一种压缩机的制作方法

1.本实用新型涉及压缩机消音领域，具体地说涉及一种压缩机。


背景技术：

2.现有旋转式压缩机中冷冻机油必不可少，但是现有情况下，冷冻机油会随着压缩机的排气而进入空调系统，对空调系统的正常运行造成影响，因此需要防止压缩机油滴排出的设计。
3.现有技术中压缩机为减低出油率基本依靠转子上方的挡油板来实现，但这一结构一方面增加了压缩机成本和工艺难度，另外一方面润滑油仍在电机上方盘旋，触碰到高速转动的转子后仍然容易被打碎成小液滴随气体排出压缩机外。
4.有鉴于此，本实用新型提供了一种压缩机。


技术实现要素：

5.针对现有技术中的问题，本实用新型的目的在于提供一种压缩机，克服了现有技术的问题，使用一种内外双层消音装置，能够减少泵体消音器排气中油滴的含量，降低油滴与转子和平衡块接触时的阻力，降低功耗，简化压缩机的挡油机构，节约成本。
6.本实用新型的实施例提供一种压缩机，包括一消音装置，所述消音装置包括：
7.一内消音器，具有至少一排气孔和至少一第一腰孔，所述排气孔设置于所述第一腰孔；
8.一外消音器，具有至少一排油孔和与所述第一腰孔相匹配的至少一第二腰孔，所述排油孔设置于所述外消音器的外周沿；
9.所述外消音器呈半球形，罩盖所述内消音器，所述外消音器的外周沿和所述内消音器的外周沿密封连接，所述内消音器的外壁与所述外消音器的内壁合围形成一油气分离腔，油滴经所述油气分离腔分离后经由所述排油孔排出。
10.优选地，所述内消音器的中央具有一第一安装孔；
11.所述外消音器的中央具有与所述第一安装孔同心设置的一第二安装孔；
12.压缩机的曲轴的长轴部穿过所述第一安装孔与所述第二安装孔，且所述曲轴的长轴部与所述第一安装孔轴径密封，所述曲轴外壁与所述第二安装孔之间的区域构成一环形第一间隙。
13.优选地，自所述排气孔排出的油气混合物中的气体自所述外消音器的半球形内壁沿反重力方向螺旋上升后自所述第一间隙排出；
14.并且在螺旋上升的过程中，所述油气混合物中的油滴被甩落后自所述排油孔排出。
15.优选地，所述内消音器罩盖于压缩机的上缸盖，所述内消音器的内壁与所述上缸盖的上表面合围形成一第一消音腔。
16.优选地，所述内消音器具有两个所述第一腰孔和两个所述排气孔，两个所述第一
腰孔关于所述曲轴对称设置，两个所述排气孔关于所述曲轴对称设置。
17.优选地，所述外消音器具有与所述第一腰孔相匹配的两个所述第二腰孔。
18.优选地，所述外消音器具有多个所述排油孔，所述第二腰孔的两侧分别设置所述排油孔。
19.优选地，所述上缸盖设有多个与所述排油孔相匹配的回油孔，经所述排油孔排出油滴通过所述回油孔回流至油池。
20.优选地，经所述排气孔排出的油气混合物与所述压缩机的平衡块具有相同的转动方向，经所述第一间隙排出的气体与所述平衡块具有相同的转动方向。
21.优选地，所述内消音器的所述第一腰孔处设有至少一第一螺栓通孔；
22.所述外消音器的所述第二腰孔处设有与所述第一螺栓通孔相匹配的至少一第二螺栓通孔；
23.所述内消音器和所述外消音器通过所述第一螺栓通孔和所述第二螺栓通孔螺接于所述上缸盖。
24.本实用新型的一种压缩机，使用一种内外双层消音装置，能够减少泵体消音器排气中油滴的含量，降低油滴与转子和平衡块接触时的阻力，降低功耗，简化压缩机的挡油机构，节约成本。
附图说明
25.通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显。
26.图1为本实用新型的外消音器的结构示意图；
27.图2为本实用新型的内消音器的结构示意图；
28.图3为本实用新型的内消音器和外消音器的装配示意图；
29.图4为本实用新型的消音器装置的装配示意图。
30.附图标记
31.1内消音器
32.11排气孔
33.12第一腰孔
34.13第一安装孔
35.14第一螺栓通孔
36.2外消音器
37.21排油孔
38.22第二腰孔
39.23第二安装孔
40.24第二螺栓通孔
41.3油气分离腔
42.4曲轴
43.5第一间隙
44.6上缸盖
45.61回油孔
46.7第一消音腔
47.8平衡块
具体实施方式
48.以下通过特定的具体实例说明本技术的实施方式，本领域技术人员可由本技术所揭露的内容轻易地了解本技术的其他优点与功效。本技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用系统，本技术中的各项细节也可以根据不同观点与应用系统，在没有背离本技术的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
49.下面以附图为参考，针对本技术的实施例进行详细说明，以便本技术所属技术领域的技术人员能够容易地实施。本技术可以以多种不同形态体现，并不限定于此处说明的实施例。
50.在本技术的表示中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的表示意指结合该实施例或示例表示的具体特征、结构、材料或者特点包括于本技术的至少一个实施例或示例中。而且，表示的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本技术中表示的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
51.此外，术语“第一”、“第二”仅用于表示目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或隐含地包括至少一个该特征。在本技术的表示中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
52.为了明确说明本技术，省略与说明无关的器件，对于通篇说明书中相同或类似的构成要素，赋予了相同的参照符号。
53.在通篇说明书中，当说某器件与另一器件“连接”时，这不仅包括“直接连接”的情形，也包括在其中间把其它元件置于其间而“间接连接”的情形。另外，当说某种器件“包括”某种构成要素时，只要没有特别相反的记载，则并非将其它构成要素排除在外，而是意味着可以还包括其它构成要素。
54.当说某器件在另一器件“之上”时，这可以是直接在另一器件之上，但也可以在其之间伴随着其它器件。当对照地说某器件“直接”在另一器件“之上”时，其之间不伴随其它器件。
55.虽然在一些实例中术语第一、第二等在本文中用来表示各种元件，但是这些元件不应当被这些术语限制。这些术语仅用来将一个元件与另一个元件进行区分。例如，第一接口及第二接口等表示。再者，如同在本文中所使用的，单数形式“一”、“一个”和“该”旨在也包括复数形式，除非上下文中有相反的指示。应当进一步理解，术语“包含”、“包括”表明存在的特征、步骤、操作、元件、组件、项目、种类、和/或组，但不排除一个或多个其他特征、步骤、操作、元件、组件、项目、种类、和/或组的存在、出现或添加。此处使用的术语“或”和“和/或”被解释为包括性的，或意味着任一个或任何组合。因此，“a、b或c”或者“a、b和/或c”意味
着“以下任一个：a；b；c；a和b；a和c；b和c；a、b和c”。仅当元件、功能、步骤或操作的组合在某些方式下内在地互相排斥时，才会出现该定义的例外。
56.此处使用的专业术语只用于言及特定实施例，并非意在限定本技术。此处使用的单数形态，只要语句未明确表示出与之相反的意义，那么还包括复数形态。在说明书中使用的“包括”的意义是把特定特性、区域、整数、步骤、作业、要素及/或成份具体化，并非排除其它特性、区域、整数、步骤、作业、要素及/或成份的存在或附加。
57.虽然未不同地定义，但包括此处使用的技术术语及科学术语，所有术语均具有与本技术所属技术领域的技术人员一般理解的意义相同的意义。普通使用的字典中定义的术语追加解释为具有与相关技术文献和当前提示的内容相符的意义，只要未进行定义，不得过度解释为理想的或非常公式性的意义。
58.图1为本实用新型的外消音器的结构示意图。图2为本实用新型的内消音器的结构示意图。图3为本实用新型的内消音器和外消音器的装配示意图。图4为本实用新型的消音器装置的装配示意图。如图1至4所示，本实用新型的压缩机，包括：一消音装置，消音装置包括：一内消音器1和一外消音器2。内消音器1具有至少一排气孔11和至少一第一腰孔12，排气孔11设置于第一腰孔12。外消音器2具有至少一排油孔21和与第一腰孔12相匹配的至少一第二腰孔22，排油孔21设置于外消音器2的外周沿。外消音器2呈半球形，罩盖内消音器1，外消音器2的外周沿和内消音器1的外周沿密封连接，内消音器1的外壁与外消音器2的内壁合围形成一油气分离腔3，油滴经油气分离腔3分离后经由排油孔21排出。本实用新型使用一种内外双层消音装置，使得油气混合物在高速旋转中进行油气分离，同时涉及回油孔结构使得油滴快速回流至油池，能够减少泵体消音器排气中油滴的含量，降低油滴与转子和平衡块接触时的阻力，降低功耗，简化压缩机的挡油机构。
59.在一个优选实施例中，内消音器1的中央具有一第一安装孔13。外消音器2的中央具有与第一安装孔13同心设置的一第二安装孔23。压缩机的曲轴4的长轴部穿过第一安装孔13与第二安装孔23，且曲轴4的长轴部与第一安装孔13轴径密封，曲轴4外壁与第二安装孔23之间的区域构成一环形第一间隙5，但不以此为限。
60.在一个优选实施例中，自排气孔11排出的油气混合物中的气体自外消音器2的半球形内壁沿反重力方向螺旋上升后自第一间隙5排出。并且在螺旋上升的过程中，油气混合物中的油滴被甩落后自排油孔21排出，从而达到气液分离的效果，但不以此为限。
61.在一个优选实施例中，内消音器1罩盖于压缩机的上缸盖6，内消音器1的内壁与上缸盖6的上表面合围形成一第一消音腔7，但不以此为限。
62.在一个优选实施例中，内消音器1具有两个第一腰孔12和两个排气孔11，两个第一腰孔12关于曲轴4对称设置，两个排气孔11关于曲轴4对称设置，内消音器1通过结构实现流道截面变化，从而进行消音，同时排气时通过排气孔11使得气体有与平衡块8旋转方向相同的初速度，为外消音器2进行油气分离做出准备，但不以此为限。
63.在一个优选实施例中，外消音器2具有与第一腰孔12相匹配的两个第二腰孔22，但不以此为限。
64.在一个优选实施例中，外消音器2具有多个排油孔21，第二腰孔22的两侧分别设置排油孔21，方便油滴回流至油池，但不以此为限。
65.在一个优选实施例中，上缸盖6设有多个与排油孔21相匹配的回油孔61，经排油孔
21排出油滴通过回油孔61回流至油池，但不以此为限。
66.在一个优选实施例中，经排气孔11排出的油气混合物与压缩机的平衡块8具有相同的转动方向，可以减少与平衡块碰撞产生的排气阻力，但不以此为限。
67.在一个优选实施例中，内消音器1的第一腰孔12处设有至少一第一螺栓通孔14。外消音器2的第二腰孔22处设有与第一螺栓通孔14相匹配的至少一第二螺栓通孔24。内消音器1和外消音器2通过第一螺栓通孔14和第二螺栓通孔24螺接于上缸盖6，但不以此为限。
68.针对现有压缩机的缺陷，本实用新型的目的是提供一种压缩机，使用一种内外双层消音装置，实现了压缩机出油率的降低。使用本实用新型的一种压缩机，能够减少泵体消音器排气中油滴的含量，降低油滴与转子和平衡块接触时的阻力，降低功耗，简化压缩机的挡油机构，节约成本。
69.参考图1至4，本实用新型的具体结构如下：
70.本实用新型的一实施例的消音装置包括：一内消音器1和一外消音器2。
71.内消音器1具有两个排气孔11、两个第一腰孔12、一个第一安装孔13以及两个第一螺栓通孔14。两个排气孔11关于曲轴4对称设置，排气孔11设置于第一腰孔12的侧面。两个第一腰孔12也关于曲轴4对称设置。内消音器1的中央具有一第一安装孔13，用于穿过曲轴4，并与曲轴4轴径密封，使得油气混合物完全进入油气分离腔3。内消音器1的第一腰孔12处设有至少一第一螺栓通孔14。内消音器1通过第一螺栓通孔14螺接于上缸盖6。内消音器1罩盖于压缩机的上缸盖6，内消音器1的内壁与上缸盖6的上表面合围形成一第一消音腔7。内消音器1通过结构实现流道截面变化，从而进行消音，同时排气时通过排气孔11使得气体有与平衡块8旋转方向相同的初速度，为外消音器2进行油气分离做出准备。
72.外消音器2具有多个排油孔21、两个第二腰孔22、一个第二安装孔23以及两个第一螺栓通孔14。排油孔21设置于外消音器2的外周沿，同时上缸盖6设有多个与排油孔21相匹配的回油孔61，经排油孔21排出油滴通过回油孔61回流至油池。其中，第二腰孔22的两侧分别设置排油孔21，因为此处直面油气混合的撞击，将形成较一般外消音器2的外周沿更多的油滴。两个第二腰孔22与第一腰孔12相匹配，第二腰孔22尺寸小于第一腰孔12，安装时第二腰孔22置于第一腰孔12内。外消音器2的中央具有与第一安装孔13同心设置的一第二安装孔23。压缩机的曲轴4的长轴部穿过第二安装孔23，曲轴4外壁与第二安装孔23之间的区域构成一环形第一间隙5。经过油气分离腔3分离之后的气体从第一间隙5排出，进入压缩机上部。经第一间隙5排出的气体与平衡块8具有相同的转动方向，可以减少与平衡块碰撞产生的排气阻力。外消音器2的第二腰孔22处设有与第一螺栓通孔14相匹配的至两个第二螺栓通孔24。外消音器2通过第二螺栓通孔24螺接于上缸盖6。
73.外消音器2呈半球形，罩盖内消音器1，外消音器2的外周沿和内消音器1的外周沿密封连接，内消音器1的外壁与外消音器2的内壁合围形成一油气分离腔3，油滴经油气分离腔3分离后经由排油孔21排出。自排气孔11排出的油气混合物中的气体自外消音器2的半球形内壁沿反重力方向螺旋上升后自第一间隙5排出。并且在螺旋上升的过程中，油气混合物中的油滴被甩落后自排油孔21排出，从而达到气液分离的效果。
74.综上，本实用新型的一种压缩机，使用一种内外双层消音装置，能够减少泵体消音器排气中油滴的含量，降低油滴与转子和平衡块接触时的阻力，降低功耗，简化压缩机的挡油机构，节约成本。
75.以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。