负压强回程双液力高效反馈泵的制作方法

1.本实用新型涉及抽油泵技术领域，具体涉及负压强回程双液力高效反馈泵。


背景技术：

2.随着油田进入开发中后期，斜井、稠油井开发逐渐成为油田增储上产的主力阵地，由于有杆泵采油方式技术成熟、经济可靠、维护管理方便，是这类油井最主要的举升方式。但是常规有杆抽油泵在斜井、稠油井中应用过程中，存在杆柱下行阻力大、下行困难，进油阀关闭不严、滞后、泵效低，进油阀流道窄、流程长、进油阻力大，检泵周期短等问题，严重影响了这类油井的经济高效开采。
3.现有技术中公开了一个公开号为cn203626781u的专利，该方案包括上接头、上泵筒、出油接头、外筒、上柱塞、出油阀、阀接头、偏心进油阀、进油阀、中心管、偏心接头、下泵筒、下接头、下柱塞。其特征在于：上接头的上端有内螺纹，能与注汽管柱连接，上接头的下端有内螺纹，连接上泵筒；上泵筒外壁上设计有上层注汽孔结构，上泵筒内壁上设计有下层注汽槽结构，上泵筒的下端有外螺纹，连接外筒；外筒与下部偏心接头连接；偏心接头连接偏心进油阀和下泵筒；偏心进油阀包括偏心进油阀球、偏心进油阀座和压紧接头；下泵筒的下端连接下接头；下接头与注汽管柱连接，结构简单，施工方便，可实现一次修井下泵多轮次吞吐分层注汽和抽油。
4.现有装置随着使用，也逐渐的暴露出了该技术的不足之处，主要表现在以下方面：
5.第一，由于抽油泵工作环境恶劣，在抽油过程中，空气易沿着油液一同进入至抽油泵内，影响抽油泵的稳定性。
6.第二，有杆泵在斜井、稠油井中下行阻力大、杆管偏磨、泵效低、油井生产周期短。
7.综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。


技术实现要素：

8.针对现有技术中的缺陷，本实用新型解决了传统技术中的抽油泵在使用过程中由于抽油泵工作环境恶劣，在抽油过程中，空气易沿着油液一同进入至抽油泵内，影响抽油泵的稳定性；以及有杆泵在斜井、稠油井中下行阻力大、杆管偏磨、泵效低、油井生产周期短的问题。
9.为解决上述问题，本实用新型提供如下技术方案：
10.负压强回程双液力高效反馈泵，包括竖直设置的上泵筒与下泵筒，所述上泵筒与所述下泵筒的连接处固接有偏置阀体，所述下泵筒的下端部连接有阀接箍，所述阀接箍的下端口封口设置，所述阀接箍内固定设有负压阀，所述阀接箍的侧壁上开设有呼吸孔，所述负压阀通过连接管道与所述呼吸孔相连通。
11.作为一种优化的方案，所述偏置阀体上设有偏离于中心的进油口，所述偏置阀体的外壁上由外向内固接有包覆所述进油口的进油筛管与进油管道，所述进油筛管的下端部封口设置，所述进油管道的下端部与所述进油筛管的下端部之间设有集砂区域。
12.作为一种优化的方案，所述进油筛管的周壁上设有滤孔区段。
13.作为一种优化的方案，所述滤孔区段靠近所述进油筛管的上端部。
14.作为一种优化的方案，所述上泵筒与所述下泵筒之间沿竖向往复滑动设有柱塞总成。
15.作为一种优化的方案，所述柱塞总成包括相连接的上部柱塞与下部柱塞，所述上部柱塞的下端部内连接有下游动阀，所述下游动阀的进液口与所述上泵筒的内腔相连通。
16.作为一种优化的方案，所述偏置阀体的出油口与所述上泵筒的内腔相连通。
17.作为一种优化的方案，所述上泵筒的直径大于所述下泵筒的直径。
18.作为一种优化的方案，所述上部柱塞的上端部内还设有上游动阀。
19.作为一种优化的方案，所述上部柱塞处于上游动阀与下游动阀之间的内壁上设有螺旋形导流叶片。
20.作为一种优化的方案，所述下部柱塞的下端部设有堵头。
21.作为一种优化的方案，所述上部柱塞的上端部连接有抽油杆。
22.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
23.利用集砂区域可以实现随着油液进入的砂石会聚集在集砂区域内，降低砂石进入至泵体内的量；
24.通过滤孔区段设置于上方，实现了采油过程中油气的滑脱效应，实现进油的防气功能；
25.负压阀起到一个呼吸的作用，在抽油泵上冲程时关闭，在下部柱塞的下部空腔产生负压腔，在下冲程时，由于该负压腔的存在，使抽油柱塞产生强制下行的动力，减少杆柱偏磨情况的发生；
26.进油阀采用偏置结构，进油流道大、流程短、进油阻力小；
27.上游动阀与下游动阀之间的内壁上设有螺旋形导流叶片，实现对上升的油液进行导流，使其产生旋流，可起到旋流挟砂、增油能力；
28.可以有效解决有杆泵在斜井、稠油井中下行阻力大、杆管偏磨、泵效低、油井生产周期短等问题，能够减少单井作业次数，降低单井作业费用，提高原油产量，满足了油田降本增效的需要，具有可观的经济效益。
附图说明
29.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
30.图1为本实用新型的结构示意图。
31.图中：1-上泵筒；2-下泵筒；3-偏置阀体；4-进油口；5-进油筛管；6-进油管道；7-集砂区域；8-滤孔区段；9-上部柱塞；10-下部柱塞；11-阀接箍；12-负压阀；13-呼吸孔；14-堵头；15-进液口；16-出油口；17-下游动阀；18-上游动阀；19-螺旋形导流叶片；20-抽油杆。
具体实施方式
32.下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
33.如图1所示，负压强回程双液力高效反馈泵，包括竖直设置的上泵筒1与下泵筒2，上泵筒1与下泵筒2的连接处固接有偏置阀体3，下泵筒2的下端部连接有阀接箍11，阀接箍11的下端口封口设置，阀接箍11内固定设有负压阀12，阀接箍11的侧壁上开设有呼吸孔13，负压阀12通过连接管道与呼吸孔13相连通。
34.偏置阀体3上设有偏离于中心的进油口4，偏置阀体3的外壁上由外向内固接有包覆进油口4的进油筛管5与进油管道6，进油筛管5的下端部封口设置，进油管道6的下端部与进油筛管5的下端部之间设有集砂区域7。
35.进油筛管5的周壁上设有滤孔区段8。
36.滤孔区段8靠近进油筛管5的上端部。
37.上泵筒1与下泵筒2之间沿竖向往复滑动设有柱塞总成。
38.柱塞总成包括相连接的上部柱塞9与下部柱塞10，上部柱塞9的下端部内连接有下游动阀17，下游动阀17的进液口15与上泵筒1的内腔相连通。
39.偏置阀体3的出油口16与上泵筒1的内腔相连通。
40.上泵筒1的直径大于下泵筒2的直径。
41.上部柱塞9的上端部内还设有上游动阀18。
42.上部柱塞9处于上游动阀18与下游动阀17之间的内壁上设有螺旋形导流叶片19。
43.下部柱塞10的下端部设有堵头14。
44.上部柱塞9的上端部连接有抽油杆20。
45.本装置的工作原理为：
46.利用集砂区域7可以实现随着油液进入的砂石会聚集在集砂区域7内，降低砂石进入至泵体内的量；
47.通过滤孔区段8设置于上方，实现了采油过程中油气的滑脱效应，实现进油的防气功能；
48.负压阀12起到一个呼吸的作用，在抽油泵上冲程时关闭，在下部柱塞10的下部空腔产生负压腔，在下冲程时，由于该负压腔的存在，使抽油柱塞产生强制下行的动力，减少杆柱偏磨情况的发生；
49.进油阀采用偏置结构，进油流道大、流程短、进油阻力小；
50.上游动阀18与下游动阀17之间的内壁上设有螺旋形导流叶片19，实现对上升的油液进行导流，使其产生旋流，可起到旋流挟砂、增油能力；
51.可以有效解决有杆泵在斜井、稠油井中下行阻力大、杆管偏磨、泵效低、油井生产周期短等问题，能够减少单井作业次数，降低单井作业费用，提高原油产量，满足了油田降本增效的需要，具有可观的经济效益。
52.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部
技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。