液压油箱及作业机械的制作方法

1.本实用新型涉及作业机械技术领域，尤其涉及一种液压油箱及作业机械。


背景技术：

2.现有技术中，掘进机等作业机械通常包括液压系统，液压系统通常包括液压油箱。液压油箱具有供给油源、冷却油液、过滤和沉淀液压油内杂质及消除油液内气泡的作用。
3.参考图1所示，现有技术中的液压油箱通常包括箱体1’、回油过滤器3’和吸油装置。箱体1’用于容纳液压油，回油过滤器3’用于过滤回油管路内的液压油。吸油装置通常包括吸油管2’和吸油过滤器。吸油管2’水平设置并穿过箱体1’的侧壁而进入到箱体1’内部，在油泵的作用下，吸油管2’从箱体1’内抽出液压油。吸油过滤器设置在吸油管2’远离箱体1’的一端，用于过滤液压油。
4.在使用现有技术中的液压油箱时，发明人发现现有技术中的液压油箱至少存在如下问题：由于作业机械工作的环境通常并不平坦，例如可能需要上坡或者下坡。如图1所示，当坡度较陡峭时，液压油箱内的相对液位会出现变化，容易使吸油管的吸油口的至少部分超出液压油液面以上，使得油泵抽入空气，容易导致油泵产生气蚀而损坏。


技术实现要素：

5.本实用新型提供一种液压油箱及作业机械，用以解决现有技术中作业机械经过陡坡时，液压油箱内的相对液位会出现变化，容易使吸油管的吸油口的至少部分超出液压油液面以上，导致油泵抽入空气的缺陷，实现避免吸油口超出液压油液面以上的效果。
6.一方面，本实用新型提供一种液压油箱，包括：
7.箱体，用于容纳液压油；
8.吸油管，一端设置在所述箱体的外部，所述吸油管的另一端穿过所述箱体的侧壁伸入所述箱体的内部，所述吸油管位于所述箱体内的管壁上设有贯通设置的进油口，所述进油口设置在所述吸油管靠近所述箱体底部的一侧；
9.封堵件，与所述吸油管连接，用于封堵所述吸油管位于所述箱体内的管口。
10.优选地，根据本实用新型提供的一种液压油箱，还包括第一隔板，所述第一隔板设置在所述箱体内并沿所述液压油箱的高度方向延伸，所述第一隔板将所述第一隔板的两侧分隔为回油区和吸油区，所述第一隔板设有第一连通孔，用于连通所述回油区和所述吸油区，所述吸油管设有所述进油口的部分伸入所述吸油区。
11.优选地，根据本实用新型提供的一种液压油箱，还包括第二隔板，所述第二隔板设置在所述箱体内并沿所述液压油箱的高度方向延伸，所述第二隔板设置在所述第一隔板远离所述回油区的一侧，所述第一隔板与所述第二隔板之间构成所述吸油区，所述第二隔板远离所述第一隔板的一侧的空间构成泄油区，所述第二隔板设有第二连通孔，用于连通所述泄油区和所述回油区。
12.优选地，根据本实用新型提供的一种液压油箱，所述吸油管设有进油口的部分穿
过所述回油区或者所述泄油区并伸入所述吸油区。
13.优选地，根据本实用新型提供的一种液压油箱，所述第一连通孔的中心至所述箱体的底壁的距离值与所述第一隔板的高度值的比值范围为1/5～1/3；
14.和/或，所述第二连通孔的中心至所述箱体的底壁的距离值与所述第二隔板的高度值的比值范围为1/5～1/3。
15.优选地，根据本实用新型提供的一种液压油箱，还包括回油过滤器，所述回油过滤器与所述回油区连接。
16.优选地，根据本实用新型提供的一种液压油箱，还包括法兰，所述法兰安装在所述吸油管位于所述箱体外部的部分，所述吸油管通过所述法兰与所述箱体的侧壁连接。
17.优选地，根据本实用新型提供的一种液压油箱，还包括吸油过滤器，所述吸油过滤器安装在所述吸油管位于所述箱体外部的管口。
18.优选地，根据本实用新型提供的一种液压油箱，所述箱体的侧壁设有清洗窗；
19.和/或，所述箱体的底部设有放油口。
20.另一方面，本实用新型还提供一种作业机械，包括如上所述的液压油箱。
21.本实用新型中提供的液压油箱，通过封堵件将吸油管位于箱体内的管口进行封堵，如此空气不会从吸油管的管口进入。在吸油管位于箱体内的管壁上设置朝向箱体底部的进油口，实际上相当于降低了进油口的高度。具体而言，相对于现有技术中的液压油箱在倾斜时，如图1所示吸油管的吸油管口的部分会超出液压油液面，通过将进油口设置在吸油管朝向箱体的底部的一侧，使得进油口的高度更低。在与现有技术的油箱处于同等的倾斜条件下，本实用新型中的液压油箱的进油口能够在液压油液面以下，不会超出液压油液面，从而保证油泵不会吸入空气造成气蚀，延长了油泵的使用寿命。
22.如此设置，本实用新型中的液压油箱通过封堵件将吸油管位于箱体内管口封堵，并将进油口设置在吸油管靠近箱体的底部的一侧，能够降低进油口的高度，在大坡度工况下，也能够保证进油口处于液压油液面以下，避免出现吸空的问题。
23.本实用新型提供的作业机械，由于包含了本实用新型中的液压油箱，因此同时包含了液压油箱的上述所有优点。
附图说明
24.为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1是现有技术中的液压油箱倾斜时的结构示意图；
26.图2是本实用新型的一些实施例中提供的液压油箱的结构示意图；
27.图3是本实用新型的一些实施例中提供的吸油管的结构示意图；
28.图4是本实用新型的一些实施例中提供的液压油箱在与现有技术中的液压油箱处于相同条件下倾斜时的结构示意图。
29.附图标记：
30.1、吸油过滤器；2、法兰；3、集油汇流组件；4、吸油管；5、第二隔板；6、封堵件；7、第
一隔板；8、回油过滤器；9、箱体；10、进油口。
具体实施方式
31.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
32.参考图1所示，现有技术中的液压油箱通常包括箱体1’、回油过滤器3’和吸油装置。箱体1’用于容纳液压油，回油过滤器3’用于过滤回油管路内的液压油。吸油装置通常包括吸油管2’和吸油过滤器。在箱体1’水平放置时，吸油管2’水平设置并穿过箱体1’的侧壁而进入到箱体1’内部，在油泵的作用下，吸油管2’从箱体1’内抽出液压油。吸油过滤器设置在吸油管2’远离箱体1’的一端，用于过滤液压油。
33.由于作业机械工作的环境通常并不平坦，例如可能需要上坡或者下坡。如图1所示，当坡度较陡峭时，液压油箱内的相对液位会出现变化，容易使吸油管的吸油口的至少部分超出液压油液面以上，使得油泵抽入空气，容易导致油泵产生气蚀而损坏。为了解决现有技术中作业机械经过陡坡时，液压油箱内的相对液位会出现变化，容易使吸油管的吸油口的至少部分超出液压油液面以上，导致油泵抽入空气的问题，本实用新型实施例中提供了一种液压油箱及作业机械。
34.下面结合图2至图4描述本实用新型的实施例中提供的液压油箱。
35.具体来说，液压油箱包括箱体9、吸油管4及封堵件6。
36.其中，箱体9用于容纳液压油。例如，箱体9可以由板材焊接形成。
37.吸油管4的一端设置在箱体9的外部，可用于与油泵连接。吸油管4的另一端穿过箱体9的侧壁伸入到箱体9的内部。吸油管4位于箱体9内的管壁上设有贯通设置的进油口10，进油口10设置在吸油管4靠近箱体9的底部的一侧，即进油口10朝向箱体9的底部。
38.封堵件6与吸油管4连接，用于封堵吸油管4位于箱体9内的管口。例如，封堵件6可以是封堵板，封堵板可以通过焊接连接或者螺纹连接的方式与吸油管4连接。
39.本实用新型实施例中提供的液压油箱，通过封堵件6将吸油管4位于箱体9内的管口进行封堵，参考图4所示，如此空气不会从吸油管4的管口进入。在吸油管4位于箱体9内的管壁上设置朝向箱体9底部的进油口10，实际上相当于降低了进油口10的高度。具体而言，相对于现有技术中的液压油箱在倾斜时，如图1所示吸油管4的吸油管4口的部分会超出液压油液面，通过将进油口10设置在吸油管4朝向箱体9的底部的一侧，使得进油口10的高度更低。
40.如图1和图4所示，在与现有技术的油箱处于同等的倾斜条件下，本实用新型实施例中的液压油箱的进油口10能够在液压油液面以下，不会超出液压油液面，从而保证油泵不会吸入空气造成气蚀，延长了油泵的使用寿命。
41.如此设置，本实用新型实施例中的液压油箱通过封堵件6将吸油管4位于箱体9内的管口封堵，并将进油口10设置在吸油管4靠近箱体9的底部的一侧，能够降低进油口10的高度，在大坡度工况下，也能够保证进油口10处于液压油液面以下，避免出现吸空的问题。
42.在本实用新型提供的一些实施例中，液压油箱还包括第一隔板7。第一隔板7设置在箱体9内，并且第一隔板7沿液压油箱的高度方向延伸。液压油箱的高度方向，即是指在液压油箱如图2所示姿态放置时的竖直方向。第一隔板7将第一隔板7的两侧分隔为回油区和吸油区。如图2所示，图中的ⅲ区即为回油区，ⅱ区即为吸油区。可选地，第一隔板7的两个侧边沿分别与箱体9的两个相对的侧壁焊接连接，第一隔板7的底部边沿与箱体9的底壁焊接连接。第一隔板7上设有第一连通孔，用于连通回油区和吸油区。吸油管4设有进油口10的部分伸入吸油区。回油区用于与液压系统的回油管路连接。
43.在使用过程中，液压系统的回油管路将液压系统的液压油导入到回油区，回油区的液压油经过第一隔板7上的第一连通孔流入到吸油区，以供吸油管4的进油口10吸取。
44.如此设置，从液压系统返回的液压油内的杂质可以在回油区沉降，避免杂质进入到吸油区被吸入油泵内。同时在回油区内的液压油向吸油区流动时，液压油内的气泡可以逸出，避免被油泵吸入，造成气蚀的问题。
45.进一步地，第一连通孔的中心至箱体9的底壁的距离值与第一隔板7的高度值的比值范围为1/5～1/3，例如1/4。第一连通孔的中心至箱体9的底壁的距离值即为第一连通孔的中心高度值。如此，既能保证第一连通孔具有一定的高度，用于隔挡杂质，以避免回油区内的杂质进入到吸油区内，又能保证第一连通孔的高度不会过高，以避免液压油在回油区蓄积，不能返回至吸油区内被重复利用。可选地，第一连通孔为圆孔。
46.进一步地，液压油箱还包括回油过滤器8，回油过滤器8与回油区连接。回油过滤器8用于与液压系统的回油管路连接，以将回油管路内的液压油过滤后排入回油区，避免回油管路内的杂质进入到回油区。需要说明的是，回油过滤器8属于现有技术中的产品，关于其构造原理不再赘述。
47.在本实用新型提供的一些实施例中，液压油箱还包括第二隔板5。第二隔板5设置在箱体9内，并且第二隔板5沿液压油箱的高度方向延伸。第二隔板5设置在第一隔板7远离回油区的一侧。可选地，第二隔板5的两个侧边沿分别与箱体9的两个相对的侧壁焊接连接，第二隔板5的底部边沿与箱体9的底壁焊接连接。第二隔板5与第一隔板7之间的空间构成所述吸油区，即图2中的ⅱ区。例如，第二隔板5与第一隔板7平行设置。第二隔板5远离第一隔板7的一侧的空间构成泄油区，即图2中的ⅰ区。第二隔板5上设有第二连通孔，用于连通泄油区和回油区。泄油区用于与液压系统的泄油管路连接。需要说明的是，液压系统中的泵、阀和马达都会产生正常的外泄。
48.在使用过程中，泵、阀和马达由于外泄产生的液压油能够进入到泄油区，泄油区内的液压油经过第二隔板5上的第二连通孔进入到吸油区，以供吸油管4的进油口10吸取。
49.如此设置，从液压系统返回的液压油内的杂质可以在泄油区沉降，避免杂质进入到吸油区被吸入油泵内。同时，在吸油区内的液压油向吸油区流动时，液压油的气泡可以逸出，避免被油泵吸入，造成气蚀的问题。通过设置泄油区，一方面，能够使得泄油管路和回油管路分散布置，避免管路集中连接在箱体的同一处，从而便于管路的安装铺设。另一方面，能够使得泄油管路内的液压油进入到泄油区并在泄油区散热，回油管路内的液压油进入到回油区并在回油区散热，液压油分别在两个区进行散热，增大了液压油的散热面积，有利于液压油快速散热降温。
50.进一步地，第二连通孔的中心至箱体9的底壁的距离值与第二隔板5的高度值的比
值范围为1/5～1/3，例如1/4。第二连通孔的中心至箱体9的底壁的距离值即为第二连通孔的中心高度值。如此，既能保证第二连通孔具有一定的高度，用于隔挡杂质，以避免泄油区内的杂质进入到吸油区内，又能保证第二连通孔的高度不会过高，以避免液压油在泄油区蓄积，不能返回至吸油区内被重复利用。可选地，第二连通孔为圆孔。
51.进一步地，液压油箱还包括集油汇流组件3，集油汇流组件3与泄油区连接。集油汇流组件3包括多个相互连通的接口，分别用于与泄油区以及多个泄油管路连接，从而使得多个泄油管路的液压油均能够通过集油汇流组件3进入到泄油区内。即集油汇流组件3相当于多通接头，包括但不限于三通、四通和五通。
52.参考图2所示，在本实用新型提供的一些实施例中，吸油管4设有进油口10的部分穿过回油区或者泄油区并伸入吸油区。在使用过程中，泄油区、吸油区及回油区通常沿作业机械的前后方向分布。通过使吸油管4设有进油口10的部分穿过回油区或者泄油区并伸入吸油区，使得进油口10更靠近箱体9的中部位置，由于中部位置的液位高度受到箱体9倾斜的影响相对较小，因此如此设置能够保证作业机械在上坡和下坡时，进油口10均能够在液压油液面以下。
53.在本实用新型提供的一些实施例中，液压油箱还包括法兰2。法兰2安装在吸油管4位于箱体9外部的部分，例如法兰2可以焊接安装在吸油管4位于箱体9外部的管口处。吸油管4通过法兰2与箱体9的侧壁连接。例如，法兰2可以通过螺纹紧固件与箱体9的侧壁连接。
54.在本实用新型提供的一些实施例中，液压油箱还包括吸油过滤器1。吸油过滤器1安装在吸油管4位于箱体9外部的管口处。如此设置，能够避免箱体9内的杂质从吸油管4进入到液压系统内。
55.进一步地，吸油过滤器1可以与法兰2连接。
56.在本实用新型提供的一些实施例中，箱体9的侧壁设有清洗窗，通过清洗窗能够清除箱体9内的杂质。
57.在本实用新型提供的一些实施例中，箱体9的底部设有放油口，用于将箱体9内的液压油放出。
58.本实用新型实施例中还提供了一种作业机械。
59.具体来说，作业机械包括如上所述的液压油箱。
60.需要说明的是，作业机械包含了液压油箱，同时也就包含了液压油箱的所有优点，此处不再赘述。
61.同时，需要说明的是，作业机械包括但不限于掘进机。
62.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。