用于飞机罐式加油车的液压系统的制作方法

1.本实用新型涉及液压系统技术领域，尤其涉及一种用于飞机罐式加油车的液压系统。


背景技术：

2.飞机加油车主要用于为飞机加注燃油，一般包括底盘、泵油系统、液压系统和电气系统等。泵油系统的油泵和液压系统的液压泵均与发动机驱动连接。泵油系统用于为飞机泵送油料。液压系统用于为飞机加油车提供液压动力。
3.其中，飞机加油车可以为飞机罐式加油车。该飞机罐式加油车的发动机的两个取力口，一个取力口是通过底盘的传动轴连接取力器与离心泵(也称为油泵)。取力器从飞机罐式加油车的发动机获得动力，通过机械传动传递到离心泵。发动机持续工作，离心泵随发动机持续工作，以使离心泵为飞机泵送油料。另一个取力口连接取力器和齿轮泵(也称为液压泵)。
4.由于飞机罐式加油车的发动机持续工作，底盘的传动轴也会持续转动，液压泵会随该传动轴持续工作，液压油的温度会持续变高，会导致液压油变质和密封圈老化，容易漏油。


技术实现要素：

5.本技术提供一种用于飞机罐式加油车的液压系统，液压泵不需要持续工作，液压油的温度不会持续变高，从而避免液压油变质和密封圈老化，进而减少漏油。
6.本技术提供一种用于飞机罐式加油车的液压系统，包括：
7.液压油箱，通过平台油缸与升降平台相连接；
8.液压马达，与加油胶管卷盘相连接；
9.液压泵，连接于所述液压油箱的一路；
10.第一传动结构，与底盘的传动轴连接，用于传递所述传动轴的驱动力；
11.第二传动结构，连接于所述底盘，且与所述液压泵传动连接；
12.可分离装置，固定连接于所述底盘，且包括可移动组件，所述可移动组件相对于所述底盘向所述第一传动结构和/或所述第二传动结构移动，所述可移动组件分别与所述第二传动结构和所述第一传动结构传动连接，传动所述驱动力至所述液压泵，所述液压泵工作；所述可移动组件相对于所述底盘向远离所述第一传动结构和/或所述第二传动结构移动，所述可移动组件分别所述第一传动结构/或所述第二传动结构分离，所述液压泵停止工作。
13.进一步的，所述可移动组件包括第一滑杆本体、第一滑杆移动件、与所述第一传动结构传动连接的第一中间传动组件及与所述第二传动结构传动连接的第二中间传动组件；
14.所述第一滑杆本体和所述第一中间传动组件分别固定连接于所述底盘，且所述第一滑杆本体和所述第一中间传动组件之间具有间隔，所述第一滑杆本体和所述第一中间传
动组件设置于所述底盘的空隙；
15.所述第二中间传动组件与所述第一滑杆移动件固定连接，且相对于所述第一滑杆本体向所述第一中间传动组件移动，与所述第一中间传动组件传动连接；所述第二中间传动组件相对于所述第一滑杆本体向远离所述第一中间传动组件移动，与所述第一中间传动组件分离。
16.进一步的，所述第一传动结构包括传动箱及传动轮中的一者或多者；所述第二传动结构包括传动箱及传动轮中的一者或多者；
17.所述第一中间传动组件和所述第二中间传动组件包括至少一个传动箱及至少一个传动轮中的一者或多者；所述第二传动结构包括至少一个传动箱及至少一个传动轮中的一者或多者。
18.进一步的，所述第一中间传动组件与所述第一传动结构通过第一皮带传动连接，所述第二中间传动组件与所述第二传动结构传动通过第二皮带连接，所述第二中间传动组件与所述第一中间传动组件传动连接，所述第二皮带处于张紧状态；所述第二中间传动组件与所述第一中间传动组件分离未连接，所述第二皮带处于松弛状态，气泵避让于所述第二皮带；
19.和/或，
20.所述第二传动结构，与所述液压泵通过花键传动连接。
21.进一步的，所述可分离装置包括用于独立驱动的电动马达，及与所述电动马达连接的所述可移动组件，所述可移动组件为推动装置，所述电动马达固定连接于所述底盘。
22.进一步的，所述可移动组件包括第二滑杆本体、第二滑杆移动件及与所述第二滑杆移动件固定连接的第三传动结构，所述第二滑杆本体固定于所述底盘，所述第二滑杆移动件与所述第二滑杆本体连接；
23.所述第三传动结构相对于所述第二滑杆本体向所述第一传动结构和/或所述第二传动结构移动，分别与所述第二传动结构和所述第一传动结构传动连接，所述液压泵工作；所述第三传动结构相对于所述第二滑杆本体向远离所述第一传动结构和/或所述第二传动结构移动，分别与所述第二传动结构和所述第一传动结构分离，所述液压泵停止工作。
24.进一步的，所述第二滑杆本体包括相对的第一端及第二端，所述第二端相较于所述第一端更靠近于所述第二传动结构；所述第三传动结构与所述第一传动结构传动连接，通过气缸给气，所述第二滑杆移动件从所述第一端向所述第二端顶出，带动所述第三传动结构靠近所述第二传动结构移动，所述第三传动结构与所述第二传动结构传动连接；通过所述气缸无气，所述第二滑杆移动件从所述第二端向所述第一端滑回，带动所述第三传动结构远离所述第二传动结构移动，所述第三传动结构与所述第二传动结构分离；
25.或者，
26.所述第二滑杆本体包括相对的第一端及第二端，所述第二端相较于所述第一端更靠近于所述第一传动结构；所述第三传动结构与所述第二传动结构传动连接，通过气缸给气，所述第二滑杆移动件从所述第一端向所述第二端顶出，带动所述第三传动结构靠近所述第一传动结构移动，所述第三传动结构与所述第一传动结构传动连接；通过所述气缸无气，所述第二滑杆移动件从所述第二端向所述第一端滑回，带动所述第三传动结构远离所述第一传动结构移动，所述第三传动结构与所述第一传动结构分离。
27.进一步的，所述第一传动结构与所述传动轴通过法兰同轴连接。
28.进一步的，所述用于飞机罐式加油车的液压系统还包括：手压泵，连接于所述液压油箱的一路与所述平台油缸之间。
29.进一步的，所述用于飞机罐式加油车的液压系统还包括：手压泵单向阀；所述手压泵，通过手压泵单向阀连接于所述液压油箱的一路与所述平台油缸之间；所述液压泵，通过液压系统单向阀连接于所述液压油箱的一路；
30.和/或，
31.所述用于飞机罐式加油车的液压系统还包括：液压阀组，分别与所述液压油箱的一路与液压泵相连接，所述液压油箱的另一路与液压阀组的回油口相连接，所述液压泵的输出端与液压阀组的进油口相连接；所述液压阀组包括阀块，所述阀块上设有换向阀、第一电磁换向阀、第二电磁换向阀、第三电磁换向阀和第一单向阀，所述第一电磁换向阀和所述第一单向阀均连接于所述液压泵，所述换向阀连接于所述液压泵，所述第二电磁换向阀和第三电磁换向阀均连接于所述液压马达
。
32.在一些实施例中，本技术的用于飞机罐式加油车的液压系统，包括液压油箱，液压马达，液压泵，第一传动结构，第二传动结构及可分离装置。其中，液压油箱通过平台油缸与升降平台相连接；液压马达与加油胶管卷盘相连接；液压泵连接于液压油箱的一路；第一传动结构与底盘的传动轴连接，用于传递传动轴的驱动力；第二传动结构连接于底盘，且与液压泵传动连接；可分离装置固定连接于底盘，且包括可移动组件，可移动组件相对于底盘向第一传动结构和/或第二传动结构移动，可移动组件分别与第二传动结构和第一传动结构传动连接，传动驱动力至液压泵，液压泵工作；可移动组件相对于底盘向远离第一传动结构和/或第二传动结构移动，可移动组件分别第一传动结构/或第二传动结构分离，液压泵停止工作。如此，在液压泵不需要工作的时候，可移动组件可以分别与第一传动结构和/或第二传动结构分离，液压泵停止工作。这样液压泵不需要持续工作，液压油的温度不会持续变高，从而避免液压油变质和密封圈老化，进而减少漏油。
附图说明
33.图1所示为本技术实施例的飞机罐式加油车所包含系统的结构示意图；
34.图2所示为本技术一实施例的用于飞机罐式加油车的液压系统的结构示意图；
35.图3所示为图2所示的液压系统的管线结构的原理示意图；
36.图4所示为本技术另一实施例的用于飞机罐式加油车的液压系统的结构示意图。
具体实施方式
37.这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本技术相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本技术的一些方面相一致的装置的例子。
38.在本技术使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本技术。除非另作定义，本技术使用的技术术语或者科学术语应当为本技术所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本技术说明书以及权利要求书中使用的“一个”或者“一”等类
似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“多个”包括两个，相当于至少两个。“包括”或者“包含”等类似词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而且可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。在本技术说明书和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
39.为解决上述液压泵会随底盘的传动轴持续工作，液压油的温度会持续变高，会导致液压油变质和密封圈老化，容易漏油的技术问题。
40.本技术实施例提供一种用于飞机罐式加油车的液压系统，包括液压油箱，液压马达，液压泵，第一传动结构，第二传动结构及可分离装置。其中，液压油箱通过平台油缸与升降平台相连接；液压马达与加油胶管卷盘相连接；液压泵连接于液压油箱的一路；第一传动结构与底盘的传动轴连接，用于传递传动轴的驱动力；第二传动结构连接于底盘，且与液压泵传动连接；可分离装置固定连接于底盘，且包括可移动组件，可移动组件相对于底盘向第一传动结构和/或第二传动结构移动，可移动组件分别与第二传动结构和第一传动结构传动连接，传动驱动力至液压泵，液压泵工作；可移动组件相对于底盘向远离第一传动结构和/或第二传动结构移动，可移动组件分别第一传动结构/或第二传动结构分离，液压泵停止工作。
41.如此，用于飞机罐式加油车的液压系统可以在液压泵不需要工作的时候，通过可分离装置，将可移动组件相对于底盘向远离第一传动结构和/或第二传动结构移动，可移动组件分别与第一传动结构和/或第二传动结构分离，液压泵停止工作。这样液压泵不需要持续工作，液压油的温度不会持续变高，从而避免液压油变质和密封圈老化，进而减少漏油。
42.图1所示为本技术实施例的飞机罐式加油车所包含系统的结构示意图。
43.如图1所示，本技术实施例提供的一种用于飞机罐式加油车10的液压系统13。该飞机罐式加油车10包括动力系统11、泵油系统12和液压系统13。
44.其中，动力系统11用于为整车系统提供动力，并包括发动机。发动机为整车的动力源。在一些实施例中，发动机转速范围为550-1400r/min。
45.油泵121为泵油系统12的重要组成部分，用于实现加油功能，为飞机加油车10提供加油动力。油泵121与底盘发动机的一个取力口连接，使得当一个取力口与发动机之间处于动力连接状态时，油泵121能在发动机的驱动下旋转，将油泵121的油料送至飞机，实现加油功能。一些实施例中，油泵121为离心泵。如此，油泵121直接通过底盘取力。
46.液压泵131为液压系统13的重要组成部分，用于为飞机加油车10提供液压动力。液压泵131与底盘发动机的另一个取力口驱动连接，使得当另一个取力口与发动机之间处于动力连接状态下，液压泵131能在发动机的驱动下旋转，为液压系统13的其他液压元件提供压力流体。该液压系统13为除液压泵131以外的其他元件提供压力流体。其他元件比如升降平台及加油胶管卷盘15，如此，液压系统13用于驱动升降平台的升降及加油胶管卷盘15的收放。例如，参见图1，一些实施例中，液压泵131与液压马达14驱动连接，且液压马达14与飞机加油车10的加油胶管卷盘15驱动连接。加油胶管卷盘15用于收卷加油胶管。
47.可见，由于液压系统13功能有限，需要液压系统13工作的时间比较短。在不需要液压系统13为其他元件提供压力流体的时候，液压系统13可以停止工作。这样液压系统13可以不用持续工作。
48.图2所示为本技术一实施例的用于飞机罐式加油车的液压系统13的结构示意图。图3所示为图2所示的液压系统13的管线结构的原理示意图。
49.如图2和图3所示，该用于飞机罐式加油车的液压系统13，包括液压油箱16、液压马达14、液压泵131、第一传动结构21、第二传动结构24及可分离装置31。
50.液压油箱16，通过平台油缸18与升降平台(图中未示意图)连接。液压马达14，与加油胶管卷盘15相连接。如此，可以应用于飞机罐式加油车所需的所有升降平台、加油胶管卷盘15。
51.液压泵131，连接于液压油箱16的一路。其中液压泵131可以但不限于包括齿轮泵。
52.第一传动结构21，与底盘17的传动轴连接，用于传递传动轴的驱动力。其中，底盘的传动轴用于将飞机罐式加油车的发动机的驱动力传递给液压系统，以使液压系统完成驱动升降平台的升降及加油胶管卷盘15收放。而，第一传动结构21作为驱动液压泵131的部件之一。
53.第二传动结构24，连接于底盘17，且与液压泵131传动连接；
54.可分离装置31，固定连接于底盘17，其中，可分离装置31包括固定端，通过固定端固定连接于底盘17。
55.可分离装置31包括可移动组件311，可以实现第一传动结构21/或第二传动结构24的分离。可移动组件311相对于底盘17向第一传动结构21和/或第二传动结构24移动，可移动组件311分别与第二传动结构24和第一传动结构21传动连接，传动驱动力至液压泵131，液压泵131工作；可移动组件311相对于底盘17向远离第一传动结构21和/或第二传动结构24移动，可移动组件311分别第一传动结构21/或第二传动结构24分离，第二传动结构没有动力，液压泵131停止工作。这样液压泵131通过可分离装置31使第一传动结构21与第二传动结构24连接，完成驱动，从而可以大大减少液压泵131的使用时间，增加液压系统13的使用寿命，减少故障率。
56.继续如图2所示的实施例中，可移动组件311包括第一滑杆本体41、第一滑杆移动件42、与第一传动结构21传动连接的第一中间传动组件43及与第二传动结构24传动连接的第二中间传动组件44。第一中间传动组件43用于实现第一转动结构21和第二传动结构24的传动，其在设置位置上更靠近第一转动结构21。第二中间传动组件44用于实现第一转动结构21和第二传动结构24的传动，其在设置位置上更靠近第二传动结构24。
57.第一滑杆本体41和第一中间传动组件43分别固定连接于底盘17。第一滑杆本体41和第一中间传动组件43之间具有间隔，且设置于底盘17的空隙。此间隔可以为相对于底盘17的间隔。第二中间传动组件44与第一滑杆移动件42固定连接，且相对于第一滑杆本体41向第一中间传动组件43移动，与第一中间传动组件43传动连接；第二中间传动组件44相对于第一滑杆本体41向远离第一中间传动组件43移动，与第一中间传动组件43分离。如此，工人可以找出安装第一中间传动组件43和第二中间传动组件44的底盘17空隙，并且在满足底盘17空隙的布局的情况下，安装可移动组件311。这样方便工人安装，也有利于第一中间传动组件43、第二中间传动组件44及可移动组件311的布局。
58.其中，第一传动结构21包括传动箱及传动轮中的一者或多者；第二传动结构24包括传动箱及传动轮中的一者或多者。第一中间传动组件43和第二中间传动组件44包括至少一个传动箱及至少一个传动轮中的一者或多者；第二传动结构24包括至少一个传动箱及至少一个传动轮中的一者或多者。如此，机械传动更容易实现，传动轮为带轮，结构简单，占用面积小，更有利于实现。具体的，齿轮箱可以但不限于包括输出轴。传动轮可以为带轮。
59.进一步的，第一传动结构21与传动轴通过法兰同轴连接。如此，结构简单，有利于实现。
60.当然，第一中间传动组件43和第二中间传动组件44还可以包括花键等结构，在此并不做限定。
61.在另一些实施例中，上述第一滑杆本体41可以替换为滑轨，滑杆移动件42可以但不于为连杆或支杆。以下以滑轨为例进行示例说明。示例地，第一传动结构21、第一中间传动组件43、第二中间传动组件44及第二传动结构24分别为第一带轮、第二带轮、第三带轮及第四带轮。第一带轮、第二带轮、第三带轮及第四带轮均用皮带相连，第二带轮与第三带轮通过齿轮啮合相连，第二带轮、第三带轮之间通过气缸控制，第二带轮不动，第三带轮通过支杆固定在滑轨上，气缸给气时，通过滑轨两齿轮顶上，气缸无气时，滑轨到另一侧，脱离齿轮对接。当电磁阀得电时，气缸顶开，将第二带轮与第三带轮啮合，液压泵开始工作；当电磁阀断电时，气缸反向顶开，将第二带轮与第三带轮拉远，啮合齿隔开，液压泵停止工作。如此，皮带传动，更加经济实惠，使结构简便的同时又方便维修，增加了使用的便捷性。
62.继续图2所示，第一中间传动组件43与第一传动结构21通过第一皮带51传动连接，第二中间传动组件44与第二传动结构24通过第二皮带52传动连接。第二中间传动组件44与第一中间传动组件43传动连接，第二皮带52处于张紧状态，第二中间传动组件44与第一中间传动组件43分离未连接，第二皮带52处于松弛状态，气泵61避让于第二皮带52。如此，气泵61避让第二皮带52，避免工作事故。并且，底盘17自带气泵61，第二中间传动组件44直接共用飞机罐式加油车中的气泵61，避免增加部件而增加成本。同时，液压泵131的取力方式变更为第一皮带51和第二皮带52，传动更加经济实惠。
63.本液压系统13取力方式示例性说明如下：
64.在底盘17的传动轴上通过同轴心平键的方式在传动轴一端法兰处增加第一带轮，同时在底盘17固定第二带轮，第三带轮，以及与液压泵131连接的第四带轮。第一带轮、第二带轮、第三带轮及第四带轮按顺序同一方向，分别固定。具体连接方式为：第一带轮
→
第二带轮通过皮带连接；第二带轮
→
第三带轮通过齿轮对接；第三带轮
→
第四带轮通过皮带连接。
65.第一带轮，第二带轮，第三带轮及第四带轮均用皮带相连，第二带轮与第三带轮通过齿轮啮合相连，第二带轮及第三带轮之间通过气缸控制，第二带轮不动，第三带轮通过第一滑杆移动件42固定在滑轨上。气缸给气时，通过滑轨两齿轮顶上，气缸无气时，滑轨到另一侧，脱离齿轮对接。当电磁阀得电时，气缸顶开，将第二带轮与第三带轮啮合，液压泵开始工作。当电磁阀断电时，气缸反向顶开，将第二带轮与第三带轮拉远，啮合齿隔开，液压泵停止工作。同时，液压泵131与第四带轮之间采用花键相连，第四带轮与固定支架之间采用双轴承反向对接形式，削减液压泵131自身的径向力、轴向力。
66.继续如图3所示，用于飞机罐式加油车的液压系统13还包括手压泵19，连接于液压
油箱16的一路与平台油缸18之间。如此，液压泵和手压泵19并联于液压油箱16，手压泵19作为临时替代动力，辅助完成作业。
67.继续图3所示，用于飞机罐式加油车的液压系统13还包括手压泵单向阀191。手压泵19通过手压泵单向阀191连接于液压油箱16的一路与平台油缸18之间；液压泵131，通过液压泵单向阀1311连接于液压油箱16的一路。如此，设置手压泵19，可以保证在液压泵131突然失效或底盘电路出现问题时，依然能够通过手压泵19升降平台的升降和收放加油胶管卷盘15，应急完成作业要求。这样手压泵19作为临时替代动力，完成作业。在一些实施例中，手压泵19加上手压泵单向阀191，与液压泵131及液压泵单向阀1311的并联。
68.结合图3的构架紧急降落阀81及平台紧急降落阀82，构架紧急降落阀81及平台紧急降落阀82，作为双球阀，确保升降平台能够在无动力情况下紧急降落，且下落速度不会过快，可以实现紧急情况下的安全操作。
69.在液压泵131的输出端设有液压系统单向阀1311及液压系统压力表83。液压系统单向阀1311用于调节液压泵131与液压阀组70之间的液压油的运行。液压系统压力表83用于实时监测整个液压系统13的压力情况。
70.继续如图3所示，用于飞机罐式加油车的液压系统13还包括：液压阀组70，分别与液压油箱16的一路与液压泵131相连接，液压油箱16的另一路与液压阀组70的回油口相连接，液压泵131的输出端与液压阀组70的进油口相连接；液压阀组70包括阀块，阀块上设有换向阀702、第一电磁换向阀703、第二电磁换向阀704、第三电磁换向阀705和第一单向阀706，第一电磁换向阀703和第一单向阀706均连接于液压泵131。如此，第一电磁换向阀703和第一单向阀706实现升降平台的升降。换向阀702连接于液压泵131，第二电磁换向阀704和第三电磁换向阀705均连接于液压马达14。如此，通过第二电磁换向阀704和第三电磁换向阀705，以实现加油胶管卷盘15的收卷与松放。这样设置的液压阀组70，结构简单，故障率低。
71.其中，上述液压系统13实现升降平台驱动的工作原理如下：
72.1)、升降平台上升：液压泵131将液压油从液压油箱16中吸出，然后进入液压阀组70中，液压油先经第一电磁换向阀703(该换向阀阀芯右移)，然后经第一单向阀706最终进入平台油缸18中，使平台油缸18开始工作，进而使升降平台上升。
73.其中，平台油缸18可以为双油缸，第一电磁换向阀703可以为两位两通换向阀，并且，换向阀702也可以为两位两通换向阀。如此，液压油从控制液压阀组70的p口进入，通过液压阀组70切换到第一电磁换向阀703的yv1相位，液压油从左侧口流出，分成两路，一路进入梭阀711，将换向阀702换向，切断后方的液压油，确保升降平台上升时加油胶管卷盘15不会滑动；另一路经过第一单向阀706后，又途径两个相互反向的第一单向节流阀707及第二单向节流阀708(其作用在于能独立调节双向油量)，最后进入平台油缸18。同时平台油缸18内部安装防爆阀，确保平台油缸18不会因为某种突发原因瞬时泄流，导致升降平台瞬间骤降，确保加油员安全。
74.2)、升降平台下降：按下升降平台上的下降按钮。此时液压泵131将液压油通过第一电磁换向阀703(该换向阀阀芯左移)将第一单向阀706顶开，在升降平台的重力作用下，将液压油从平台油缸18中压出，液压油先后经过第一单向阀706和第一电磁换向阀703流回液压油箱16中，从而完成升降平台的下降。如此循环反复，即可实现升降平台的升降功能。
75.其中，液压油从控制液压阀组70的p口进入，通过液压阀组70切换第一电磁换向阀703的yv2相位，液压油从右侧口流出，分成两路，一路进入梭阀711，将换向阀702换向，切断后方的液压油，确保升降平台上升时加油胶管卷盘15不会滑动；另一路由于阻尼器712的作用，高压打开第一单向阀706，使得主油路变成通路，平台油缸18上的液压油，经由两个相互反向的第一单向节流阀707及第二单向节流阀708，最后进入回油管路回到液压油箱16。
76.接着，液压阀组70从下方相位回到常态位时，由于阻尼器712的作用，第一单向阀706控制油路短暂保持高压，第一单向阀706短时间依旧保持通路并逐渐转变成关闭状态，确保升降平台的平稳停止且防止液压冲击。
77.上述液压系统实现加油胶管卷盘15驱动的工作原理如下：
78.(1)、加油胶管卷盘15收卷：按住加油胶管卷盘15的收卷按钮。与加油胶管卷盘15相连接的液压泵131，使液压油经过换向阀702和第二电磁换向阀704(阀芯左移)从进入液压马达14的回油口，然后从液压马达14中流出，接着再通过第二电磁换向阀704进入到液压油箱16中，从而完成加油胶管卷盘15收卷。如此，液压油经过换向阀702后，经过第二电磁换向阀704，马达正转加油胶管卷盘15收卷，经由两个相互反向的第一单向节流阀707及第二单向节流阀708调速后，液压油最后进入回油管路，再回到液压油箱16。
79.(2)、加油胶管卷盘15松放：打开第三电磁换向阀705的开关(阀芯左移)，拉动加油胶管卷盘15，液压马达14开始转动，液压油经过第三电磁换向阀705吸入液压马达14中，然后再经第三电磁换向阀705流回液压油箱16中，从而完成加油胶管卷盘15松放。如此循环反复，即可实现加油胶管卷盘15的收卷与松放功能。如此，经过第三电磁换向阀705，此时，液压阀组70内的第三单向阀714将卷盘马达短路，主油路所有液压油通过第三单向阀714回到液压油箱16。通过加油员拽出加油胶管卷盘15，确保长加油胶管卷盘15与加油员同速后经过第二单向阀713回到液压油箱16。第二单向阀713用于防止回油管路上的油液倒流，倒流会导致加油胶管卷盘15自转。
80.图4所示为本技术另一实施例的用于飞机罐式加油车的液压系统13的结构示意图。
81.图4所示的实施例与图2所示的实施例类似，区别仅在于，如图4所示的可分离装置31包括用于独立驱动的电动马达91，及与电动马达91连接的可移动组件311，可移动组件311为推动装置，其中，推动装置可以但不限于为马达推杆。电动马达91固定连接于底盘17。如此，适用于机场加油作业，与电动马达91的结合，并且分离驱动装置自带驱动的电动马达91，更方便，成本较大。
82.继续如图4所示，可移动组件311包括第二滑杆本体92、第二滑杆移动件93及与第二滑杆移动件93固定连接的第三传动结构94，第二滑杆本体92固定于底盘17，第二滑杆移动件93与第二滑杆本体92连接。其中，第二滑杆移动件93套设于第二滑杆本体92。第一滑杆本体41设置方向为朝向第一传动结构和/或第二传动结构。
83.第三传动结构94相对于第二滑杆本体92向第一传动结构21和/或第二传动结构24移动，分别与第二传动结构24和第一传动结构21传动连接，液压泵131工作；第三传动结构94相对于第二滑杆本体92向远离第一传动结构21和/或第二传动结构24移动，分别与第二传动结构24和第一传动结构21分离，液压泵131停止工作。
84.继续如图4所示，第二滑杆本体92包括相对的第一端921及第二端922，第二端922
相较于第一端921更靠近于第二传动结构24。第三传动结构94与第一传动结构21传动连接，通过气缸给气，第二滑杆移动件93从第一端921向第二端922顶出，带动第三传动结构94靠近第二传动结构24移动，第三传动结构94与第二传动结构24传动连接；通过气缸无气，第二滑杆移动件93从第二端922向第一端921滑回，带动第三传动结构94远离第二传动结构24移动，第三传动结构94与第二传动结构24分离。如此，实现结构简单，可以使用飞机罐式加油车内自带气缸顶开。
85.继续如图4所示，第二滑杆本体92包括相对的第一端921及第二端922，第二端922相较于第一端921更靠近于第一传动结构21；第三传动结构94与第二传动结构24传动连接，通过气缸给气，第二滑杆移动件93从第一端921向第二端922顶出，带动第三传动结构94靠近第一传动结构21移动，第三传动结构94与第一传动结构21传动连接；通过气缸无气，第二滑杆移动件93从第二端922向第一端921滑回，带动第三传动结构94远离第一传动结构21移动，第三传动结构94与第一传动结构21分离。如此设置的第二滑杆本体92，结构简单，方便设置。
86.以上仅为本说明书的较佳实施例而已，并不用以限制本说明书，凡在本说明书的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本说明书保护的范围之内。
87.还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。