一种真空泵电机壳的制作方法

1.本技术涉及真空泵技术领域，具体涉及一种用于电动活塞式真空泵的电机壳。


背景技术：

2.活塞式真空泵是一种通过活塞作往复运动来吸入和排出气体的泵浦。目前市场上存在有采用电机作为驱动机构的活塞式真空泵，通过电机运转驱动偏心轮转动，活塞杆连接在偏心轮上，通过偏心轮的转动从而带动活塞杆做往复运动进行气体的吸入排出。
3.真空泵工作时，电机需要进行长时间、高速的运转，从而会产生很大的热量，如果温度过高会导致电机过热损坏。因此为了保障电机的正常工作，目前通常通过在电机输出轴的一端设置扇叶，通过电机带动偏心轮转动的同时驱动扇叶转动，从而产生气流进行散热。
4.由于电机需要带动偏心轮进行转动，会产生较大的抖动问题，因此需要在电机壳内部设置支撑结构以增强电机转动的稳定性，但所设置的支撑结构会对散热气流产生阻挡，不仅影响散热，还会产生噪音。


技术实现要素：

5.为了克服上述现有技术的缺陷，本技术提供一种真空泵电机壳，通过对支撑构件与电机壳内部的空间占比进行改善设计，达到支撑减振以及散热降噪的同步平衡。
6.本技术提供一种真空泵电机壳，所述真空泵电机壳包括主筒体以及设置于所述主筒体内部的支撑构件；
7.所述主筒体为中空圆筒结构，所述主筒体两端开口且内部形成容置空间以及第一气流通道；
8.所述支撑构件包括支撑套筒及若干支撑件，所述支撑套筒与所述主筒体同轴设置，所述支撑件两端分别固定连接于所述支撑套筒的外壁及所述主筒体的内壁，各所述支撑件以所述主筒体轴线为基准呈放射状间隔分布；
9.所述支撑套筒的外壁和所述主筒体的内壁之间构成过风通道，所述支撑件设置于所述过风通道之间；所述支撑件在垂直于所述主筒体轴线方向的最大断面的面积占所述过风通道的断面面积比例为20％-27％。
10.在一种可选择的实现方式中，所述支撑套筒的外壁直径与所述主筒体内壁直径的比值为0.5-0.6。
11.根据前述实现方式所提供的技术方案，所述真空泵电机壳通过将支撑件与过风通道的断面面积比例进行优化设计，能够在保证支撑稳定性的同时，提供良好的散热通道，并且减少气流涡流波动所产生的噪音，达到支撑稳定与散热降噪的平衡提升。
附图说明
12.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使
用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
13.图1为本技术一实施方式提供真空泵电机壳的主筒体及支撑构件的主视图；
14.图2为图1所提供结构的立体示意图；
15.图3为本技术一实施方式提供的真空泵电机壳的过风通道及支撑构件示意图；
16.图4为本技术一实施方式提供的支撑件的断面示意图；
17.图5为本技术一实施方式提供的真空泵电机壳的立体结构示意图；
18.图6为图5所提供的真空泵电机壳的主视图。
19.附图标记说明：
20.1、主筒体；2、支撑构件；3、减震垫块；4、端盖；5、支脚；
21.11、第一通孔；12、上支座；121、座底；122、端板；13、散热孔；
22.21、支撑筒体；22、支撑件；221、倒角结构；23、过风通道；
23.31、出风孔；
24.41、散热条。
具体实施方式
25.下面将结合本技术实施方式中的附图，对本技术实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅是本技术的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本技术中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本技术保护的范围。
26.文中若出现术语“第一”“第二”等，仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。本技术的描述中，除非有另外说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
27.此外，文中若出现“上”、“下”等方位术语，其是相对于附图中的结构示意置放的方位来定义的，应当理解到，这些方向性术语是相对的概念，它们用于相对于的描述和澄清，其可以根据结构所放置的方位的变化而相应地发生变化。
28.请参阅图1至图3，本技术一实施方式提供一种真空泵电机壳，其中，所述真空泵电机壳包括主筒体以及设置于所述主筒体内部的支撑构件。
29.结合图1和图2所示，所述主筒体为中空圆筒结构，所述主筒体两端开口且内部形成容置空间以及气流通道。
30.具体的，所述支撑构件包括支撑套筒及若干支撑件，所述支撑套筒与所述主筒体同轴设置，所述支撑件两端分别固定连接于所述支撑套筒的外壁及所述主筒体的内壁，各所述支撑件以所述主筒体轴线为基准呈放射状间隔分布。
31.在正常使用状态时，所述主筒体为横向放置，驱动电机横向放置于所述主筒体内部。所述支撑套筒用于嵌装滚动轴承，驱动电机的输出轴穿过所述支撑套筒并且与嵌装于支撑套筒的滚动轴承紧配连接。由于驱动电机需要带动偏心轮以驱动活塞组件往复作业，因此驱动电机的输出轴会产生较大同轴度的偏离抖动。因此，设置所述支撑件可以对所述
支撑套筒起到固定支撑作用，使得驱动电机运转工作时，保持输出轴转动的同轴度。
32.所述主筒体内部不仅设有容置空间以容置驱动电机及其他配件，还留有供气流通过的气流通道，以通过气流将电机壳内部的热量扩散导出，防止电机过热。
33.本技术中，所述支撑套筒的外壁和所述主筒体的内壁之间构成过风通道，所述支撑件设置于所述过风通道之间。
34.由于支撑件会对气流产生阻挡，从而降低了散热效果，并且阻挡会使气流产生涡流，容易发生噪音。
35.本技术通过对过风通道的拦截面进行优化设计，以实现稳定支撑与散热降噪的平衡。
36.具体的，结合图3所示，本技术中，所述支撑件在垂直于所述主筒体轴线方向的最大断面的面积占所述过风通道的断面面积比例为20％-27％。
37.如果面积比例小于20％，则会使得支撑件的支撑强度较弱，无法起到稳定支撑效果；如果面积比例大于27％，则会导致散热通道较小，散热效果下降，或者导致涡流过多导致噪音增大。
38.作为更优选的实施方式，所述支撑件在垂直于所述主筒体轴线方向的最大断面的面积占所述过风通道的断面面积比例为22％-24％。
39.为了提升散热降噪效果，本技术中对支撑套筒进行进一步优化调整，具体的，所述支撑套筒的外壁直径与所述主筒体内壁直径的比值为0.5-0.6。
40.本技术中，在基于上述支撑件和过风通道的限制条件下，所述支撑件的数量可以为3-7根。本实施方式中，所述支撑件(22a、22b、22c、22d、22e)的数量为5根。
41.在其他实施例中，所述支撑件的数量可以为3、4、6、7根。
42.本实施例中，所述支撑件为直条状结构，可以提升支撑强度的同时有效减小尺寸结构。
43.本实施例中，为了加强整体的结构强度，所述主筒体和所述支撑构件可以为一体成型结构，如采用金属铸造一体成型制成。
44.为了改善气流噪音，相对于气流通道中气流方面的背风面和/或迎风面，所述支撑件的边沿可设置有倒角结构。结合图4所示，图4为本实施例支撑件的断面示意，所述支撑件一侧边沿设置为倒角结构。当气流流经倒角结构处时，会改善气流的涡流效应，减少噪音产生。
45.本实施例中，所述主筒体上部设置有第一通孔，所述第一通孔与主筒体内部连通。
46.所述第一通孔与主筒体的气流通道连通，构成了散热气流的上升通道。所述第一通孔还作为真空泵的活塞组件的活动空间，活塞组件在所述第一通孔内进行作业活动。真空泵活塞组件的设置为本领域的常规技术手段，本技术不作进一步说明和限定。活塞组件在工作时也会产生热量，流经所述第一通孔的气流会对活塞组件产生散热作用。
47.结合图5和图6所示，本实施例中，所述第一通孔的外周设置有上支座，所述上支座固定于所述主筒体的外壁。
48.具体的，所述上支座包括沿所述第一通孔外周竖直向上延伸的座底以及设置于所述座底上端的端板，所述端板上表面水平设置。
49.本实施例中，所述真空泵电机壳还包括减震垫块，所述减震垫块设置于所述上支
座，所述减震垫块设置有出风孔。所述出风孔设置于所述减震垫块的侧壁，流经所述出风孔的气流通过第一通孔连通至所述主筒体的气流通道，形成了对电机以及其他零配件进行散热的气流通道。
50.本实施例中，所述真空泵电机壳还包括端盖，所述端盖设置于所述减震垫块的上表面，所述端盖的上表面设置有若干散热条。
51.结合图5所示，为了提高散热效率，本实施例中，所述散热条构成“x”形的散热网格。
52.具体的，本实施例中，所述真空泵电机壳的外底面设置有支脚。所述支脚用于支撑所述真空泵电机壳，减少振动。
53.本实施例中，所述主筒体的外壁周向设置有若干散热孔。所述散热孔沿所述真空泵电机壳的外壁周向间隔排列，以将散热气流均匀导出，使所述主筒体内部的热量均匀散出，避免局部过热。
54.以上对本技术实施方式所提供的真空泵电机壳进行了详细介绍，应用了具体实施例对本技术的原理及实施方式进行了阐释，以上说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心机理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本技术的思想，在具体实施例及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。