新型杯形管节的制作方法

本发明涉及一种管节，具体涉及一种船用新型杯形管节。

背景技术：

现有的船用杯形管节为船标件——CB/T540-2004《舷侧杯形管节规范》，现有的杯形管节包括A型杯形管节和B型杯形管节。如图1所示为现有的A型杯形管节结构示意图，包括管节本体1′，管节本体1′的内腔2′为阶梯状通孔，管节本体1′的上表面通过多个螺栓与铜合金管路连接，管节本体1′与铜合金管路之间通过水线密封形式密封，管节本体1′的下端通过多个螺栓与铜合金舷侧阀连接。如图2所示为现有的B型杯形管节结构示意图，包括管节本体1〞，管节本体1〞的内腔2〞为圆柱孔，管节本体1〞的上端通过焊接方式与管路连接，管节本体1〞的下端通过多个螺栓与铜合金舷侧阀连接。

上述两种杯形管节主要具有以下缺点：

1、适用于工作压力不大于3.0MPa，当工作压力大于3.0MPa时，强度无法满足要求；

2、现有的B型杯形管节无泵压接口，不利于船体总体泵压要求；

3、上面两种杯形管节与不同材质的设备连接时，因材质的不同，当介质流通时在密封面处存在严重电位腐蚀现象，导致密封面失效；

4、上面两种杯形管节的内壁在介质的长期冲刷下局部存在严重的腐蚀现象，导致壁厚减薄，强度减弱，设备可靠性降低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种新型杯形管节，其高耐压、耐腐蚀、耐冲刷、绝缘性好、使用寿命长。

为了达到上述目的，本发明提供一种新型杯形管节，包括管节本体，所述管节本体由第一管节和倒T型第二管节上下连接构成，所述管节本体的内腔为阶梯孔，其中所述第一管节的高度与管节本体的高度比为大于1/2且小于2/3，所述管节本体的内腔孔径与管节本体的外径比为大于1/3且小于1/2，所述管节本体由合金钢制成。

进一步地，所述第一管节的上表面沿周向设有多个第一榫槽，所述第二管节的下表面沿周向设有多个第二榫槽，所述第一管节的上表面通过在各第一榫槽内设置的第一密封垫与铜合金管路密封连接，所述第二管节的下表面通过在各第二榫槽内设置的第二密封垫与铜合金舷侧阀密封连接。

进一步地，所述第一管节的上表面和第二管节的下表面分别设有防电化腐蚀的第一复合涂层。

进一步地，所述第一管节的上表面为光滑的水平面。

进一步地，所述管节本体的内腔设有防冲刷腐蚀的第二复合涂层。

一种新型杯形管节，包括管节本体，所述管节本体由第一管节和倒T型第二管节上下连接构成，所述管节本体的内腔为圆柱孔，其中所述第一管节的高度与管节本体的高度比为大于1/2且小于2/3，所述管节本体的内腔孔径与管节本体的外径比为大于1/3且小于1/2。

进一步地，所述第一管节的上表面与管路焊接，所述第一管节的上表面沿周向设有多个系统泵压用螺孔。

进一步地，所述第二管节的下表面沿周向设有多个榫槽，所述第二管节的下表面通过在各榫槽内设置的密封垫与铜合金舷侧阀密封连接。

进一步地，所述第二管节的下表面设有防电化腐蚀的第一复合涂层。

进一步地，所述管节本体的内腔设有防冲刷腐蚀的第二复合涂层。

采用上述方案后，本发明具有以下有益效果：

1、通过将管节本体的第一管节高度与管节本体高度比设计为大于1/2且小于2/3，将管节本体的内腔孔径与管节本体的外径比设计为大于1/3且小于1/2，且管节本体由合金钢制成，这样设计的杯形管节结构有效的解决了在高压下的强度问题和船体安装开孔补强问题；

2、通过在新型杯形管节的管节本体密封面即上、下表面分别设置防电化腐蚀的第一复合涂层，或在新型杯形管节的管节本体密封面即下表面设置防电化腐蚀的第一复合涂层，第一复合涂层为非金属材料，具有绝缘性和耐腐蚀性好，与基体的结合强度高等优点，有效解决了现有杯形管节因密封面易电化腐蚀失效的问题；

3、通过在新型杯形管节的内腔壁设计有防冲刷腐蚀的第二复合涂层，该第二复合涂层具有耐磨性和耐腐蚀性好、与基体的结合强度高等优点，有效解决了因管节本体的内腔壁冲刷腐蚀后、杯形管节厚度减薄、强度减弱，可靠性降低的问题；

4、通过在新型杯形管节的一端设计有系统泵压用螺孔，有效的解决了船体总体泵压困难问题。

附图说明

图1为现有的A型杯形管节结构示意图；

图2为现有的B型杯形管节结构示意图；

图3为本发明新型杯形管节的实施例一结构示意图；

图4为本发明新型杯形管节的实施例二结构示意图；

图5为本发明新型杯形管节的实施例三结构示意图；

图6为图5的实施例安装结构示意图；

图7为本发明新型杯形管节的实施例四结构示意图；

图8为本发明新型杯形管节的实施例五结构示意图；

图9为本发明新型杯形管节的实施例六结构示意图；

图10为图9的实施例安装结构示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明做进一步的描述。

如图3所示本发明新型杯形管节的实施例一结构示意图，包括由高强度合金钢制成的管节本体1，管节本体1由第一管节2和倒T型第二管节3上下连接一体构成，第一管节2的上表面为光滑的水平面。该管节本体1的内腔4为阶梯孔，第一管节2的高度与管节本体1的高度比为大于1/2且小于2/3，该实施例第一管节2的高度与管节本体1的高度比可以为7/12，管节本体1的内腔孔径为DN40～DN300，此实施例管节本体1的内腔孔径可以为DN100，管节本体1的内腔孔径与管节本体1的外径比为大于1/3且小于1/2，此实施例管节本体1的内腔孔径与管节本体1的外径比为5/12。

本实施例在使用时，由于第一管节2的高度与管节本体1的高度比为7/12，管节本体1的内腔孔径为DN100，管节本体1的内腔孔径与管节本体1的外径比为5/12的这样的结构设计，且管节本体1由高强度合金钢制成，使其可以承受的公称压力为5MPa，这样设计的杯形管节结构比现有的杯形管节结构承压能力大大提高，适用范围更加广泛，有效解决了在高压下的强度问题和船体安装开孔补强问题。

如图4所示本发明新型杯形管节的实施例二结构示意图，包括由高强度合金钢制成的管节本体1，管节本体1由第一管节2和倒T型第二管节3上下连接一体构成，第一管节2的上表面为光滑的水平面。该管节本体1的内腔4为阶梯孔，第一管节2的高度与管节本体1的高度比为大于1/2且小于2/3，该实施例第一管节2的高度与管节本体1的高度比可以为15/24，管节本体1的内腔孔径为DN40～DN300，此实施例管节本体1的内腔孔径可以为DN200，管节本体1的内腔孔径与管节本体1的外径比为大于1/3且小于1/2，此实施例管节本体1的内腔孔径与管节本体1的外径比为11/24。第一管节2的上表面和第二管节3的下表面分别设有防电化腐蚀的第一复合涂层5。

本实施例的结构设计不仅大大提高公称压力(5MPa)，有效解决了在高压下的强度问题和船体安装开孔补强问题，而且通过在第一管节2的上表面和第二管节3的下表面分别设有防电化腐蚀的第一复合涂层5，由于第一复合涂层5为非金属材料，具有绝缘性和耐腐蚀性好，与基体的结合强度高等优点，有效解决了现有杯形管节因密封面易电化腐蚀失效的问题。

如图5所示本发明新型杯形管节的实施例三结构示意图，包括由高强度合金钢制成的管节本体1，管节本体1由第一管节2和倒T型第二管节3上下连接一体构成，第一管节2的上表面为光滑的水平面，第一管节2的上表面沿周向设有多个第一榫槽6，第二管节3的下表面沿周向设有多个第二榫槽7，结合图6所示，第一管节2的上表面通过在各第一榫槽6内设置的第一密封垫8与铜合金管路9密封连接。第二管节3的下表面通过在各第二榫槽7内设置的第二密封垫10与铜合金舷侧阀11密封连接。该管节本体1的内腔4为阶梯孔，第一管节2的高度与管节本体1的高度比为大于1/2且小于2/3，该实施例第一管节2的高度与管节本体1的高度比可以为15/24，管节本体1的内腔孔径为DN40～DN300，此实施例管节本体1的内腔孔径可以为DN300，管节本体1的内腔孔径与管节本体1的外径比为大于1/3且小于1/2，此实施例管节本体1的内腔孔径与管节本体1的外径比为11/24。第一管节2的上表面和第二管节3的下表面分别设有防电化腐蚀的第一复合涂层5。管节本体1的内腔4内设有防冲刷腐蚀的第二复合涂层12。

本实施例的结构设计不仅大大提高了公称压力(5MPa)，有效解决了在高压下的强度问题和船体安装开孔补强问题，而且通过在第一管节2的上表面和第二管节3的下表面分别设有防电化腐蚀的第一复合涂层5，由于第一复合涂层5为非金属材料，具有绝缘性和耐腐蚀性好，与基体的结合强度高等优点，有效解决了现有杯形管节因密封面易电化腐蚀失效的问题。并且通过管节本体1的内腔壁设计有防冲刷腐蚀的第二复合涂层12，该第二复合涂层12具有耐磨性和耐腐蚀性好、与基体的结合强度高等优点，有效解决了因管节本体1的内腔壁冲刷腐蚀后、杯形管节厚度减薄、强度减弱，可靠性降低的问题。

如图7所示本发明新型杯形管节的实施例四结构示意图，包括由高强度合金钢制成的管节本体13，管节本体13由第一管节14和倒T型第二管节15上下连接构成，管节本体13的内腔16为圆柱孔，第一管节14的高度与管节本体13的高度比为大于1/2且小于2/3，本实施例第一管节14的高度与管节本体13的高度比可以为7/12，管节本体13的内腔孔径为DN40～DN300，此实施例管节本体13的内腔孔径可以为DN200，管节本体13的内腔孔径与管节本体13的外径比为大于1/3且小于1/2，此实施例可以为5/12。第二管节15的下表面设有防电化腐蚀的第一复合涂层17。

本实施例在使用时，由于第一管节14的高度与管节本体13的高度比为7/12，管节本体13的内腔孔径为DN100，管节本体13的内腔孔径与管节本体13的外径比为5/12的这样的结构设计，且管节本体13由高强度合金钢制成，使其可以承受的公称压力为5MPa，这样设计的杯形管节结构比现有的杯形管节结构承压能力大大提高，适用范围更加广泛，有效解决了在高压下的强度问题和船体安装开孔补强问题；而且通过在第二管节15的下表面设有防电化腐蚀的第一复合涂层17，由于第一复合涂层17为非金属材料，具有绝缘性和耐腐蚀性好，与基体的结合强度高等优点，有效解决了现有杯形管节因密封面易电化腐蚀失效的问题。

如图8所示本发明新型杯形管节的实施例五结构示意图，包括由高强度合金钢制成的管节本体13，管节本体13由第一管节14和倒T型第二管节15上下连接构成，第一管节14的上表面用于与管路焊接，第一管节14的上表面沿周向设有多个系统泵压用螺孔18。管节本体13的内腔16为圆柱孔，第一管节14的高度与管节本体13的高度比为大于1/2且小于2/3，本实施例第一管节14的高度与管节本体13的高度比可以为7/12，管节本体13的内腔孔径为DN40～DN300，此实施例管节本体13的内腔孔径可以为DN200，管节本体13的内腔孔径与管节本体13的外径比为大于1/3且小于1/2，此实施例可以为5/12。第二管节15的下表面设有防电化腐蚀的第一复合涂层17。

本实施例的结构设计不仅大大提高公称压力(5MPa)，有效解决了在高压下的强度问题和船体安装开孔补强问题，并通过在第二管节15的下表面设置防电化腐蚀的第一复合涂层17，使本发明具有绝缘性和耐腐蚀性好，与基体的结合强度高等优点，有效解决了现有杯形管节因密封面易电化腐蚀失效的问题；而且通过在第一管节14的上表面沿周向设置多个系统泵压用螺孔18，有效解决了船体总体泵压困难问题。

如图9所示本发明新型杯形管节的实施例六结构示意图，包括由高强度合金钢制成的管节本体13，管节本体13由第一管节14和倒T型第二管节15上下连接构成，结合图10，第一管节14的上表面与管路19焊接，第一管节14的上表面沿周向设有多个系统泵压用螺孔18，第二管节15的下表面沿周向设有多个榫槽20，第二管节15的下表面通过在各榫槽20内设置的密封垫21与铜合金舷侧阀22密封连接。管节本体13的内腔16为圆柱孔，管节本体13的内腔16设有防冲刷腐蚀的第二复合涂层23。第一管节14的高度与管节本体13的高度比为大于1/2且小于2/3，本实施例第一管节14的高度与管节本体13的高度比可以为7/12，管节本体13的内腔孔径为DN40～DN300，此实施例管节本体13的内腔孔径可以为DN200，管节本体13的内腔孔径与管节本体13的外径比为大于1/3且小于1/2，此实施例可以为5/12。第二管节15的下表面设有防电化腐蚀的第一复合涂层17，密封垫21设于第二复合涂层23的下面。

本实施例的使用过程及优点与图8所述实施例的基本相同，不同之处是，通过在第二管节15的下表面沿周向设置多个榫槽20，使第二管节15的下表面通过在各榫槽20内设置的密封垫21与铜合金舷侧阀22密封连接，这样设置使本发明新型杯形管节的连接密封性更好，通过在管节本体13的内腔16设置防冲刷腐蚀的第二复合涂层23，该第二复合涂层23具有耐磨性和耐腐蚀性好、与基体的结合强度高等优点，有效解决了因管节本体1的内腔壁冲刷腐蚀后、杯形管节厚度减薄、强度减弱，可靠性降低的问题。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。