一种氢气压缩机的制作方法

1.本实用新型涉及压缩机领域，具体涉及到一种氢气压缩机。


背景技术：

2.对于目前市面上的液压驱动式氢气压缩机来说，其包括刮油环，通过刮油环能够将活塞杆上的油膜刮下，以避免油液进入气缸而污染氢气。
3.然而，在长时间使用后，刮油环存在磨损问题，使其功能失效，此时较多油膜通过刮油环泄漏到油缸靠近气缸的一侧，再经过一端时间使用后，油液聚集形成油滴，就会落入气缸，污染氢气。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型提供一种氢气压缩机，旨在解决油液因零部件磨损而进入气缸，导致氢气污染的问题。
5.为达到上述目的，本技术采用如下技术方案：
6.本技术第一方面提供一种氢气压缩机，包括油缸、隔油缸、气缸、第一密封体、活塞杆和第一刮油环。隔油缸设置于油缸的端部。气缸设置于隔油缸远离油缸的一端。第一密封体设置于油缸和隔油缸之间。活塞杆从油缸内依次穿过第一密封体、隔油缸和气缸。第一刮油环设置于第一密封体，用于刮除活塞杆上的油液。
7.在活塞杆和第一密封体之间存在相对运动时，第一刮油环能够刮除活塞杆上的油液，使油液能够掉入隔油缸内，避免直接落入气缸而污染气体。
8.可选的，隔油缸的内壁为锥台结构，其直径由靠近气缸至远离气缸的方向上逐渐增大。
9.由于隔油缸的内部存在斜度，因此掉入隔油缸的油液能够以自身重力朝靠近油缸的方向运动，从而更好的避免油液进入气缸。
10.可选的，一种氢气压缩机隔油缸设有油孔，油孔设置于隔油缸靠近油缸的一端。
11.由于隔油缸设置有油孔，且油孔位于隔油缸相对较低端，因此落入隔油缸的油液能够通过油孔排出。
12.可选的，一种氢气压缩机还包括传感元件和报警器。传感元件设置于油孔。报警器用于提示密封损坏程度，报警器与传感元件通信连接。
13.传感元件能够感测油液通过量，通过油液通过量可判断密封损坏程度，由此油液通过量达到一定程度时，触发报警器提示工作人员密封损坏。
14.可选的，所述油孔设有电磁阀；所述电磁阀与所述传感元件通信连接。
15.一般情况下，从活塞杆上刮除的油液堆积在隔油缸内，此时可根据传感元件反馈油液量打开电磁阀，一次性排出隔油缸内的油液。
16.可选的，一种氢气压缩机还包括第一活塞杆密封。第一活塞杆密封设置于第一密封体。活塞杆从油缸内，经第一活塞杆密封伸入隔油缸。第一刮油环设置于第一密封体靠近
隔油缸处，第一活塞杆密封设置于第一密封体靠近油缸处。第一活塞杆密封和第一刮油环之间设有第一卸油口。
17.在第一刮油环和活塞杆之间存在相对运动时，由于活塞杆存在双向运动，因此第一刮油环刮掉活塞杆上的油液时，油液也会在两个方向上聚集，其中一个方向的聚集掉落至隔油缸内，另外一个方向的聚集则从第一卸油口排出。
18.可选的，一种氢气压缩机还包括第二密封体。第二密封体设置于气缸和隔油缸之间。
19.第二密封体能够很好的隔离气缸和隔油缸，以更好的避免油液进入气缸而污染氢气。
20.可选的，一种氢气压缩机还包括第二刮油环。第二刮油环设置于第二密封体，用于刮除活塞杆上的油液。
21.第二刮油环能够很好的刮除活塞杆上的油液，使活塞杆运动时，不会携带油液进入气缸。
22.可选的，一种氢气压缩机还包括第二活塞杆密封和第三活塞杆密封。第二活塞杆密封设置于第二密封体。第三活塞杆密封设置于第二密封体。活塞杆由隔油缸经第二活塞杆密封、第三活塞杆密封伸入气缸。第二活塞杆密封设置于第二密封体靠近气缸处，第二刮油环设置于第二密封体靠近隔油缸处，第二刮油环位于第二活塞杆密封和第三活塞杆密封之间。第二刮油环和第二活塞杆密封之间设有第二卸油口，第二刮油环和第三活塞杆密封之间设有第三卸油口。
23.同第一卸油口相同，第二卸油口、第三卸油口能够排出油液，避免油液进入气缸而污染氢气。
24.可选的，一种氢气压缩机还包括保护套。保护套穿过第二刮油环和第二活塞杆密封，并套设于活塞杆伸入气缸一端的外侧。
25.保护套使活塞杆成为阶梯轴，其大径端伸入气缸，利用第二刮油环即可将油液刮至小径处，由此进一步确保油液不会进入气缸。
附图说明
26.图1为本实用新型实施例的示意图；
27.图2为图1的a处放大图；
28.图3为图2的b处放大图。
29.图中：1-油缸；2-隔油缸；3-气缸；4-第一密封体；5-活塞杆；6-第一刮油环；7-第一活塞；8-第二活塞；9-油孔；10-第一活塞杆密封；11-第一卸油口；12-第二密封体；13-第二刮油环；14-第二活塞杆密封；15-第三活塞杆密封；16-第二卸油口；17-第三卸油口；18-保护套。
具体实施方式
30.为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
31.如图1和图2所示，本技术提供一种氢气压缩机，包括油缸1、隔油缸2、气缸3、第一
密封体4、活塞杆5和第一刮油环6。隔油缸2设置于油缸1的端部。气缸3设置于隔油缸2远离油缸1的一端。第一密封体4设置于油缸1和隔油缸2之间。活塞杆5从油缸1内依次穿过第一密封体4、隔油缸2和气缸3。第一刮油环6设置于第一密封体4，用于刮除活塞杆5上的油液。
32.此处需要说明的是，第一密封体4可以是油缸1的其中一部分，也可以是隔油缸2的一部分，当然，也可以是独立构件。此外，还可知的是，活塞杆5和第一密封体4滑动连接。
33.在本实施例中，油缸1的两端均设有隔油缸2、气缸3。油缸1的其中一端依次连接第一隔油缸和第一气缸，油缸1的另一端依次连接第二隔油缸和第二气缸。由此如图1所示，在本实施例中，氢气压缩机从左至右依次为第一气缸、第一隔油缸、油缸1、第二隔油缸、第二气缸。因此，可以理解的是，该氢气压缩机为对称结构，下述仅以油缸1的左端为实施例进行详细阐述。此外，还可以理解的是，在一些实施例中，油缸1仅一端设有隔油缸2、气缸3，在该技术方案中，原理与本实施例相同，不再累述。
34.活塞杆5具有第一活塞7和第二活塞8，第一活塞7在油缸1内活动，第二活塞8在气缸3内活动。油缸1注油时，会改变油缸1的空间体积，此时，第一活塞7受力，使活塞杆5朝油压大的一端运动，从而使相应的第二活塞8运动而压缩气缸3空间体积，实现压缩排气。相反的，则气缸3吸气。
35.在上述过程中，由于活塞杆5有一部分处于油缸1内，因此活塞杆5运动过程中，会随附油液，若不进行油液去除，则在密封磨损后容易导致气缸3内的氢气污染。在本实施例设置隔油缸2的基础上，基于第一密封体4隔离油缸1和隔油缸2，然后在第一刮油环6的作用下，第一刮油环6将随附在活塞杆5上的油液刮除，其中一部分回落至油缸1，另外一部分落入隔油缸2，从而很好的避免了气缸3内氢气的污染。
36.在一些实施例中，隔油缸2的内壁为锥台结构，其直径由靠近气缸3至远离气缸3的方向上逐渐增大。
37.隔油缸2的内侧存在斜面，如图1所示，隔油缸2的右侧直径相对于其左侧直径较大，因此，落入隔油缸2的油液，在聚集后，汇合于隔油缸2的右侧，该侧远离气缸3，从而进一步避免油液落入气缸3。
38.可知的是，在隔油缸2内形成有隔油腔，第一刮油环6从活塞杆5上刮除的油液落入隔油腔内。
39.在一些实施例中，隔油缸2设有油孔9，油孔9设置于隔油缸2靠近油缸1的一端。
40.油孔9的设置能够实现尽快排出油液，避免油液在隔油缸2内积累，可以理解的是，在长时间使用后，油液越积越多，可能会因逐渐饱和，而在液压作用下被挤入气缸3，因此，油孔9的设置很好了避免了上述问题。
41.在一些实施例中，一种氢气压缩机还包括传感元件和报警器。传感元件设置于油孔9。报警器用于提示密封损坏程度，报警器与传感元件通信连接。
42.在本实施例中，传感元件为流量传感器，通过油液的流量来判断密封损坏程度。可以理解的是，本实施例可以使用计算机以获得传感元件反馈的数据，并以该数据作为控制报警器是否触发的判断依据。通常，计算机安装有可以直接使用的软件，该软件能够设定流量阈值，根据该阈值与实际流量比较，即可实现具体功能。
43.在另外一些实施例中，油孔9处设有电磁阀。在该实施例中，传感元件可以为红外传感器或超声传感器，即可根据油液在隔油缸2内积累后的液面高度，及积累至该液面高度
的相应时间，来综合判断密封损伤情况。此时，电磁阀可以与传感元件通信连接，即以液面高度的阈值来判断是否打开电磁阀排出油液。
44.在一些实施例中，一种氢气压缩机还包括第一活塞杆密封10。第一活塞杆密封10设置于第一密封体4。活塞杆5从油缸1内，经第一活塞杆密封10伸入隔油缸2。第一刮油环6设置于第一密封体4靠近隔油缸2处，第一活塞杆密封10设置于第一密封体4靠近油缸1处。第一活塞杆密封10和第一刮油环6之间设有第一卸油口11。
45.在本实施例中，第一活塞杆密封10位于第一刮油环6的右侧。以第一活塞杆密封10作为第一层密封，避免油缸1内的油液漏出。在活塞杆5从左至右的运动过程中，第一刮油环6将油液刮落至隔油缸2内，在活塞杆5从右至左的运动过程中，第一刮油环6将油液刮落在第一刮油环6和第一活塞杆密封10之间，此时，油液可从第一卸油口11排出，避免积累影响密封效果。
46.如图3所示，在一些实施例中，一种氢气压缩机还包括第二密封体12。第二密封体12设置于气缸3和隔油缸2之间。
47.需要说明的是，第二密封体12可以是气缸3的一部分，也可以是隔油缸2的一部分，还可以是独立构件。
48.可以理解的是，第二密封体12能够很好的实现气缸3和隔油缸2的隔离，在具体实施例中，一种氢气压缩机还包括第二刮油环13。第二刮油环13设置于第二密封体12，用于刮除活塞杆5上的油液。
49.进一步的，一种氢气压缩机还包括第二活塞杆密封14和第三活塞杆密封15。第二活塞杆密封14设置于第二密封体12。第三活塞杆密封15设置于第二密封体12。活塞杆5由隔油缸2经第二活塞杆密封14、第三活塞杆密封15伸入气缸3。第二活塞杆密封14设置于第二密封体12靠近气缸3处，第二刮油环13设置于第二密封体12靠近隔油缸2处，第二刮油环13位于第二活塞杆密封14和第三活塞杆密封15之间。第二刮油环13和第二活塞杆密封14之间设有第二卸油口16，第二刮油环13和第三活塞杆密封15之间设有第三卸油口17。
50.第二活塞杆密封14、第三活塞杆密封15均和第一活塞杆密封10的原理相同，第二刮油环13和第一刮油环6的原理相同。在本实施例中，第二活塞杆密封14位于第二刮油环13的左侧，第三活塞杆密封15位于第二刮油环13的右侧。
51.本实施例利用第二活塞杆密封14和第三活塞杆密封15形成第二密封体12处的双重密封，能够更好的避免油液从隔油缸2进入气缸3。
52.具体使用时，当活塞杆5从左自右运动，第二刮油环13从活塞杆5上刮除的油液经第二卸油口16排出，当活塞杆5从右自左运动，第二刮油环13从活塞杆5上刮除的油液经第三卸油口17排出。
53.需要说明的是，第一卸油口11、第二卸油口16、第三卸油口17连通至外部，可以通过收集装置实现油液收集，再循环反馈至油缸1继续使用。
54.在一些实施例中，一种氢气压缩机还包括保护套18。保护套18穿过第二刮油环13和第二活塞杆密封14，并套设于活塞杆5伸入气缸3一端的外侧。
55.在活塞杆5运动的过程中，其一部分会在气缸3内进出，其完全进入气缸3的长度，即为活塞杆5的行程长度，由此，当该部分套设保护套18时，活塞杆5形成阶梯轴，活塞杆5在第二密封体12处刮下的油液，即自然落至小直径阶梯处所在的隔油缸2内。
56.在另外的实施例中，活塞杆5可以为直接加工而成的阶梯结构。
57.就此，在本实施例杜绝了油液进入气缸3的可能性，保证了气缸3内氢气的清洁。
58.以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。