用于制造浮动接头的方法和通过该方法制造的浮动接头与流程

本发明涉及一种应用于致动器和从动体之间以吸收彼此不齐的浮动接头的制造方法，和通过该方法制造的浮动接头。

背景技术：

浮动接头是连接致动器的驱动轴和工件(从动体)的结构。在吸收驱动轴和工件的轴线的不齐，或平行度的不足的精确度的同时，浮动接头传输致动器的驱动力至工件。

例如，在日本专利no.3556338中公开的浮动接头中，螺柱部分的凸缘被安置在由弹性材料制成的接头壳体中，并且螺柱部分的外螺纹部分从接头壳体的末端突出。在接头壳体内部，并入有允许螺柱部分倾斜的内部结构(套筒部分、推动螺纹构件等)。当在缸杆和工件之间出现不齐时，在螺柱部分被适当歪斜的同时，接头壳体被偏斜，从而吸收不齐。

技术实现要素：

同时，在这类浮动接头中，为了使得平稳地倾斜螺柱部，一般在组成内部结构的接头壳体中的多个构件之间或者螺柱部之间需要有微小的间隙。另一方面，浮动接头需要有按压在接头壳体内部的多个构件而不用咯咯作响并且可靠地防止构件脱落的结构。

本发明鉴于上述情况而做出，并且本发明的目的是提供一种可以有效地装配多个构件以使得具有预定空隙，并可以防止掉落的制造浮动接头的方法，以及通过所述方法制造的浮动接头。

为了达到上述目的，本发明是一种制造浮动接头的方法，其中，设置于壳体的一端的第一连接部和设置于壳体的另一端的第二连接部相对于彼此是可摆动的，该方法包括：安置步骤，该安置步骤在壳体中安置在第一连接部的端部径向向外突出的第一连接部侧突起、在第二连接部的端部径向向外突出的第二连接部侧突起、布置于第二连接部侧突起的一个表面上并被构造成可摆动地保持第二连接部的保持构件、和布置在设定于相对于第二连接部侧突起位于保持构件相对侧的预定的临时停止位置的止动器构件；铆接步骤，该铆接步骤将壳体的端部向内铆接以覆盖止动器构件；以及间隙调整步骤，该间隙调整步骤通过将止动器构件从临时停止位置压向保持构件来调整在保持构件和止动器构件之间的间隙。

根据以上内容，在制造浮动接头时，在安置步骤之后，执行铆接步骤和间隙调整步骤以可靠地铆接止动器构件，并精确地调整保持构件和止动器构件之间的间隙。即，在铆接步骤中，通过将壳体的端部向内铆接以覆盖止动器构件，有利地防止了止动器构件脱离，并且能够防止每个安置在壳体后侧的构件从止动器构件掉落。此外，在间隙调整步骤中，通过按压止动器构件以调整止动器构件和保持构件之间的间隙，抑制了相应构件的强力按压，并且第一连接部和第二连接部能够平稳地摆动。

在铆接步骤和间隙调整步骤中，优选地，使用相同的铆接工具。

以这种方式，通过在铆接步骤和间隙调整步骤中使用相同的铆接工具，能够通过铆接工具的一个推动操作而连续地执行铆接和间隙调整。因此，能够进一步提高浮动接头的制造效率，简化制造设备的控制和维护，并且减少制造成本。

可替换地，在铆接步骤中，能够利用铆接工具来按压而铆接壳体，并且在间隙调整步骤中，能够利用包含面向止动器构件的平整表面的间隙调整工具来按压而调整间隙。

如上所述，即使铆接工具被用在铆接步骤中，并且间隙调整工具被用在间隙调整步骤中，仍然能够有利地制造浮动接头。特别地，通过单独使用专用的铆接工具和间隙调整工具，能够更高精度地执行铆接和间隙的调整。

在这个构造中，优选地，壳体包括包围第一连接部侧突起、第二连接部侧突起、保持构件和止动器构件的周壁，并且在铆接步骤中，在周壁的端部处的内壁部被切割并且通过利用铆接工具来按压而被铆接。

这样，在铆接过程中，周壁的端部的内壁部被切割并且通过铆接工具的按压而铆接，容易使内壁部容易塑性变形至内部并按压止动器构件。

在这个构造中，优选地，铆接工具形成为圆柱形状，并且面对壳体的端部的铆接工具的面对表面的外缘部在朝向壳体的方向突出，超出面对表面的内缘部。

因此，由于铆接工具的突出的外缘部能够容易地切割壳体的端部，因而能够以更短时间和更高精度执行铆接步骤。

为了达到上述目的，本发明包括浮动接头，其中，设置于壳体的一端的第一连接部和设置于壳体的另一端的第二连接部相对于彼此是可摆动的，浮动接头通过执行安置步骤、铆接步骤和间隙调整步骤制造，该安置步骤在壳体中安置在第一连接部的端部径向向外突出的第一连接部侧突起、在第二连接部的端部径向向外突出的第二连接部侧突起、布置于第二连接部侧突起的一个表面上并被构造成可摆动地保持第二连接部的保持构件、和布置在设定于相对于第二连接部侧突起位于保持构件相对侧的预定的临时停止位置的止动器构件；该铆接步骤将壳体的端部向内铆接以覆盖止动器构件；该间隙调整步骤通过将止动器构件从临时停止位置压向保持构件来调整在保持构件和止动器构件之间的间隙。

根据以上内容，浮动接头通过铆接步骤和间隙调整步骤而被制造，从而能够可靠地铆接止动器构件，并且能够准确地调整保持构件和止动器构件之间的间隙。因此，能够平稳地摆动第一连接部和第二连接部。

在这个构造中，如下就已足够：第一连接部包括从壳体的一端突出的杆，和被构造在壳体内与杆分开的单独构件并且与第二连接部侧突起接触的座构件。

这样，通过由杆和座构件构成第一连接部，杆和座构件之间能够相对于彼此移动，从而杆的轴向中心与第二连接部的轴向中心能够偏心。因此，浮动接头能够有利地吸收驱动源和从动体之间的不齐。

进一步地，优选地，凹部形成于第一连接部和第二连接部侧突起的接触部上，与/或第二连接部侧突起和保持构件之间的接触部上，并且凹部被构造成保留滑润剂。

如上所述，浮动接头设置有用于保留滑润剂的凹部，从而能够通过在每个接触部抑制滑润剂的减少而实现平稳摆动。

根据制造浮动接头的方法以及通过本发明的方法制造的浮动接头，能够有效地装配多个构件以具有预定间隙，并防止构件掉落。

附图说明

图1是显示根据本发明的第一实施例的浮动接头的总体结构的侧剖视图；

图2a是图1的浮动接头的立体图；

图2b是显示装配图1的壳体和浮动接头的螺柱的立体图；

图3是图1的浮动接头的一部分的放大的侧剖视图；

图4是显示根据本发明的另一个修改例的浮动接头的整个构造的侧剖视图；

图5a是显示图1的浮动接头的倾斜操作的侧剖视图；

图5b是显示图1的浮动接头的偏心操作的侧剖视图；

图6a是显示根据第一实施例的制造浮动接头的方法的第一说明性示图；

图6b是显示跟随图6a的制造方法的第二说明性示图；

图6c是显示跟随图6b的制造方法的第三说明性示图；

图7a是显示跟随图6c的制造方法的第四说明性示图；

图7b是显示跟随图7a的制造方法的第五说明性示图；

图8a是显示根据第二实施例的制造浮动接头的方法的第一说明性示图；

图8b是显示跟随图8a的制造方法的第二说明性示图；

图8c是显示跟随图8b的制造方法的第三说明性示图；

图9a是显示跟随图8c的制造方法的第四说明性示图；

图9b是显示跟随图9a的制造方法的第五说明性示图；

图9c是显示跟随图9b的制造方法的第六说明性示图；

图10a是显示根据第三实施例的制造浮动接头的方法的第一说明性示图；

图10b是显示跟随图10a的制造方法的第二说明性示图；

图10c是显示跟随图10b的制造方法的第三说明性示图；

图11a是显示跟随图11c的制造方法的第四说明性示图；

图11b是显示跟随图11a的制造方法的第五说明性示图；以及

图11c是显示跟随图11b的制造方法的第六说明性示图。

具体实施方式

将参考附图详细描述根据本发明的关于其制造方法的浮动接头的优选实施例。

如图1所示，浮动接头10(以下也简称接头10)被附接到例如缸12的致动器，并且将缸12的驱动力传输到作为从动体的工件w。特别地，接头10的一个端部被连接到缸12的驱动轴14的末端附接部14a，并且在相对侧的另一端部被连接到工件w。接头10能够连接到安装有工件w的安装结构(未显示)而非直接附接至工件w，以传输驱动力到工件w。

附接有接头10的缸12例如包括例如气缸、液压缸、液压缸等等的流体缸和电动缸等等。当然，致动器并不局限于缸12，能够使用其他线性驱动型驱动源(包括旋转驱动被转变为线性驱动的那些驱动源)。

接头10具有吸收缸12和工件w之间的类似彼此不齐或者平行度的精度不足的功能。特别地，接头10包括连接到工件w的第一连接部16和连接到缸12的第二连接部18。当在缸12和工件w之间存在偏差时，第一连接部16和第二连接部18相对于彼此歪斜或者径向上相对偏心以吸收偏差。在下文中，为了便于了解接头10的制造方法，将详细描述接头10的各部分的构造。

根据本实施例的接头10包括壳体20、螺柱22(杆)、盘24(座构件)、套筒26，环28(保持构件)、板30(止动器构件)和防尘罩32。

壳体20是具有用于安置多个构件的安置空间34的外壳。壳体20形成为在径向方向相对大而在轴向方向上相对小的柱形的形状。进一步地，壳体20具有沿着壳体20的轴线平行地延伸的周壁36，和连接到周壁36末端并径向向内稍微延伸的端壁38。

周壁36的外周表面形成为多边形的形状(例如，六边形的形状或者八边形的形状)，其中从前视图看，平整表面和圆弧表面交替重复，从而用户可以抓紧接头10并容易地将其螺合(也参见2a)。与安置空间34连通的近端开口34a设置在周壁36的近端。接头10的每个构件被从近端开口34a安置于安置空间34内。

用于固定板30的凹处40形成于接近近端开口34a的周壁36的内周表面上。凹处40形成于定位台阶部40a中，作为用于在制造接头10时在铆接过程前用于布置板30的临时停止位置(也参见图6a)。然后，在铆接后，铆接壳体20的近内侧壁部20a和定位台阶部40a相配合以形成凹处40。

另一方面，端壁38通过从周壁36径向向内延伸的延伸端形成与安置空间34连通的远端开口34b。螺柱22的一部分(外螺纹部44)穿过远端开口34b。用于布置螺柱22的凸缘部46的接合孔42形成于端壁38的安置空间34所面对的底表面上。如图2b所示，这个接合孔42形成为当从壳体20的近端侧看时与凸缘部46重合的多边形的形状(在本实施例中为六边形的形状)。

螺柱22形成为实心柱形的形状，并且组成上述第一连接部16的一部分。螺柱22在接头10的装配状态下，从壳体20的端壁38突出预定长度，并被连接和固定到工件w。进一步地，在装配状态中，螺柱22的轴线被设定成与壳体20(接头10)的轴线同轴。螺柱22具有沿轴向方向延伸的外螺纹部44，和延续至外螺纹部44的近端侧并沿径向方向向外突出的凸缘部46。

在从壳体20突出的外螺纹部44的外周表面上，螺纹形成为螺旋状。螺纹没有形成于外螺纹部44的近端侧上的一部分形成为具有与远端开口34b的内径匹配的外径，并且紧紧地闭合安置空间34的远端侧，而没有间隙。

为了防止螺柱22从壳体20的远端开口34b被折卸，凸缘部46是布置在安置空间34内的一部分(第一连接部侧突出部)。当从近端方向看时，凸缘部46的外缘部46形成为多边形的形状(六边形的形状)(也参见图2b)。接头10通过接合孔42和凸缘部46的形状调节壳体20和螺柱22的相对旋转。接合孔42和凸缘部46的形状不被特别限制，并且能够采用各种形状来防止螺柱22从壳体20分离，并使得螺柱22和壳体20相互之间不可旋转。

进一步地，凸缘部46的近端表面是螺柱侧近端表面48，在接头10的装配状态中，盘24与螺柱侧近端表面48接触。在螺柱侧近端表面48的中心部及其周部，设置有沿螺柱22的远端方向被浅浅地切除的凹进部50(中空部)。凹进部50形成为圆形，并且通过保留滑润剂，螺柱22和盘24之间的相对移动变得平稳。另一方面，接合孔42周围的螺柱侧近端表面48形成为光滑平整的形状。

返回至图1，布置在螺柱22的近端侧的盘24和螺柱22一起构成第一连接部16，并且盘24是能够可摆动地接收套筒26的座。盘24形成为具有足够厚度(例如，近似与凸缘部46的厚度相等)，并且外径稍微小于凸缘部46的盘形。面对螺柱22的盘侧远端表面52形成为光滑平整的形状，并在装配状态中覆盖整个凹进部50的同时接触螺柱侧近端表面48。

组成盘24的近端侧的盘侧近端表面54在中心部及其周部处具有平行于盘侧远端表面52的表面方向的主表面54a，和延续至主表面54a外侧并具有圆弧截面形状的周表面54b。从剖视图看，周表面54b的形成范围小于主表面54a，但是这个周表面54b是与套筒26直接表面接触的一部分。周表面54b被设定成具有在横截面上相对较大的曲率半径的圆弧形状。

另一方面，套筒26形成为中空的柱形的形状，并且在接头10的装配状态中组成连接并固定到缸12的第二连接部18。通孔56沿着套筒26的轴向中心设置于套筒26内部，并且套筒26的近端开口56a和远端开口56b与通孔56的两端部连通。套筒26具有沿近端方向延伸预定长度的内螺纹部58，和延续至内螺纹部58的远端侧并且径向向外以及向内突出的伞部60(第二连接部侧突起)。

内螺纹部58形成为外径稍微大于外螺纹部44的外径的柱形的形状(也参见图2a)，并且螺纹形成于组成通孔56的内周表面上。根据本实施例的内螺纹部58被设定成具有和外螺纹部44相同标准的螺纹，并且螺合缸12的驱动轴14的末端附接部14a。因此，接头10被连接到驱动轴14。

为了便于附接到驱动轴14，从套筒26的近端侧看时，内螺纹部58的外周表面形成为多边形的形状(在本实施例中为八边形的形状)(见图2a)。进一步地，在内螺纹部58的外周表面的中间位置，沿圆周方向设置有用于附接防尘罩32的安装槽部58a。

返回至图1，套筒26的伞部60形成为在与盘24接触的状态下能够相对地倾斜第一连接部16和第二连接部18的形状。特别地，伞部60具有碗的形状，其中径向外部和径向内部被连接，并且伞部60覆盖盘24的周表面54b。伞部60的径向向内突出部组成通孔56的远端开口56b。远端开口56b使得在接头10的装配状态中盘侧近端表面54面对近端方向。

伞部60形成为比内螺纹部58的壁部厚，并且描绘圆弧的内表面(伞侧远端表面62)与盘24的周表面54b表面接触。即，如图3所示，伞侧远端表面62具有与周表面54b相同的曲率半径。例如润滑脂等的滑润剂被应用于在伞侧远端表面62和周表面54b之间的接触部。因此，套筒26相对于盘24平稳地滑动。

进一步地，位于伞部60的径向向外突出部中的伞侧远端表面62的相对表面的伞侧近端表面64也形成为在横截面为圆弧的形状。伞侧近端表面64被设定成平行于伞侧远端表面62的弯曲表面的曲率半径，并且与环28表面接触。

进一步地，如图3所示，微小的切口部66(凹部)分别形成于伞侧远端表面62和伞侧近端表面64的预定位置。切口部66具有保留滑润剂、改善套筒26和盘24之间或套筒26和环28之间的滑动性和耐磨性的功能。注意到，切口部66能够沿着伞部60的圆周方向形成为环形槽，或者以类似于孤立的展开方式离散地形成。

应当注意的是，第二连接部18并不局限于螺合至缸12的驱动轴14的外周表面的套筒26，可应用各种构造。例如，如图4所示，第二连接部18能够是形成为实心形状并具有沿近端方向突出的外螺纹74a的块74。块74也具有伞部60、伞侧远端表面62和伞侧近端表面64，从而能够执行与套筒26相同的操作。进一步地，外螺纹74a被螺合进具有内螺纹孔的驱动轴15中，从而被稳固地连接到缸12。

在接头10的装配状态中，布置在伞侧远端表面62上的环28与套筒26的伞部60进行表面接触，从而实现套筒26的平稳摆动。环28具有大于套筒26的内螺纹部58的外径的内径，和小于壳体20的周壁36的内径的外径，并且具有足够的厚度(大致与盘24相同)。

环28的远端和内侧形成于描绘圆弧横截面的环侧弯曲表面68(按压构件的一个表面)上。环侧弯曲表面68被设定成等于伞侧近端表面64的曲率半径，从而在利用套筒26引导相对摇摆的同时，稳定地保持套筒26。

进一步地，在环28的近端侧上，板30被布置成在二者之间有微小的间隙70。间隙70被设定成板30不强力按压盘24和套筒26以及环28，因此抑制接头10咯咯作响。间隙70通过在制造期间定位板30而被适当地调整。在制造方法的说明中将详细描述间隙70的调整。

板30是防止每个构件从壳体20的近端开口34a掉落的环本体。板30的外径被设定成近似与壳体20的凹处40的内径匹配的尺寸。另一方面，板30的内径被设定成稍微大于环28的内径。

在板30被置于壳体20的定位台阶部40a的状态下，板30的近端表面(板侧近端表面72)通过在壳体20的近端侧铆接周壁36而被按压。因此，板30被固定在壳体20的凹处40中，并且板30防止安置在远端侧的每个构件脱落。

进一步地，接头10的防尘罩32被设置来闭合壳体20的近端开口34a。防尘罩32被固定到壳体20的周壁36的近端，并被固定到套筒26的安装槽部58a。进一步地，通过设置具有一定角度的褶皱的防尘罩32，即使当套筒26被倾斜或者偏心时，褶皱部依然展开，并且不会出现破裂。

根据本实施例的接头10基本如上所述构造。下面描述使用这个接头10时的操作。

如图所示1，在使用的时候，接头10连接缸12和工件w。根据驱动轴14的推进，接头10通过套筒26按压盘24，并且按压力经由盘24和螺柱22被传输到工件w以推进工件w。另一方面，当驱动轴14后退时，套筒26的伞部60通过环28而被卡住，并且沿近端方向退回。因此，板30、壳体20、盘24和螺柱22被一体地移位，并且工件w同样跟随并沿近端方向后退。

进一步地，当在缸12和工件w之间出现类似不齐或者精度不足＝时，接头10执行“倾斜运动”或者“偏心运动”。倾斜运动是将第一连接部16的轴线o1相对于第二连接部18的轴线o2倾斜的动作。偏心运动是转移第二连接部18的轴向中心o2和第一连接部16的轴向中心o1的动作。

例如，在图5a中所示的倾斜操作中，接头10的另一个构件相对于被固定到驱动轴14的套筒26被倾斜。特别地，盘24和环28分别沿着套筒26的伞部60的弯曲表面(伞侧远端表面62和伞侧近端表面64)滑动，从而壳体20、螺柱22、板30和防尘罩32也一体地倾斜。

此时，应用于每个构件的接触部的滑润剂有助于盘24和环28相对于伞部60的滑动。此外，套筒26的切口部66保留每个接触部的滑润剂，并实现平稳摆动。因此，盘侧近端表面54以面接触沿伞侧远端表面62被平稳地移位，并且环侧弯曲表面68也以表面接触沿着伞侧近端表面64平稳地移动。

即，螺柱22的轴向中心o1根据缸12的驱动轴14和工件w的不齐，而相对于套筒26的轴向中心o2被歪斜微小的角度，并传输驱动轴14的驱动力。螺柱22的歪斜角例如是与套筒26的轴线o2成5°的范围内。尽管套筒26、盘24和环28的接触位置通过倾斜运动而被改变，然而在弯曲表面上的表面接触被有利地延续。因此，接头10令人满意地吸收不齐并且移位工件w。

例如，接头10在图5b所示的偏心运动中，沿正交于套筒26的轴向中心o2(接头10的径向方向)移位螺柱22。特别地，套筒26的伞部60按压盘24，并且螺柱22沿盘24的表面方向滑动，从而螺柱22和壳体20被偏心。换句话说，通过包括螺柱22和盘24的第一连接部16的构造，螺柱22相对于盘24被相对移动，从而螺柱22的轴线o1和套筒26的轴线o2被偏心。

优选地，滑润剂也被应用于盘24和螺柱22之间的接头10。因此，盘24和螺柱22之间的相对移动变得平稳。而且，通过保留滑润剂，能够减少螺柱22的凹进部50与盘24的摩擦阻力，并且螺柱22的凹进部50便于螺柱22和盘24之间的相对移动。

以这种方式，接头10根据缸12的驱动轴14和工件w的不齐，偏心地布置螺柱22的轴线o1和套筒26的轴线o2，并传输驱动轴14的驱动力。尽管盘24和螺柱22的接触位置由于偏心操作而被改变，然而盘24的平整表面和螺柱22彼此保持良好的接触，并且缸12和工件w的不齐能够被良好地吸收。

接下来，将参考图6a到11c描述如上述构造的接头10的制造方法。

【第一实施例】

在根据第一实施例的接头10的制造中，在单独形成了独立构件(壳体20、螺柱22、盘24、套筒26、环28和板30)后，构件的装配由用于接头装配的制造设备80执行。特别地，在执行安置每个构件的装配以及执行对环28和板30的间隙调整之前，对接头10执行铆接。

因此，如图6a所示，制造设备80包括壳体20被布置于其上的底座82，和在面对底座82的位置朝向底座82前进和从底座82后退的冲头84(铆接工具)。进一步地，制造设备80具有用于管理和控制接头10的制造的控制单元(未显示)。在装配的时候，这个控制单元适当地控制冲头84的移动量和移动时间。

底座82例如由硬金属材料组成，并且具有其上放置有接头10的壳体20的端壁38的放置表面82a。用于插入接头10的螺柱22的插入孔86被设置在放置表面82a的预定位置。插入孔86周围的放置表面82a形成为与壳体20的远端相符的平整表面，并且壳体20能够通过适当的定位工具(未显示)被定位且固定。

冲头84例如通过硬金属材料形成为柱本体。冲头84具有由相对厚的壁制成的柱形壁90，并且轴向中心设置有中空部。冲头84的上端被附接到驱动机构(缸等)(未显示)。在这个安装状态中，冲头84的轴向中心位于与底座82的插入孔86的轴向中心一致的位置，并且冲头84通过驱动机构而沿着轴向中心推进和后退。

冲头84的柱形壁90的外径被设置成比壳体20的安置空间34的内径稍大，并且其内径被设置成比套筒26的内螺纹部58的外径稍大。沿径向方向从厚度方向的中心朝向内侧(中空部88)延伸的柱形壁90的远端部的一部分(图6a中的下端部)(远端部的内半部)是平整按压表面90a。另一方面，沿远端方向从按压表面90a突出的突出部90b形成为柱形壁90的一部分中，即连接到按压表面90a并从连接部朝向柱形壁90的外周表面延伸的一部分。

突出部90b形成为三角形的形状，从侧剖视图看，其外周表面侧最突出，并且末端侧的顶尖为锐角。在冲头84的附接状态中，突出部90b的顶尖被布置在面对壳体20的近端的位置处。

在制造接头10的时候，壳体20被定位且固定在底座82的放置表面82a上，并且执行将每个构件安置在壳体20的安置空间34中的安置步骤。在这种情况下，螺柱22、盘24、套筒26、环28和板30被从壳体20的近端开口34a依序地安置在安置空间34中。

在每个构件的安置状态下，盘24被置于螺柱侧近端表面48上，套筒26被置于盘侧近端表面54上，并且环28被置于伞侧近端表面64上。另一方面，板30的外周部被置于壳体20的定位台阶部40a上，并且与环28分离相对大的间隙70α。

如图6b所示，在安置过程之后，制造设备80将冲头84推向壳体20，并且相对于壳体20执行用于铆接每个构件的铆接过程。特别地，在冲头84接触壳体20的初始阶段，首先使得突出部90b与在壳体20的近端的预定位置(靠近在壳体20的厚度方向上的中心部)接触。

在此状态下，如图6c所示，当冲头84推向壳体20时，壳体20的近端通过突出部90b而被切割。根据突出部90b的歪斜，切割壳体20的近内侧壁部20a沿径向方向被向内倾斜，然后沿按压表面90a的平面方向倒下。结果，板30通过壳体20的近内侧壁部20a而被铆接。通过这个铆接过程，防止壳体20中的每个构件从壳体20的近端开口34a掉出。

接下来，在制造设备80中，通过进一步推进冲头84，执行间隙调整步骤，以缩小如图7a所示的环28和板30之间的间隙70。在这种情况下，制造设备80的控制单元将冲头84朝向下端推动了预定量，因此，沿向下方向一同推动了近内侧壁部20a(即凹处40)和板30。由于这个按压，壳体20的定位台阶部40a塑性变形，从而向下压溃。因此，形成了比铆接过程期间的间隙70要窄的间隙70。

在空隙调整步骤之后，间隙70是环28和板30被稍微相互分离的距离(也参见图3)。因此，抑制了构件彼此紧密接触。此外，铆接步骤和间隙调整步骤作用为将近内侧壁部20a维持在塑性变形的位置(铆接状态)。

当完成间隙调整步骤时，如图7b所示，制造设备80使得冲头84相对接头10后退(上升)。然后，装配的接头10被从制造设备80(或者在按照原样的状态下)拿出，并且防尘罩32被固定到壳体20的近端部。这完成接头10的制造。制造设备80通过重复上述步骤连续地制造多个接头10。

如上所述，根据本实施例的接头10的制造方法，接头10通过稳当地铆接板30以及精确地调整环28和板30之间的间隙70而被制造。即，在铆接过程中，向内铆接壳体20的近内侧壁部20a以覆盖板30，从而可以良好地防止板30脱落，而且防止相对于板30被安置在壳体20的后侧的每个构件掉落。此外，在间隙调整步骤中，通过按压板30以调整与环28的间隙70，能够防止板30强力按压每个构件，从而可以平稳地执行套筒26的倾斜运动和偏心运动。

此外，通过在铆接过程和间隙调整过程中使用相同的冲头84，能够通过冲头84的一个推动操作而连续地执行铆接和间隙的调整。这进一步提高接头10的制造效率，简化制造设备80的控制和维护，并且减少制造成本。

进一步地，在铆接过程中，切割并且通过利用冲头84按压而铆接壳体20的周壁36的近内侧壁部20a，近内侧壁部20a容易地向内塑性变形以按压板30。此时，由于冲头84的突出部90b能够容易地切割壳体20的近端，所以能够更短时间并且高精度地执行铆接过程。

根据本发明的接头10的制造方法和通过该方法制造的接头10并不限于上述实施例，能够采用各种修改例和应用示例。例如，第一连接部16不仅能够由螺柱22和盘24两个构件形成，而且能够由一个一体模塑的构件形成。在这种情况下，尽管接头10中偏心运动被限制，然而可以使倾斜运动更加平稳。

以下举例说明用于制造另一个接头10的几个方法。在以下说明中，与第一实施例具有相同构造或相同功能的部件采用相同的附图标记，并省略其详细说明。

【第二实施例】

如图8a到9c所示，根据第二实施例的制造接头10的方法与根据第一实施例的制造方法的不同在于，制造设备100所使用的工具在铆接过程和空隙调整过程中被分别改变。即，如图8a所示，制造设备100包括如图9a所示的用于铆接过程的铆接冲头102(铆接工具)和调整冲头104(间隙调整工具)。然后，对于每个过程，制造设备100更换工具以(在对应于插入孔86的轴向中心的位置)面对壳体20。

铆接冲头102的柱形壁103的远端形成为锥形表面103a，锥形表面103a从内周表面朝向外周表面而向下端突出。柱形壁103的内径和外径被设定成与根据第一实施例的冲头84的内径和外径相同的尺寸。另一方面，调整冲头104的柱形壁105的远端形成为与底座82的放置表面82a平行的平整表面105a。进一步地，柱形壁105的外径被设定成稍微小于铆接冲头102的外径。

铆接冲头102和调整冲头104优选地由制造设备100的驱动机构(未显示)通过平移、旋转等而被自动更换。

在根据第二实施例的接头10的制造方法中，如图8a所示，壳体20被定位且固定在放置表面82a上，并且执行将每个构件安置在壳体20的安置空间34的安置步骤。此时，将铆接冲头102安排在面对壳体20的位置是可取的。

在安置步骤后，铆接冲头102被推向壳体20以将锥形表面103a的顶部与壳体20的周壁36的近端接触，从而切割周壁36的内部(见图8b)，并执行铆接过程以将其向内铆接。接触后，当铆接冲头102推进时，在柱形壁103的末端的锥形表面103a偏斜地倾斜近内侧壁部20a(见图8c)。即使在铆接过程之后的状态下，接头10也能够通过近内侧壁部20a而防止板30脱落。

铆接过程后，制造设备100使铆接冲头102从壳体20退回，进一步移动铆接冲头102和调整冲头104，并将调整冲头104安排在面对壳体20的位置(见图9a)。然后，施行了空隙调整步骤。

在间隙调整步骤中，调整冲头104被推向壳体20，并且已被向内铆接的近内侧壁部20a被按压(见图9b)。这里，调整冲头104通过在远端的平整表面105a，线性地添加沿下端方向的按压力至近内侧壁部20a，从而与近内侧壁部20a一同平稳地向下推动板30。结果，支撑板30的定位台阶部40a被向下推动，并且板30和环28之间的间隙70被高精度地设定。

一旦完成间隙调整过程，制造设备100相对于接头10向后移动调整冲头104(见图9c)。在接头10中，壳体20的近内侧壁部20a被塑性变形，板30的近端表面被按压。然后，防尘罩32被固定到壳体20的近端部，从而制造接头10。

如上所述，同样在根据第二实施例的接头10的制造方法中，通过在铆接过程使用铆接冲头102，并且在间隙调整过程中使用调整冲头104，能够令人满意地制造接头10。特别地，通过单独地选择特殊的铆接冲头102和调整冲头104，能够更高精度地执行铆接和间隙70的调整。

【第三实施例】

如图10a到11c所示，根据第三实施例的接头10的制造方法(制造设备100a)与根据第二实施例的制造方法的不同在于，制造时候的铆接过程和间隙调整过程的次序被颠倒。同时，制造设备100a与根据第二实施例中的制造设备100的相同点在于：选择性地使用铆接冲头102和调整冲头104。

即，制造设备100a在图10a中所示的安置过程后，首先执行间隙调整过程。因此，将调整冲头104布置成面对相应的构件被安置在其安置空间34的壳体20。调整冲头104的柱形壁106形成为在壳体20的近端侧具有稍微小于周壁36的内径的外径。

如图10b所示，制造设备100a沿下端方向推进调整冲头104，以使得调整冲头104的平整表面106a接触板30，并向下按压板30。因此，如图10c所示，壳体20内部的定位台阶部40a和板30一同被推动，并且环28和板30之间的间隙70之间的间隔被调整。在这种情况下，由于调整冲头104的按压力容易地被传输到板30和壳体20，因而能够更加准确地调整间隙70。

在间隙调整过程后，调整冲头104从壳体20退回，调整冲头104和铆接冲头102被进一步移动，并且如图11a所示，铆接冲头102被移动至面对壳体20的位置。然后，施行铆接过程。

在铆接过程中，铆接冲头102被推向壳体20，壳体20的周壁36的近端被切割，因而近内侧壁部20a通过锥形表面103a被向内倾斜。结果，近内侧壁部20a被偏斜地塑性变形以铆接板侧近端表面72。即使近内侧壁部20a并未侧向地落下，由于凹处40形成于板30的外缘以固定板30，因而也能够可靠地防止板30的脱离。

当完成铆接过程时，如图11c所示，制造设备100a使铆接冲头102从接头10相对地退回。然后，通过将防尘罩32固定至壳体20的近端部而制造接头10。

如上所述，同样在根据第三实施例的接头10的制造方法中，能够通过首先执行间隙调整过程然后执行铆接过程而有效且准确地制造接头10。

虽然已经参考优选实施例描述了本发明，但是应当理解，本发明不限于上述实施例，并且在不脱离本发明的大意的情况下可以进行各种修改。