保证足够的强度，大外圆前端精密圆柱设计，外圆处设置导向密封槽21，导向密封槽21前端为预紧螺纹22，预紧螺纹22大径小于圆柱直径，外螺纹函体16前端面设置若干小孔，外螺纹函体16内孔也为台阶孔设计，与螺纹同方向设计大精密内孔，保证尺寸、公差与精密外圆的行为公差及表面粗糙度，后端圆柱孔直径尺寸大于柱塞直径三毫米，外螺纹函体16前端大圆柱孔内依次安装后端导向套一17、若干填料二18和隔环二19、后端导向套二20，后端导向套二20和后端导向套一17为环形套设计，外形各部尺寸出厚度有差异外，其余公差尺寸均同，外圆与外置大函体2配合，内孔与柱塞外圆配合，均为精密配合导向精准，填料二19为环形编制成形，通过压紧变形方式控制泄露量，隔环二18为软质非金属环形垫片，主要辅助填料预紧，降温、润滑柱塞的作用，外置大函体2中间隔腔斜孔上端安装锥心单向注油阀组5，锥心单向注油阀组5由油阀座24、单向阀芯26、油阀罩23、油阀簧27组成，油阀座24的外圆为法兰形，大外圆断面分布若干把和孔，前端为小圆柱精密设计，外圆设计密封槽，前端内孔为90
°
密封面设计，后端为锥管螺纹设计，方便连接油管，单向阀芯26大圆柱面面前端90
°
斜角密封面设计，保证足够密封面长度，平前端面，端面上布置小螺纹，方便安装工具，单向阀芯26大外圆上端小外圆主要用于安装油阀簧27，与油阀簧27内孔配合安装，上端小圆柱精密设计与油阀罩23的小内孔导向配合，油阀罩23前端大外圆六方设计，方便安装，下端外圆管螺纹设计，与外置大函体2螺纹密封安装，油阀罩23前端大外圆断面分布若干螺纹孔，中心距与油阀座24过孔相同，下端管螺纹断面分布若干过流孔，保证润滑油过流，油阀罩23大内孔精密设计，与油阀座24外圆导向密封配合，大内孔下端为环形圆柱孔设计，大内孔和小内孔保证尺寸和位置公差，小内孔外圆柱与油阀簧27内孔配合安装，长度尺寸保证单向阀芯26安装后具有一定的压缩量，和单向阀芯26的工作空间。
18.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。