汽车空调管路镦压双密封结构的制作方法

本实用新型涉及汽车空调管路领域，尤其涉及一种汽车空调管路镦压双密封结构。

背景技术：

车用空调工作环境恶劣均存在慢泄漏，为解决慢泄漏问题现部分车用空调管路接头均已采用机加径向单密封滚槽，但机加双密封结构接头存在制造成本高，生产效率低及机加结构必须新增一道焊接工艺，如图1所示，制作汽车空调管路是通过机加方式，会形成额外的压板配合面1，该压板配合面1 尺寸机加不准确，空调管路3尾部开孔，在开孔处焊接管路2，并且，其焊接过程中带来空调管路的缺焊、沙眼、过烧等泄露风险，这就亟需本领域技术人员解决相应的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题，特别创新地提出了一种汽车空调管路镦压双密封结构。

为了实现本实用新型的上述目的，本实用新型提供了一种汽车空调管路镦压双密封结构，包括：汽车空调管路的管口径向为第一凸台5，在管口的第一凸台5内径与外径之间形成倾斜面4，在第二凸台9和第一凸台5之间形成第一凹槽7，在第三凸台13和第二凸台9之间形成第二凹槽11，在第三凸台13和汽车空调管路本体16之间形成环形挡板15，所述第一凸台5、第二凸台9、第三凸台13、第一凹槽7、第二凹槽11由汽车空调管路本体16镦压成型。

上述技术方案的有益效果为：通过镦压成型得到汽车空调管路接口，保证无泄漏产生，并且镦压结构尺寸把握准确，在汽车内部有限的空间中保证了良好的通气效果，而且镦压过程快速高效，提高了生产效率，降低了生产成本。

所述的汽车空调管路镦压双密封结构，优选的，所述第一凸台5包括第一圆弧倒角6；该第一圆弧倒角6在第一凹槽7和第一凸台5之间，该第一圆弧倒角6为弧形，该弧形沿径向外凸。

上述技术方案的有益效果为：通过第一圆弧倒角保证管路管口安装过程中更加顺畅，粗糙度在Ra1.6以上，该粗糙度其密封性能更好。

所述的汽车空调管路镦压双密封结构，优选的，所述第二凸台9包括第二圆弧倒角8和第三圆弧倒角10；

在第一凹槽7和第二凸台9之间形成第二圆弧倒角8，在第二凸台9和第二凹槽11之间形成第三圆弧倒角10，该第二圆弧倒角8和第三圆弧倒角10 为2°的弧形，该弧形沿径向外凸。

上述技术方案的有益效果为：通过第二和第三圆弧倒角保证管路管口安装过程中更加顺畅，粗糙度在Ra1.6以上，该粗糙度其密封性能更好。

所述的汽车空调管路镦压双密封结构，优选的，所述第三凸台13包括第四圆弧倒角12；该第四圆弧倒角12在第二凹槽11和第三凸台13之间，该第四圆弧倒角12为2°的弧形，该弧形沿径向外凸。

上述技术方案的有益效果为：通过第四圆弧倒角保证管路管口安装过程中更加顺畅，粗糙度在Ra1.6以上，该粗糙度其密封性能更好。

所述的汽车空调管路镦压双密封结构，优选的，所述环形挡板15包括第五圆弧倒角14；

该第五圆弧倒角14在第三凸台13和环形挡板15之间，该第五圆弧倒角 14为2°的弧形，该弧形沿径向内凹。

上述技术方案的有益效果为：通过第五圆弧倒角保证管路管口安装过程中更加顺畅，粗糙度在Ra1.6以上，该粗糙度其密封性能更好，并且通过环形挡板保证管路无泄漏，环形挡板增强了密封性。

所述的汽车空调管路镦压双密封结构，优选的，所述第一凸台 5、第二凸台9、第三凸台13其半径依次增大。

上述技术方案的有益效果为：三个凸台半径依次增大能够保证管口方便插入汽车空调管路，方便拆卸和安装。

所述的汽车空调管路镦压双密封结构，优选的，所述第一凹槽7和第二凹槽11安装“O”型密封圈。

上述技术方案的有益效果为：通过“O”型密封圈的抗腐蚀橡胶，增强管路的密封性。

所述的汽车空调管路镦压双密封结构，优选的，所述第一凹槽7和第二凹槽11的截面呈“U”型。

所述的汽车空调管路镦压双密封结构，优选的，所述第二凸台厚度为 0.3mm。

上述技术方案的有益效果为：通过多次试验证明其第二凸台为0.3mm，在保证管路整体尺寸的同时还能够最大限度的增强密封性。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

镦压结构提高生产制造效率，并且降低管路接头制造成本，减少了制造工艺，镦压结构也取消了焊接工艺，而且其结构尺寸设计更能够防止管路气体泄漏，增强了密封性，和空调管路的高压耐受性。此结构由于采用管路本体成型代替压板车削整体成型，制造成本显著降低。

由于汽车智能化程度越来越高，其内部的管路错综复杂，而且不同设备之间的管路紧密贴合，这就要求空调管路需要严格按照设计型号进行制作，而且在有限的空间中保证空调管路不漏气，密封良好，本实用新型设计的空调连接管口其具体尺寸经过多次试验证明密封性极佳。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是现有技术管路示意图；

图2是本实用新型管路示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

因镦压双密封结构受管路壁厚要求限制，高压管壁厚较薄(φ 8.7*1.4mm)，要保证双密封滚槽加工和装配时能克服较大阻力而不至于断裂，就需要保证滚槽接头各部分壁厚均匀。在降低制造成本和提高生产效率的条件下，同时达到等同于机加接头的密封性能，那么设计合理的双密封镦压结构接头尺寸就显得至关重要。

如图2所示，本实用新型提供了一种汽车空调管路镦压双密封结构，包括：汽车空调管路的管口径向为第一凸台5，在管口的第一凸台5内径与外径之间形成倾斜面4，在第二凸台9和第一凸台5之间形成第一凹槽7，在第三凸台13和第二凸台9之间形成第二凹槽11，在第三凸台13和汽车空调管路本体16之间形成环形挡板15，所述第一凸台5、第二凸台9、第三凸台13、第一凹槽7、第二凹槽11由汽车空调管路本体16镦压成型。

上述技术方案的有益效果为：通过镦压成型得到汽车空调管路接口，保证无泄漏产生，并且镦压结构尺寸把握准确，在汽车内部有限的空间中保证了良好的通气效果，而且镦压过程快速高效，提高了生产效率，降低了生产成本。

所述的汽车空调管路镦压双密封结构，优选的，所述第一凸台5包括第一圆弧倒角6；该第一圆弧倒角6在第一凹槽7和第一凸台5之间，该第一圆弧倒角6为2°的弧形，该弧形沿径向外凸。

上述技术方案的有益效果为：通过第一圆弧倒角保证管路管口安装过程中更加顺畅，粗糙度在Ra1.6以上，该粗糙度其密封性能更好。

所述的汽车空调管路镦压双密封结构，优选的，所述第二凸台9包括第二圆弧倒角8和第三圆弧倒角10；

在第一凹槽7和第二凸台9之间形成第二圆弧倒角8，在第二凸台9和第二凹槽11之间形成第三圆弧倒角10，该第二圆弧倒角8和第三圆弧倒角10 为2°的弧形，该弧形沿径向外凸。

上述技术方案的有益效果为：通过第二和第三圆弧倒角保证管路管口安装过程中更加顺畅，粗糙度在Ra1.6以上，该粗糙度其密封性能更好。

所述的汽车空调管路镦压双密封结构，优选的，所述第三凸台13包括第四圆弧倒角12；该第四圆弧倒角12在第二凹槽11和第三凸台13之间，该第四圆弧倒角12为2°的弧形，该弧形沿径向外凸。

上述技术方案的有益效果为：通过第四圆弧倒角保证管路管口安装过程中更加顺畅，粗糙度在Ra1.6以上，该粗糙度其密封性能更好。

所述的汽车空调管路镦压双密封结构，优选的，所述环形挡板15包括第五圆弧倒角14；

该第五圆弧倒角14在第三凸台13和环形挡板15之间，该第五圆弧倒角14为2°的弧形，该弧形沿径向内凹。

上述技术方案的有益效果为：通过第五圆弧倒角保证管路管口安装过程中更加顺畅，粗糙度在Ra1.6以上，该粗糙度其密封性能更好，并且通过环形挡板保证管路无泄漏，环形挡板增强了密封性。

所述的汽车空调管路镦压双密封结构，优选的，所述第一凸台 5、第二凸台9、第三凸台13其半径依次增大。

上述技术方案的有益效果为：三个凸台半径依次增大能够保证管口方便插入汽车空调管路，方便拆卸和安装。

所述的汽车空调管路镦压双密封结构，优选的，所述第一凹槽7和第二凹槽11安装“O”型密封圈。

上述技术方案的有益效果为：通过“O”型密封圈的抗腐蚀橡胶，增强管路的密封性。

所述的汽车空调管路镦压双密封结构，优选的，所述第一凹槽7和第二凹槽11的截面呈“U”型。

所述的汽车空调管路镦压双密封结构，优选的，所述第二凸台厚度为 0.3mm。

上述技术方案的有益效果为：通过多次试验证明其第二凸台为0.3mm，在保证管路整体尺寸的同时还能够最大限度的增强密封性。

汽车空调管路管口内径B为0.755mm，外径为1mm，第一凹槽7和第二凹槽11的宽度C为0.25mm，第二凸台9厚度D为0.3mm，第三凸台13厚度 E为0.27mm，环形挡板15内沿与管口的距离F为1.3mm，较薄高压管8.7*1.4 规格镦压成型工艺及结构不合理易致使壁厚不均，出现装配断裂的问题，本实用新型镦压结构难点在于，高压管壁厚结构有效提高滚槽根部壁厚均匀度及强度，确保装配时不出现断裂。

上述实用新型所使用的软件程序为本领域技术人员所熟知的。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。