低压螺杆鼓风机多路润滑分配装置的制作方法

本发明涉及一种螺杆鼓风机，特别是涉及一种低压螺杆鼓风机多路润滑分配装置。

背景技术：

1、螺杆鼓风机是一种基于螺杆压缩原理的气体输送设备，可通过旋转螺杆将气体压缩并输送到需要的位置，具有结构简单、稳定性好、节能以及噪音低等优点，可广泛应用于工业生产、环境保护和建筑等领域。

2、螺杆鼓风机内部安装有阳转子和阴转子，阳转子与阴转子之间同步旋转，实现螺杆鼓风机的吸气、压缩以及排气的步骤，最后将螺杆转子的机械能转变为气体的压力和动能。

3、为了保证螺杆鼓风机能够长时间稳定运行，需要对其内部相关部件进行充分润滑及散热，现有的螺杆鼓风机润滑技术分为自润滑和强制润滑两种，自润滑通常是采用飞溅润滑技术，即通过内部甩油盘进行搅油，将润滑油飞溅到轴承和齿轮等部件上，从而给相关部件进行润滑降温，但目前的自润滑技术所能允许的排气压力较低，当排气压力较高时，则需要通过强制润滑技术，对螺杆鼓风机内部部件进行润滑散热。

4、现有的强制润滑技术大多数是通过螺杆鼓风机外接润滑散热装置，对螺杆鼓风机进行润滑散热，即螺杆鼓风机通过外置润滑油管路，外接油泵、液压油箱等润滑散热装置，通过进油管道，将润滑油输送到鼓风机的齿轮和轴承位置，对齿轮和轴承进行润滑散热。

5、该强制润滑技术属于单路润滑方式，即通过一条主进油管道对鼓风机内部所有齿轮和轴承集中进行润滑散热，该单路润滑方式会造成鼓风机内部距离油泵不同距离区域之间油压不稳定的情况，出现鼓风机内部部分齿轮和轴承所受到的润滑油量不足，导致润滑散热不到位的问题，增大齿轮和轴承旋转时的磨损程度，降低其使用寿命。

6、并且，由于该强制润滑技术的局限性，导致其只能承受最大100kpa的排气压力，当排气压力超过100kpa时，需要额外外接其他强制润滑装置，才能满足100kpa以上的排气压力需求，但是，额外外接其他强制润滑装置，由于其结构复杂，连接管路过多，操作人员安装或维护时，操作复杂繁琐，工作量大，并且，会增加罗茨鼓风机整机的重量以及占地面积，增加制造成本，其次，由于连接管路过多，存在多处润滑油泄露的问题，增加鼓风机故障率，鼓风机无法长时间稳定运行，缩短其使用寿命。

7、

技术实现思路

1、本发明针对以上技术问题，提供一种低压螺杆鼓风机多路润滑分配装置，该低压螺杆鼓风机多路润滑分配装置，能够保证鼓风机内部距离油泵不同距离的区域均具有稳定的油压，鼓风机内部的驱动齿轮和轴承均能受到稳定的润滑油量，驱动齿轮和轴承具有稳定的润滑散热效果，降低驱动齿轮和轴承旋转时的磨损程度，延长其使用寿命，并且，该低压螺杆鼓风机多路润滑分配装置最大排气压力能够承受至140kpa，无需额外外接其他强制润滑装置，不会增加罗茨鼓风机整机的重量以及占地面积，减少制造成本，其次，由于无需外接过多的管路，不存在润滑油外露的问题，降低鼓风机的故障率，保证鼓风机可以长时间稳定运行，延长其使用寿命。

2、为此，本发明的技术方案是，一种低压螺杆鼓风机多路润滑分配装置，包括鼓风机壳体、传动组件和供油润滑散热组件；

3、鼓风机壳体包括机壳组件和油箱组件，机壳组件的两侧分别固定设有驱动端油箱和支撑端油箱，驱动端油箱和支撑端油箱组成了油箱组件；

4、机壳组件包括进气机壳和排气机壳，进气机壳和排气机壳的内部均为空腔结构，进气机壳和排气机壳的内部空腔结构组合形成机壳内腔体，驱动端油箱的内部设有驱动端油箱内腔体，支撑端油箱的内部设有支撑端油箱内腔体；

5、进气机壳的上部固定设有进气管，进气管的外侧端口上设有进气口，排气机壳的上部固定设有排气管，排气管的外侧端口上设有排气口；

6、进气管和进气机壳内部的机壳内腔体相互连通，排气管和排气机壳内部的机壳内腔体相互连通；

7、传动组件包括阳转子旋转轴组件和阴转子旋转轴组件，阳转子旋旋转轴组件和阴转子旋转轴组件在鼓风机壳体内部沿轴线方向固定设置，阳转子旋转轴组件的中间位置设有阳转子，阳转子旋转轴组件的两端位置分别设有阳转子驱动端旋转轴段和阳转子支撑端旋转轴段，阳转子驱动端旋转轴段轴向贯穿至驱动端油箱的外侧，阴转子旋转轴组件的中间位置设有阴转子，阴转子旋转轴组件的两端位置分别设有阴转子驱动端旋转轴段和阴转子支撑端旋转轴段；

8、阳转子和阴转子上分别设有螺旋叶面，阳转子和阴转子之间通过螺旋叶面旋转连接；

9、阳转子和阴转子与内腔体的内表面密封旋转连接；

10、阳转子驱动端旋转轴段的外侧旋转轴段和内侧旋转轴段分别与驱动端油箱内腔体、机壳内腔体旋转连接，阳转子支撑端旋转轴段的外侧旋转轴段和内侧旋转轴段分别与支撑端油箱内腔体、机壳内腔体旋转连接；

11、阴转子驱动端旋转轴段的外侧旋转轴段和内侧旋转轴段分别与驱动端油箱内腔体、机壳内腔体旋转连接，阴转子支撑端旋转轴段的外侧旋转轴段和内侧旋转轴段分别与支撑端油箱内腔体、机壳内腔体旋转连接；

12、阳转子驱动端旋转轴段和阴转子驱动端旋转轴段的外圆周分别固定设有阳转子驱动齿轮和阴转子驱动齿轮；

13、阳转子驱动端旋转轴段的外圆周固定设有推力轴承和支撑轴承，阳转子支撑端旋转轴段的外圆周固定设有推力轴承；

14、阴转子驱动端旋转轴段的外圆周固定设有推力轴承和支撑轴承，阴转子支撑端旋转轴段的外圆周固定设有推力轴承；

15、供油润滑散热组件包括润滑油路组件、油泵组件和润滑油路连接组件；

16、润滑油路组件内置于鼓风机壳体的内部，油泵组件位于支撑端油箱的内部，油泵组件和支撑端油箱的内表面固定连接；

17、润滑油路连接组件位于支撑端油箱的外部，润滑油路连接组件和支撑端油箱外部靠近阳转子的一侧固定连接；

18、润滑油路组件、油泵组件和润滑油路连接组件之间相互连通。

19、优选地，润滑油路组件包括阳转子端润滑油路和阴转子端润滑油路；

20、阳转子端润滑油路包括阳转子驱动齿轮润滑油路、阳转子驱动端轴承润滑油路、阳转子支撑端轴承润滑油路、阳转子端过渡油路，阴转子端润滑油路包括阴转子驱动齿轮润滑油路、阴转子驱动端轴承润滑油路、阴转子支撑端轴承润滑油路、阴转子端过渡油路；

21、阳转子驱动齿轮润滑油路、阳转子驱动端轴承润滑油路、阳转子支撑端轴承润滑油路分别径向设在驱动端油箱、排气机壳、支撑端油箱靠近阳转子一侧的内部，阳转子端过渡油路依次轴向贯穿在驱动端油箱、排气机壳、进气机壳、支撑端油箱靠近阳转子一侧的内部，阳转子驱动齿轮润滑油路、阳转子驱动端轴承润滑油路和阳转子支撑端轴承润滑油路的一端分别和阳转子端过渡油路固定连接，阳转子驱动齿轮润滑油路、阳转子驱动端轴承润滑油路和阳转子支撑端轴承润滑油路的另一端分别对准阳转子驱动齿轮、阳转子驱动端旋转轴段外圆周上的推力轴承和支撑轴承、阳转子支撑端旋转轴段外圆周上的推力轴承；

22、阴转子驱动齿轮润滑油路、阴转子驱动端轴承润滑油路、阴转子支撑端轴承润滑油路分别径向设在驱动端油箱、排气机壳、支撑端油箱靠近阴转子一侧的内部，阴转子端过渡油路依次轴向贯穿在驱动端油箱、排气机壳、进气机壳、支撑端油箱靠近阴转子一侧的内部，阴转子驱动齿轮润滑油路、阴转子驱动端轴承润滑油路和阴转子支撑端轴承润滑油路的一端分别和阴转子端过渡油路固定连接，阴转子驱动齿轮润滑油路、阴转子驱动端轴承润滑油路和阴转子支撑端轴承润滑油路的另一端分别对准阴转子驱动齿轮、阴转子驱动端旋转轴段外圆周上的推力轴承和支撑轴承、阴转子支撑端旋转轴段外圆周上的推力轴承。

23、优选地，油泵组件包括油泵，油泵上设有油泵吸油孔，支撑端油箱外侧的顶部位置和底部位置分别向支撑端油箱内部贯穿设有注油通道和吸油通道，油泵吸油孔、吸油通道和支撑端油箱内腔体之间依次连通，油泵上设有油泵出油孔，油泵吸油孔和油泵出油孔通过油泵的内部管路相连通，支撑端油箱的内部内置设有第四出油通道，油泵出油孔和第四出油通道的一端固定连接，第四出油通道的另一端延伸至支撑端油箱靠近阳转子一侧的外表面。

24、优选地，润滑油路连接组件包括润滑油路连接座和滤清器，润滑油路连接座和支撑端油箱外部靠近阳转子的一侧固定连接；

25、润滑油路连接座上设有滤清器连接座，滤清器通过滤清器连接座与润滑油路连接座固定连接，润滑油路连接座外表面靠近支撑端油箱的一侧设有进油通道孔，进油通道孔和第四出油通道远离油泵出油孔的一端固定连接，润滑油路连接座上位于滤清器连接座一侧的外表面设有出油通道孔，进油通道孔和出油通道孔之间设有润滑油路连接座内部连接通道，进油通道孔、出油通道孔和润滑油路连接座内部连接通道相互连通，润滑油路连接座上位于滤清器连接座一侧的外表面设有回油通道孔，出油通道孔、回油通道孔分别和滤清器内部过滤管路的进油孔和出油孔相互连通；

26、支撑端油箱的内部沿径向方向设有过渡连接通道，过渡连接通道的两端贯穿支撑端油箱的外表面。

27、优选地，润滑油路连接座为低压润滑油路连接座，润滑油路连接座的内部设有第一进油通道，回油通道孔与第一进油通道之间相互连通，润滑油路连接座的内部设有第一过渡通道和第一出油通道，第一过渡通道和第一出油通道的一端分别和第一进油通道之间相互连通，第一过渡通道的另一端和过渡连接通道的一端固定连接，过渡连接通道的另一端和支撑端油箱内部的阴转子端过渡油路固定连接，第一出油通道的另一端和支撑端油箱内部的阳转子端过渡油路固定连接。

28、优选地，支撑端油箱的外部靠近阴转子的一侧固定设有分油块，分油块的内部设有第二缓冲通道，分油块的内部设有第二过渡通道和第二出油通道，第二过渡通道和第二出油通道的一端分别与第二缓冲通道之间相互连通，第二过渡通道的另一端和过渡连接通道远离第一过渡通道的一端固定连接，第二出油通道的另一端和支撑端油箱内部的阴转子端过渡油路固定连接。

29、优选地，阳转子驱动齿轮润滑油路、阳转子支撑端轴承润滑油路、阴转子驱动齿轮润滑油路、阴转子支撑端轴承润滑油路分别对准阳转子驱动齿轮、阳转子支撑端旋转轴段外圆周的推力轴承、阴转子驱动齿轮、阴转子支撑端旋转轴段外圆周的推力轴承的最前端固定设有喷油嘴。

30、优选地，驱动端油箱内部的阳转子端过渡油路、阴转子端过渡油路分别和排气机壳内部的阳转子端过渡油路、阴转子端过渡油路的轴向连接处固定设有空心定位销轴，空心定位销轴的中间位置设有轴向的通孔，驱动端油箱和排气机壳内部的阳转子端过渡油路通过通孔相互连通，驱动端油箱和排气机壳内部的阴转子端过渡油路通过通孔相互连通；

31、排气机壳内部的阳转子端过渡油路、阴转子端过渡油路分别和进气机壳内部的阳转子端过渡油路、阴转子端过渡油路的轴向连接处固定设有空心定位销轴，空心定位销轴的中间位置设有轴向的通孔，排气机壳和进气机壳内部的阳转子端过渡油路通过通孔相互连通，排气机壳和进气机壳内部的阴转子端过渡油路通过通孔相互连通；

32、进气机壳内部的阳转子端过渡油路、阴转子端过渡油路分别和支撑端油箱内部的阳转子端过渡油路、阴转子端过渡油路的轴向连接处固定设有空心定位销轴，空心定位销轴的中间位置设有轴向的通孔，进气机壳和支撑端油箱内部的阳转子端过渡油路通过通孔相互连通，进气机壳和支撑端油箱内部的阴转子端过渡油路通过通孔相互连通。

33、优选地，驱动端油箱和排气机壳的轴向连接处、排气机壳和进气机壳的轴向连接处以及进气机壳和支撑端油箱的轴向连接处位于空心定位销轴的径向两侧分别固定设有密封圈。

34、优选地，阳转子驱动齿轮润滑油路、阳转子驱动端轴承润滑油路、阳转子支撑端轴承润滑油路、阴转子驱动齿轮润滑油路、阴转子驱动端轴承润滑油路和阴转子支撑端轴承润滑油路上分别相连设有检测油路，检测油路贯穿至鼓风机壳体的外表面，检测油路位于鼓风机壳体外表面的油路口上固定设有密封螺塞。

35、本发明的有益效果是：

36、1.通过将润滑油路内置于鼓风机壳体的内部，避免了鼓风机外接过多的润滑管路，操作人员安装以及维护更加方便，降低了鼓风机整机的重量，缩小了鼓风机整机的占地面积，降低了制造成本，同时，由于润滑油路内置于鼓风机壳体内部，避免了润滑油向外泄露的问题；

37、并且，鼓风机壳体内部针对推力轴承、支撑轴承、驱动齿轮分别单独设置了阴转子驱动端轴承润滑油路、阴转子驱动齿轮润滑油路、阴转子支撑端轴承润滑油路、阳转子驱动齿轮润滑油路、阳转子驱动端轴承润滑油路以及阳转子支撑端轴承润滑油路，可以对鼓风机壳体内部的推力轴承、支撑轴承、驱动齿轮进行精准喷油润滑，保证了推力轴承、支撑轴承、驱动齿轮具有足够的润滑效果。

38、2.通过润滑油路连接座、滤清器和分油块的结合使用，来满足螺杆鼓风机最高排气压力不高于140kpa时对于内部零部件的润滑散热需求，油泵将支撑端油箱内的润滑油吸入至润滑油路连接座的内部，由于润滑油路连接座所使用的材料为铸铝合金材料，当润滑油进入到润滑油路连接座内部时，会带走润滑油自身一部分的热量，对润滑油起到散热降温的作用，然后通过润滑油路连接座内部连接通道进入到滤清器的内部，滤清器对润滑油进行有效过滤，能够过滤掉润滑油中掺杂的杂质，保证了润滑油的清洁度，延长了润滑油的使用周期，过滤后的润滑油通过回油通道孔进入到第一进油通道的内部，此时，润滑油路连接座可以对进入的润滑油进行二次散热降温；

39、第一进油通道内部的润滑油，一部分进入到第二过渡通道中，第二过渡通道中的润滑油依次通过第二缓冲通道、第二出油通道、阴转子端过渡油路分别进入到阴转子驱动齿轮润滑油路、阴转子驱动端轴承润滑油路、阴转子支撑端轴承润滑油路中，分别对阴转子端润滑油路一侧的驱动齿轮、推力轴承、支撑轴承进行喷油润滑，还有一部分润滑油依次通过第一出油通道、阳转子端过渡油路分别进入到阳转子驱动齿轮润滑油路、阳转子驱动端轴承润滑油路、阳转子支撑端轴承润滑油路中，分别对阳转子端润滑油路一侧的驱动齿轮、推力轴承、支撑轴承进行喷油润滑；

40、由于第二过渡通道、第二出油通道分别和第二缓冲通道的位置相互垂直角度设置，当润滑油依次通过第二过渡通道、第二缓冲通道、第二出油通道时，第二过渡通道、第二出油通道和第二缓冲通道之间的垂直角度可以对润滑油进行缓冲增压，能够增大阳转子端润滑油路一侧润滑油的供应量，避免阴转子端润滑油路由于与润滑油路连接座之间间隔距离较远，润滑油喷油压力不足，导致阴转子端润滑油路一侧的驱动齿轮、推力轴承、支撑轴承出现润滑油量不足的问题，进一步保证了阳转子端润滑油路一侧和阴转子端润滑油路一侧的驱动齿轮、推力轴承、支撑轴承均具有足够的润滑散热效果。

41、3.在润滑油路连接座、分油块、阳转子端润滑油路、阴转子端润滑油路上设有通道孔、检测油路，通道孔、检测油路内可以根据需求安装温度传感器、压力传感器等相关的检测装置，对相应的油路中的润滑油状态进行实时监控，这样的设计，当某一处油路出现故障时，能够第一时间发现并及时解决，避免由于某油路中的油压或油温等出现重大异常，且未能及时发现，导致故障累计时间过长，增大维修难度及增加维修成本，甚至出现重大安全事故。

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