单孔转接面安装支架的制作方法

本发明涉及一种汽车零部件支架，尤其涉及一种单孔转接面安装支架。

背景技术：

在当前的汽车产业环境下，纯电动轿车获得了国内外主机厂的重视，正在着力开展产业化研发。目前绝大多数纯电动轿车都是在传统燃油车车身基础上重新开发的，众多的零部件需要以传统燃油车车身的基础上重新布置，由此需要设计各种支架以供零部件安装。

然而，现有技术中的支架大多采用两点或多点固定的形式，使用多个该支架会浪费车身较多的空间，同时由于其安装点过多，在车身有限的空间内，为其安装固定带来了很大不便；此外，在安装空间过小的情况下，该支架则无法使用，对零部件的安装造成了很大困难。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种单孔转接面安装支架，以解决由于安装空间过小而导致支架无法安装的问题，同时为零部件提供较大的安装面，以避免安装面狭小而导致零部件无安装的问题。

本发明提供了一种单孔转接面安装支架，其中，包括：

顶板，所述顶板上开设有固定孔；

底板，所述底板面积小于所述顶板面积，且所述底板上开设有安装孔，所述底板与所述顶板平行设置，且所述底板与所述顶板之间具有设定的距离；

支撑板，所述顶板和所述顶板通过所述支撑板固定连接。

如上所述的单孔转接面安装支架，其中，优选的是，所述顶板上还开设有通孔，所述通孔的圆心与所述安装孔的圆心对齐。

如上所述的单孔转接面安装支架，其中，优选的是，所述支撑板的数量是三个，且所述支撑板以所述安装孔的圆心为中心轴向均匀分布。

如上所述的单孔转接面安装支架，其中，优选的是，所述底板边缘的一侧设置有翻边，所述翻边向背离底板的方向弯折。

如上所述的单孔转接面安装支架，其中，优选的是，所述支撑板与所述顶板的连接处开设有减重孔。

如上所述的单孔转接面安装支架，其中，优选的是，所述减重孔的边缘设置有加强筋。

如上所述的单孔转接面安装支架，其中，优选的是，所述顶板上与所述底板相对的一面设置有凸焊螺母，所述凸焊螺母的轴心与所述安装孔的圆心对齐。

如上所述的单孔转接面安装支架，其中，优选的是，所述顶板和所述支撑板为一体成型，成型后通过将所述顶板和所述支撑板的连接处进行弯折以形成支架。

如上所述的单孔转接面安装支架，其中，优选的是，所述底板通过焊接的方式与所述支撑板固定连接。

如上所述的单孔转接面安装支架，其中，优选的是，所述顶板和所述底板均为规则的六边形，所述顶板上的各边与所述底板上的各边相互平行。

本发明提供的单孔转接面安装支架，通过大小不同的顶板和底板的设置，解决了由于安装空间过小而导致支架无法安装的问题，同时也为零部件提供了较大的安装面，避免了安装面狭小而导致零部件无安装的问题。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1为本发明实施例提供的单孔转接面安装支架在第一角度的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的单孔转接面安装支架在第二角度的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的单孔转接面安装支架的展开后的结构示意图。

附图标记说明：

100-顶板 110-固定孔 120-通孔 130-凸焊螺母

200-底板 210-安装孔 300-支撑板 400-翻边

500-减重孔 600-加强筋

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

图1为本发明实施例提供的单孔转接面安装支架在第一角度的结构示意图，图2为本发明实施例提供的单孔转接面安装支架在第二角度的结构示意图。

请同时参照图1和图2，本发明实施例提供了一种单孔转接面安装支架，其中，包括顶板100、底板200和支撑板300；其中，顶板100上开设有固定孔110；底板200面积小于顶板100面积，且底板200上开设有安装孔210，底板200与顶板100平行设置，且底板200与顶板100之间具有设定的距离；支撑板300，顶板100和顶板100通过支撑板300固定连接。

在本发明实施例提供的单孔转接面安装支架使用过程中，将底板200上的安装孔210与车身上的定位孔对齐，并通过螺栓将该单孔转接面安装支架固定在车身上，再将汽车零部件通过顶板100上的固定孔110固定在该单孔转接面安装支架上，从而实现了将较小的安装面转接到了较大的安装面，打破了安装空间的限制，方便了汽车零部件的安装。

进一步地，所述顶板100上还开设有通孔120，所述通孔120的圆心与所述安装孔210的圆心对齐，通孔120的开设可以便于电枪等工具拧紧底板200处的紧固件，同时可以起到减重的效果。

进一步地，所述支撑板300的数量是三个，且所述支撑板300以所述安装孔210的圆心为中心轴向均匀分布，可以使各个支撑板300受力均匀，同时使本发明提供的单孔转接面安装支架具有较高的强度。

进一步地，所述底板200边缘的一侧设置有翻边400，所述翻边400向背离底板200的方向弯折；由于该单孔转接面安装支架是通过单孔安装在车身上，在安装后可能会发生单孔转接面安装支架旋转的问题，故在将安装孔210与车身上的定位孔对准的同时，需将翻边400卡设在车身等零部件的边缘，以避免单孔转接面安装支架在安装后发生旋转。

进一步地，所述支撑板300与所述顶板100的连接处开设有减重孔500，由于支架的使用数量较多，减重孔500的开设可以减轻汽车上由支架所带来的重量，使汽车轻盈，减少油耗。

进一步地，所述减重孔500的边缘设置有加强筋600；由于减重孔500开设在支撑板300与顶板100的连接处，故加强筋600可以保证该连接处的强度，同时也可以保证支架的整体强度，延长支架的使用寿命。

进一步地，所述顶板100上与所述底板200相对的一面设置有凸焊螺母130，所述凸焊螺母130的轴心与所述安装孔210的圆心对齐，可以直接将螺栓穿过汽车零部件上的安装孔和顶板100上的固定孔110，并旋入凸焊螺母130中紧固，避免了由于顶板100和底板200之间的空间有限而导致的拧紧螺母不方便的问题。

图3为本发明实施例提供的单孔转接面安装支架的展开后的结构示意图。

如图3所示，所述顶板100和所述支撑板300为一体成型，成型后通过将所述顶板100和所述支撑板300的连接处进行弯折以形成支架。

进一步地，所述底板200通过焊接的方式与所述支撑板300固定连接。

顶板100和支撑板300可以通过同一钣金一体成型，并通过折弯的工艺将支撑板300和顶板100的连接处进行弯折，再将底板200焊接在支撑板300上，从而形成单孔转接面安装支架，此种成型的工艺简单快捷。

可以理解的是，顶板100、支撑板300以及底板200均可以通过同一钣金一体成型，其中，底板200可以与其中的一个支撑板300一体连接，通过折弯工艺后，再与其它两个支撑板300焊接成型，此种方式可以使坯料充分利用，避免了顶板100、底板200和支撑板300分别成型而造成多次选用坯料的问题，进而导致了坯料的浪费。

进一步地，所述顶板100和所述底板200均为规则的六边形，所述顶板100上的各边与所述底板200上的各边相互平行，由于汽车零部件在车身的安装处存在许多其他的零部件，安装空间有限且不规则，六边形的顶板100存在多个边角，可以在不规则的空间中进行角度的调整，确保了单孔转接面安装支架可以成功安装在狭小的空间里。

本发明实施例提供的单孔转接面安装支架，通过大小不同的顶板和底板的设置，解决了由于安装空间过小而导致支架无法安装的问题，同时也为零部件提供了较大的安装面，避免了安装面狭小而导致零部件无安装的问题。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。