波纹管的制作方法

本实用新型涉及液体输送管体，尤其是一种波纹管。

背景技术：

液体在进行输送时往往离不开输送管道，而对于一些地下输送的环境来说除了对输送管道的密封性有要求外，往往对管道的力学性能也有很到的要求，比如管道的抗压性能。因为一旦位于地面下的埋管往往承受了一定的重力，如果管体的抗压性能不达标会直接导致管体的压裂破损，内部的液体会从破损处流出。特别是输送特殊液体时，比如危害人畜健康的、污染环境的则会对输送管道的质量有更高的要求，行业内普遍采用的是在管道表面设置有波纹状加强筋的波纹管。

现有的波纹管大致有截面为方形、梯形、圆弧形的波形结构。对于方形波和梯形波，其同一规格实现相同的环刚度时需要较重的管材，耗费原材料，且脱模过程比较慢，生产效率不高，另外获得产品的波峰软，手感及性能不佳，运输装卸过程容易破损；对于圆弧形波，同一规格实现相同环刚度时所需管材的重量比前两种重的多，耗费原材料，虽然脱模过程比较快，但管壁比前述两种要厚，冷却效果不好，导致生产效率并不高。开发出一种生产效率高、原材料消耗少，性能优良的管道是市场的迫切需求。

技术实现要素：

针对现有技术的缺点，本实用新型提供了一种波纹管，该波管的波形能极大提高其抗压强度，降低原料。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案是波纹管，包括管主体，所述管主体上固定设置有若干承压台，所述承压台均匀分布在所述管主体外表面，所述承压台上设置有若干个承压面，所述若干个承压面依次相连，所述若干个承压面形成受力面，受力面在承受外力时位于所述受力面上的各受力点位于同一水平面上。当波纹管表面受力时，分布在所述若干个承压面上的受力点位于同一水平面，以实现受力点对外力的分散，通过多段承压面相连的结构方式提高了波纹管单位长度上的抗压能力。

于本实用新型一实施例中，所述承压台为空心结构，所述承压台包括侧立壁和承压壁，所述承压壁位于所述承压台的顶端，所述承压面位于所述承压壁远离所述管主体的一侧，所述侧立壁的一端与所述承压壁相连，所述侧立臂的另一端连至所述管主体。所述承压面为圆弧形。

于本实用新型一实施例中，所述承压壁包括第一承压壁、第二承承压壁、第三承承压壁，所述第二承压壁、第三承承压壁分别与所述第一承承压壁固定相连，所述第二承压壁的另一端与所述第一承压壁相连，所述第三承压比的一端与所述侧立臂相连，所述第三承压壁的另一端与所述第一承压壁相连。所述第一承压壁、第二承承压壁和第三承承压壁的截面为圆弧状结构。

于本实用新型一实施例中，所述承压面为弧形面，位于所述第一承压壁、第二承承压壁和第三承承压壁上的各承压面分别为第一承压弧面、第二承压弧面和第三承压弧面，所述第一承压弧面、第二承压弧面和第三承压弧面的弧形最高点均位于同一水平高度。

于本实用新型一实施例中，所述侧立臂与所述管主体之间设置有圆角。

于本实用新型一实施例中，所述侧立臂与竖直方向呈0-15°夹角。

于本实用新型一实施例中，位于所述承压台下方的管主体壁厚小于或等于所述管主体其它位置处的壁厚。

于本实用新型一实施例中，所述承压台呈波纹状等距均匀地分布在所述管主体外表面。

本实用新型具有以下有益效果：

通过特殊设置的波纹结构，减少了原材料的使用，降低了生产成本。通过承压壁上多个连接到一起的承压面的设置增大了受力时的接触面积，提高了波纹管的抗压强度。同时，通过对设置侧立臂的倾斜角度更利于生产加工过程中的脱模，对管主体不同位置的壁厚进行特殊设计，使得生产过程中能获得更好的冷却效果，从而极大提高了生产效率。而通过对承压面结构上的设置，使得本实用新型所涉及的波纹管与现有的相比，在同一规格实现相同抗压强度时所需管材原材料极大减少，脱模过程快。本实用新型的获得的波状承压面刚度大、极大提高了波纹管的力学性能。另外，圆弧截面结构的承压壁使得波纹管更利于包装运输，不易破损，提高了运输过程的安全性。

附图说明

图1是本实用新型的剖视结构示意图；

图2是本实用新型图1中A处的放大图；

图3是本实用新型的俯视图；

图4是本实用新型的一种结构示意图；

图5是本实用新型的立体图。

100、管主体；200、波纹管；1、承压台；2、侧立壁；3、承压壁；301、第一承压壁；302、第二承承压壁；303、第三承承压壁；701、第一承压弧面；702、第二承压弧面；703、第三承压弧面。

具体实施方式

下面结合实施例及附图（1至5）对本实用新型作进一步的描述。

本实用新型所涉及的波纹管200，包括管主体100，所述管主体100上固定设置有若干承压台1，所述承压台1呈波纹状等距均匀地分布在所述管主体100外表面，所述承压台1上设置有若干个承压面，所述若干个承压面依次相连，所述承压面为圆弧形。所述若干个承压面形成受力面，承受外力时所述受力面上的各受力点位于同一水平面上。所述承压台1为空心结构，所述承压台1包括侧立壁2和承压壁3，所述承压壁3位于所述承压台1的顶端。

本实施例中，所述承压壁3包括第一承压壁301、第二承承压壁302、第三承承压壁303，第一承压壁301、第二承承压壁302、第三承承压壁303的表面分别设置有一个承压面，在其它实施例中所述承压壁3还可以只包括第一承压壁301或包括第一承压壁301、第二承承压壁302，或者还可以包括若干个第一承压壁301、若干个第二承承压壁302，以及若干个第三承承压壁303。

所述承压面位于所述承压壁3远离所述管主体100的一侧，所述承压面为弧形面，位于所述第一承压壁301、第二承承压壁302和第三承承压壁303上的各承压面分别为第一承压弧面701、第二承压弧面702和第三承压弧面703，所述第一承压弧面701、第二承压弧面702和第三承压弧面703的弧形最高点均位于同一水平高度。所述第一承压弧面701的弧长半径优选是所述第二承压弧面702和第三承压弧面703弧长半径的7-12倍，这样一方面可以减少加工工艺复杂性难控性，降低了对开模的要求，另一方面也可充分保证所获得波形的力学性能，优化了工艺，同时确保了产品性能。在其它实施例中，所述承压面也可为非弧形面，如为“方形波”状结构的平面，或者弧形面与平面的结合，此可根据需要设置。

所述第二承压壁302、第三承承压壁303分别与所述第一承承压壁301固定相连，所述第一承压壁、第二承承压壁和第三承承压壁的截面为圆弧状结构。所述第二承压壁302、第一承承压壁301、第三承承压壁303依次相连形成具有波谷和波峰的“微波纹状”结构。所述第二承压壁302的另一端与所述第一承压壁301相连，所述第三承压303比的一端与所述侧立臂2相连，所述第三承压壁303的另一端与所述第一承压壁301相连。

所述侧立壁2的一端与所述承压壁3固定连接，所述侧立臂2的另一端与所述管主体100固定相连。位于所述承压台下方的管主体100壁厚小于或等于所述管主体100其它位置处的壁厚，这种设计在保证加工过程管体壁厚具有均匀良好冷却效果的同时，在降低原材料使用的同时，充分保证波纹管的管主体100和突出的承压台1均具有要求的力学性能。

所述侧立壁2与所述管主体100之间设置有圆角，所述侧立壁2与竖直方向优选8-15°的脱模斜度。在其它实施例中脱模斜度不设置也可，即所述侧立壁2与竖直方向的夹角为0°，也能够满足性能要求。当波纹管200表面承受力的作用时，分布在所述若干个承压面上的受力点位于同一水平面，对外力予以分散，通过分别相对位于第一承压壁301、第二承承压壁302、第三承承压壁303上的三个承压面相连呈的“微波纹”结构提高了波纹管在单位长度上的抗压能力。通过上述这种多点分力设计方式制得的波纹管，在与现有设计保证同等抗压强度的前提下，本实用新型波纹管的管内径可以增大4-8mm，从而在满足国标及行业标准的参数及性能要求的同时极大节约了原材料，降低了生产成本，具有更大的市场竞争力。同时，本实用新型通过对波纹管的波形进行设计后使得生产工艺更加简化易控、更利于脱模和冷却，提高了生产效率。本实用新型尤其是通过采用“多点分力设计”得到的波形结构，极大提高了波纹管的抗压强度。

上述具体实施例只是用来解释说明本实用新型，而非是对本实用新型进行限制，在本实用新型的宗旨和权利要求的保护范围内，对本实用新型做出的任何不付出创造性劳动的替换和改变，皆落入本实用新型专利的保护范围。