一种高炉设备装置的制作方法

1.本技术涉及高炉炉顶设备技术领域，尤其涉及一种高炉设备装置。


背景技术：

2.现有技术中，炼铁作业中一二高炉炉顶设备装料设备和煤气回收系统均使用的是液压系统控制，顶设备装料设备包括换向给料阀，上密封阀，下密封阀和料流调节阀等，煤气回收系统的设备由均压阀，放散阀和回收阀，煤气回收系统改造后，原有的均压阀，放散阀的执行元件(液压缸)的缸筒内径为100mm，活塞杆直径为56mm，工作行程为200mm，改造后的均压阀，放散阀和回收阀的执行元件(液压缸)的缸筒内径为125mm，活塞杆直径为90mm，工作行程为530mm，煤气回收系统改造后，液压缸的行程和缸筒内径都增加了，高炉装料时同时动作几个阀时，尤其是高炉正常生产过程中，出现料流调节阀液压缸动作慢的问题，大约开关时间为15s，时间较长，已影响高炉炉内操作布料规律。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种高炉设备装置，具有炉顶各液压驱动的设备处理故障时，不影响高炉的正常生产使用，能快速有效地解决高炉炉顶液压驱动的设备动作不稳定现象，同时也保证了各阀的精准控制，提高了维护人员处理故障的安全系数的有益效果，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
5.一种高炉设备装置，包括：
6.液压缸；
7.外配管，外配管与液压缸连接；
8.高压球阀一，高压球阀一与外配管连接；
9.高压球阀二，高压球阀二与高压球阀一连接；
10.站内管，站内管与高压球阀二连接；
11.单向节流阀，单向节流阀与站内管连接；
12.液控单向阀，液控单向阀与单向节流阀连接；
13.换向阀，换向阀与液控单向阀连接；
14.维修阀，维修阀与换向阀连接；单向节流阀、液控单向阀、换向阀、维修阀依次连接，并组合形成阀组；
15.活塞式蓄能器组，活塞式蓄能器组与阀组并联，并为阀组提供能量；
16.液压动力装置，液压动力装置与活塞式蓄能器组并联；
17.皮囊式蓄能器组，活塞式蓄能器组分别与活塞式蓄能器组、液压动力装置并联；
18.液压站内设有五组阀台组成液压控制回路，高炉炉顶设备故障时互不干扰。
19.作为本实用新型再进一步的方案：所述液压缸若代表的是煤气系统回收，均压和放散阀的液压缸，它的缸筒内径为125mm，活塞杆直径为90mm，工作行程为530mm；若液压缸
代表的是炉顶装料设备的液压缸，液压缸型号还是原型号不变。
20.作为本实用新型再进一步的方案：所述外配管和站内管的外径为34mm，壁厚为4.5mm，并且材质为不锈钢。
21.作为本实用新型再进一步的方案：所述高压球阀一和高压球阀二的内径为dn32mm。
22.作为本实用新型再进一步的方案：所述单向节流阀、液控单向阀和换向阀安装在各组阀台上，组成控制回路，通径为dn16mm。
23.作为本实用新型再进一步的方案：所述维修阀安装于各个阀台上，日常工作时处于常开状态，处理故障时关闭。
24.作为本实用新型再进一步的方案：所述皮囊式蓄能器组与活塞式蓄能器组并联，增加压力保护。
25.作为本实用新型再进一步的方案：将五组阀台分别为阀台一、阀台二、阀台三、阀台四和阀台五，其中阀台一控制北上密封阀、北放散阀、北下密封阀和北上一均阀的开关动作，阀台二控制北料流调节阀、北下一均阀和北回收阀的开关动作，阀台三控制北料流调节阀、北下一均阀和北回收阀的开关动作，阀台四控制南二均阀、北二均阀和引射阀的开关动作，阀台五控制南上密封阀、南放散阀、南下密封阀和南上一均阀的开关动作。
26.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
27.1、本技术根据目前使用的液压管路和液压阀台的通径计算，更换炉顶液压系统管路路由，增加高炉炉顶液压系统液压油流通通径，外配管和站内管外径由原来的φ28改为φ34，并且将原有液压管的碳钢材质改为不锈钢材质，耐腐蚀性增强，同时在也炉顶液压站内增加了在线滤油设备，保证油液的清洁度；
28.2、本技术在原有的基础上增加两组皮囊式蓄能器，增加压力保护；
29.3、本技术优化液压站内各阀台的布局，并将阀组的各液压阀的通径由dn10mm增加到dn16mm，达到炉顶各液压驱动的设备处理故障时，不影响高炉的正常生产使用，能快速有效地解决高炉炉顶液压驱动的设备动作不稳定现象，同时也保证了各阀的精准控制；
30.4、本技术在炉顶液压站内各阀台上每组阀的底部增加一个维修阀，处理单个阀的故障时互不影响，也提高了维护人员处理故障的安全系数。
附图说明
31.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对本领域技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
32.为了更完整地理解本技术及其有益效果，下面将结合附图来进行说明。其中，在下面的描述中相同的附图标号表示相同部分。
33.图1为本技术实施例提供的一种高炉设备装置的前液压原理图。
34.图2为本技术实施例提供的一种高炉设备装置的前阀台布局图。
35.图3为本技术实施例提供的一种高炉设备装置的前阀台一布局图。
36.图4为本技术实施例提供的一种高炉设备装置的前阀台二布局图。
37.图5为本技术实施例提供的一种高炉设备装置的前阀台三布局图。
38.图6为本技术实施例提供的一种高炉设备装置的前阀台四布局图。
39.图7为本技术实施例提供的一种高炉设备装置的后液压原理图。
40.图8为本技术实施例提供的一种高炉设备装置的后阀台布局图。
41.图9为本技术实施例提供的一种高炉设备装置的后阀台一布局图。
42.图10为本技术实施例提供的一种高炉设备装置的后阀台二布局图。
43.图11为本技术实施例提供的一种高炉设备装置的后阀台三布局图。
44.图12为本技术实施例提供的一种高炉设备装置的后阀台四布局图。
45.图13为本技术实施例提供的一种高炉设备装置的后阀台五布局图。
46.图中标识：
47.1、液压缸；2、外配管；3、高压球阀一；4、高压球阀二；5、站内管；6、单向节流阀；7、液控单向阀；8、换向阀；9、维修阀；10、活塞式蓄能器组；11、液压动力装置；12、皮囊式蓄能器组；13、阀台一；14、阀台二；15、阀台三；16、阀台四；17、阀台五；18、北上密封阀；19、北放散阀；20、北下密封阀；21、北上一均阀；22、北料流调节阀；23、北下一均阀；24、北回收阀；25、翻板阀；26、南料流调节阀；27、南下一均阀；28、南二均阀；29、北二均阀；30、引射阀；31、南上密封阀；32、南放散阀；33、南下密封阀；34、南上一均阀；35、压力油球阀；36、回油单向阀；37、液压泵；38、油箱；39、南回收阀。
具体实施方式
48.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
49.请参考附图1～13，本技术实施例提供一种高炉设备装置，包括：
50.液压缸1；
51.外配管2，外配管2与液压缸1连接，具体地，外配管2与液压缸1串联；
52.高压球阀一3，高压球阀一3与外配管2连接，具体地，高压球阀一3与外配管2串联；
53.高压球阀二4，高压球阀二4与高压球阀一3连接，具体地，高压球阀二4与高压球阀一3串联；
54.站内管5，站内管5与高压球阀二4连接，具体地，站内管5与高压球阀二4串联；
55.单向节流阀6，单向节流阀6与站内管5连接，具体地，单向节流阀6与站内管5串联；
56.液控单向阀7，液控单向阀7与单向节流阀6连接，具体地，液控单向阀7与单向节流阀6串联；
57.换向阀8，换向阀8与液控单向阀7连接，具体地，换向阀8与液控单向阀7串联；
58.维修阀9，维修阀9与换向阀8连接；单向节流阀6、液控单向阀7、换向阀8、维修阀9依次连接，并组合形成阀组；
59.活塞式蓄能器组10，活塞式蓄能器组10与阀组并联，并为阀组提供能量；
60.液压动力装置11，液压动力装置11与活塞式蓄能器组10并联；
61.皮囊式蓄能器组12，活塞式蓄能器组10分别与活塞式蓄能器组10、液压动力装置11并联；
62.液压站内设有五组阀台组成液压控制回路，高炉炉顶设备故障时互不干扰。
63.本技术根据目前使用的液压管路和液压阀台的通径计算，更换炉顶液压系统管路路由，增加高炉炉顶液压系统液压油流通通径，外配管2和站内管5外径由原来的φ28改为φ34，并且将原有液压管的碳钢材质改为不锈钢材质，耐腐蚀性增强，同时在也炉顶液压站内增加了在线滤油设备，保证油液的清洁度；本技术在原有的基础上增加两组皮囊式蓄能器，增加压力保护；本技术优化液压站内各阀台的布局，并将阀组的各液压阀的通径由dn10mm增加到dn16mm，达到炉顶各液压驱动的设备处理故障时，不影响高炉的正常生产使用，能快速有效地解决高炉炉顶液压驱动的设备动作不稳定现象，同时也保证了各阀的精准控制；本技术在炉顶液压站内各阀台上每组阀的底部增加一个维修阀9，处理单个阀的故障时互不影响，也提高了维护人员处理故障的安全系数。
64.本实用新型中一个较佳的实施例，液压缸1若代表的是煤气系统回收，均压和放散阀的液压缸1，它的缸筒内径为125mm，活塞杆直径为90mm，工作行程为530mm；若液压缸1代表的是炉顶装料设备的液压缸1，液压缸1型号还是原型号不变。
65.本实用新型中一个较佳的实施例，外配管2和站内管5的外径由原来28mm改为34mm，壁厚由原来4mm为4.5mm，并且材质为不锈钢。
66.本实用新型中一个较佳的实施例，高压球阀一3和高压球阀二4的内径由原来的dn20mm改为dn32mm。
67.本实用新型中一个较佳的实施例，单向节流阀6、液控单向阀7和换向阀8安装在各组阀台上，组成控制回路，通径由原来的dn10mm改为dn16mm。
68.本实用新型中一个较佳的实施例，维修阀9安装于各个阀台上，日常工作时处于常开状态，处理故障时关闭。
69.本实用新型中一个较佳的实施例，皮囊式蓄能器组12与活塞式蓄能器组10并联，增加压力保护。
70.本实用新型中一个较佳的实施例，将五组阀台分别为阀台一13、阀台二14、阀台三15、阀台四16和阀台五17，其中阀台一13控制北上密封阀18、北放散阀19、北下密封阀20和北上一均阀21的开关动作，阀台二14控制北料流调节阀22、北下一均阀23和北回收阀24的开关动作，阀台三15控制北料流调节阀22、北下一均阀23和北回收阀24的开关动作，阀台四16控制南二均阀28、北二均阀29和引射阀30的开关动作，阀台五17控制南上密封阀31、南放散阀32、南下密封阀33和南上一均阀34的开关动作。
71.本技术根据目前使用的液压管路和液压阀台的通径计算，更换炉顶液压系统管路路由，增加高炉炉顶液压系统液压油流通通径，外配管2和站内管5外径由原来的φ28改为φ34，并且将原有液压管的碳钢材质改为不锈钢材质，耐腐蚀性增强，同时在也炉顶液压站内增加了在线滤油设备，保证油液的清洁度；本技术在原有的基础上增加两组皮囊式蓄能器，增加压力保护；本技术优化液压站内各阀台的布局，并将阀组的各液压阀的通径由dn10mm增加到dn16mm，达到炉顶各液压驱动的设备处理故障时，不影响高炉的正常生产使用，能快速有效地解决高炉炉顶液压驱动的设备动作不稳定现象，同时也保证了各阀的精准控制；本技术在炉顶液压站内各阀台上每组阀的底部增加一个维修阀9，处理单个阀的故障时互不影响，也提高了维护人员处理故障的安全系数。
72.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部
分，可以参见其他实施例的相关描述。
73.在本技术的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。
74.本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。