一种设置于高低压旁路的双导向防内漏减压阀的制作方法

本实用新型属于高旁减压阀领域，具体地说，涉及一种设置于高低压旁路的双导向防内漏减压阀。

背景技术：

为减小执行机构所需推力，阀门采用平衡装置以保证上下腔的压力平衡，由于阀门运动过程中会与套筒产生摩擦，有杂质状况下，石墨很快就会产生磨损，很容易产生损坏，该平衡处在使用几次以后较容易产生泄漏，由于在线无法再次压紧此石墨材料，一旦冲刷，就会使整个石墨层损坏，产生较大的内漏，该结构只是适用在经常调整的高温调节阀上，在高旁此类需要严密关闭的阀门并不适应，较易产生冲刷和泄漏。

专利CN201420227270.1提出了一种轴流先导式多级减压高压角阀，包括阀体和安装于阀体内的阀内件，其特征在于：阀内件中，套筒侧壁上设有进口连通通道，阀座位于套筒下方，阀座与套筒密封配合；阀芯装于套筒内，阀芯下端能够与阀座密封配合；阀芯上部设有先导控制室，先导控制室底部中心设有的先导通孔与阀座中心孔连通；先导阀芯下端置于先导控制室内，先导阀芯下端套装先导行程弹簧，先导阀芯下端的密封头能与先导通孔上端边沿密封配合；透盖安装在阀芯顶部，先导阀芯上的台阶以下部位被透盖封在先导控制室并具有轴向行程，透盖上设有先导平衡孔。本实用新型能防止含有固体颗粒的液体产生空化汽蚀和降低噪音，使用调节平衡可靠，控制精度高，大大提高阀门使用寿命，但是该结构中先导平衡孔设置在透盖上，当台阶向上运动时，台阶与先导平衡孔之间的间隙逐渐缩小，液体流通阻力越来越大，对执行机构的的动力要求较大；阀门开启时受到流体的干扰，阀芯的同心度不好，密封头与先导通孔上端边沿更加不易对齐，密封效果更加不好。

有鉴于此特提出本实用新型。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种双重导向、密封效果显著提高、密封良好的一种设置于高低压旁路的双导向防内漏减压阀。

为解决上述技术问题，本实用新型采用技术方案的基本构思是：

一种设置于高低压旁路的双导向防内漏减压阀，包括主阀芯、阀杆和导向机构，所述主阀芯上设有上下贯通的连通通道，所述连通通道的上端开口可拆卸的安装先导阀盖，所述导向机构设置在所述连通通道内，所述阀杆穿过先导阀盖、连通通道和导向机构，阀杆受限于所述先导阀盖和导向机构在连通通道内上下运动，所述先导阀盖的内壁设有阶梯结构，侧壁上设有先导平衡孔，位于所述先导阀盖内的阀杆上设有凸台和密封部，所述凸台与所述阶梯结构内径较小的阶梯面相匹配，所述密封部与所述连通通道的内壁密封配合。

通过设置导向机构，并且先导阀盖与主阀芯连接，使阀杆受限于先导阀盖和导向机构，并在连通通道内上下运动，使阀杆与连通通道之间形成的密封面在阀杆上下运动的过程中更容易对齐，而且不易偏移，密封效果更好，同时在主阀芯内设置连通通道，使阀杆的一端与连通通道密封配合形成又一道防内漏的密封面，降低内漏的可能性；通过将先导平衡孔设置在先导阀盖的侧壁上，使从先导平衡孔内喷出的液体喷到套筒的侧壁上，而不会对主阀芯和主阀盖的密封结构造成损坏；通过在先导阀盖的内壁设有阶梯结构，在阀杆与连通通道形成的密封面打开的过程中，尤其是阀杆与连通通道形成的密封面打开的瞬间，使进入先导阀盖内的流体的压力逐步变化，使先导阀盖不易损坏。

所述导向机构为导向板，所述导向板的外周与所述连通通道的下部内壁密封连接，所述导向板上设有导向孔和连通导向板上下空间的连通孔，所述阀杆下端穿过所述导向孔，并可在导向孔内上下运动。

通过将导向机构设置为导向板，导向板上设有导向孔和连通孔，在阀杆与连通通道内壁形成的密封面打开的瞬间，由于导向板上设置连通孔，流体经连通孔进入导向板的上部，由于连通孔的数量有限，在阀杆与连通通道形成的密封面打开的瞬间，由于导向板的阻隔作用降低了高压流体对上述密封面的冲击，降低密封位置的损坏。

所述导向孔设置于所述导向板的中心，所述连通孔设置于所述导向孔的四周；所述连通孔的数量至少为两个，所述多个连通孔关于导向孔两两对称。

通过上述设计，使导向板在阀杆与连通通道形成的密封结构打开的瞬间，受力平衡，降低导向板的损坏。

所述导向机构包括设置于中部的平板，所述平板的中部设有导向孔，平板的四周通过悬臂与所述连通通道的下部内壁固定连接，所述阀杆下端穿过所述导向孔，并可在导向孔内上下运动。

导向机构设置为一块设置于中部的平板，平板的中部设有导向孔，平板的四周通过悬臂与连通通道的下部内壁固定连接，通过阶梯状的连通通道，在阀杆与连通通道形成的密封面打开的瞬间，使连通通道内的流体压力逐步变换，导向机构对流体的阻力较小，不易损坏。

所述悬臂的数量至少为两个，多个所述悬臂关于所述导向孔两两对称。

所述导向机构由至少两块导向块组成，所述导向块沿连通通道的内壁间隔设置，多块所述的导向块靠近连通通道轴线的侧面围成用于阀杆穿过的导向孔。

通过设置导向块，导向块与连通通道的结合更加牢固，导向块的间隔处为流体通过的通道，不易损坏。

还包括先导阀座和先导弹簧，所述先导阀座设置在连通通道上与所述先导阀盖连接部位的下端，所述先导阀座与所述密封部密封配合，实现启闭，所述先导弹簧套设在所述阀杆上，两端分别与所述凸台和先导阀座相抵，所述先导弹簧的周向限位于阶梯结构的较小阶梯面内。

通过设置先导阀座，使先导阀座与密封部形成密封面，增加了一个密封面，使减压阀的密封效果更好，不易发生内漏；通过设置先导弹簧，使阀门开启时更加省力。

所述的阶梯结构包括内径较小的第一阶梯面和内径较大的第二阶梯面，第一阶梯面设置于先导阀盖内的下部且位于先导平衡孔下部，第二阶梯面设置于先导阀盖内的上部，先导平衡孔设置在第二阶梯面上。

通过设置该形状的阶梯结构，一方面是位于先导阀座侧壁的先导平衡孔不会因为阀杆的上下运动而阻碍流体流过，另一方面阀杆提升瞬间，阀杆与先导阀盖之间的空间自阀杆与密封部的密封面开始，压强随阶梯结构逐步变化变化，减少先导阀盖的损坏。

所述凸台的外径小于或者等于第一阶梯面的内径。

凸台的外径小于或者等于第一阶梯面的内径，凸台在运动的过程中与第一接触面始终间隔一定距离，而且间隔不变，不会出现流体压力骤变，保持流体快速通过先导阀盖内部空间。

所述的凸台与第一阶梯面密封配合，凸台与第二阶梯面之间间隔设置。

该设计使凸台与第一阶梯面密封，又增加了一层密封面，使阀门更加不易内漏，虽然在阀门提升的初期相对费力，但是在先导弹簧的辅助下，提升也是很方便的，当凸台脱离第一阶梯面后，后续的提升更加省力，该结构优点是使阀门的密封效果更好，更不易内漏。

采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：通过设置导向机构，并且先导阀盖与主阀芯连接，使阀杆受限于先导阀盖和导向机构，并在连通通道内上下运动，使阀杆与连通通道之间形成的密封面在阀杆上下运动的过程中更容易对齐，而且不易偏移，密封效果更好，同时在主阀芯内设置连通通道，使阀杆的一端与连通通道密封配合形成又一道防内漏的密封面，降低内漏的可能性；通过将先导平衡孔设置在先导阀盖的侧壁上，使从先导平衡孔内喷出的液体喷到套筒的侧壁上，而不会对主阀芯和主阀盖的密封结构造成损坏；通过在先导阀盖的内壁设有阶梯结构，在阀杆与连通通道形成的密封面打开的瞬间，使进入先导阀盖内的流体的压力逐步变化，使先导阀盖不易损坏，该结构尤其适合在粘度较大的液体中使用，该结构设计产生的效果更加明显；通过将导向机构设置为导向板，导向板上设有导向孔和连通孔，在阀杆与连通通道内壁形成的密封面打开的瞬间，由于导向板上设置连通孔，流体经连通孔进入导向板的上部，由于连通孔的数量有限，在阀杆与连通通道形成的密封面打开的瞬间，由于导向板的阻隔作用降低了高压对上述密封面的冲击，降低密封位置的损坏；通过上述设计，使导向板在阀杆与连通通道形成的密封结构打开的瞬间，受力平衡，降低导向板的损坏；导向机构设置为一块设置于中部的平板，平板的中部设有导向孔，平板的四周通过悬臂与连通通道的下部内壁密封连接，通过阶梯状的连通通道，在阀杆与连通通道形成的密封面打开的瞬间，使连通通道内的流体压力逐步变换，导向机构对流体的阻力较小，导向机构不易损坏；通过设置导向块，导向块与连通通道的结合更加牢固，液体流过速度快，而且不易损坏；通过设置先导阀座，使先导阀座与密封部形成密封面，增加了一个密封面，使减压阀的密封效果更好，不易发生内漏；通过设置该形状的阶梯结构，一方面是位于先导阀座侧壁的先导平衡孔不会因为阀杆的上下运动而阻碍流体流过，另一方面阀杆提升瞬间，阀杆与先导阀盖之间的空间自阀杆与密封部的密封面开始，压强随阶梯结构逐步变化变化，减少先导阀盖的损坏；凸台的外径小于或者等于第一阶梯面的内径，凸台在运动的过程中与第一接触面始终间隔一定距离，保持流体快速通过先导阀盖内部空间；该设计使凸台与第一阶梯面密封，又增加了一层密封面，使阀门更加不易内漏，虽然在阀门提升的初期相对费力，但是在先导弹簧的辅助下，提升也是很方便的，当凸台脱离第一阶梯面后，后续的提升更加省力，该结构优点是使阀门的密封效果更好，更不易内漏。

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本实用新型的一部分，用来提供对本实用新型的进一步的理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，但不构成对本实用新型的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：

图1是本实用新型结构示意图；

图2是图1中A部分局部放大示意图；

图3是本实用新型实施例二示意图；

图4是本实用新型实施例三示意图；

图5是本实用新型实施例四示意图。

图中：100、主阀芯 101、套筒 102、连通通道 103、石墨块 104、主阀盖 105、阀杆 106、阀体 201、先导阀座 203、先导弹簧 204、先导阀盖 205、凸台 206、第一阶梯面 207、第二阶梯面 208、先导平衡孔 209、密封部 300、导向板 301、导向孔 302、连通孔 303、平板 304、导向块 305、悬臂。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本实用新型的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

实施例一：

如图1-2所示，一种设置于高低压旁路的双导向防内漏减压阀，包括主阀芯100、阀杆105、套筒101、主阀盖104、阀体106和导向机构，套筒101的外壁与阀体106密封，内壁与主阀芯100通过石墨块103密封，主阀盖104与阀体106螺栓连接，主阀芯100的下端与套筒101硬密封，主阀芯100上设有上下贯通的连通通道102，连通通道102的上端开口可拆卸的安装先导阀盖204，导向机构设置在连通通道102内，阀杆105穿过先导阀盖204、连通通道102和导向机构，阀杆105的一端与先导阀盖204密封连接，另一端穿过先导机构，阀杆105受限于先导阀盖204和导向机构在连通通道102内上下运动，先导阀盖204的内壁设有阶梯结构，侧壁上设有先导平衡孔208，位于先导阀盖204内的阀杆105上设有凸台205和密封部，凸台205与所述阶梯结构内径较小的阶梯面相匹配，密封部与所述连通通道102的内壁密封配合。

通过设置导向机构，并且先导阀盖与主阀芯连接，使阀杆105受限于先导阀盖204和导向机构，并在连通通道102内上下运动，使阀杆105与连通通道102之间形成的密封面在阀杆105上下运动的过程中更容易对齐，而且不易偏移，密封效果更好，同时在主阀芯100内设置连通通道102，使阀杆105的一端与连通通道102密封配合形成又一道防内漏的密封面，降低内漏的可能性；通过将先导平衡孔208设置在先导阀盖204的侧壁上，使从先导平衡孔208内喷出的液体喷到侧壁上，而不会对主阀芯100和主阀盖104的密封结构造成损坏；通过在先导阀盖204的内壁设有阶梯结构，在阀杆105与连通通道102形成的密封面打开的瞬间，使进入先导阀盖204内的流体的压力逐步变化，使先导阀盖204不易损坏。

实施例二：

如图1-3所示，本实施例在实施例一的基础上，导向机构为导向板300，导向板300的外周与连通通道102的下部内壁密封连接，导向板300上设有导向孔301和连通导向板300上下空间的连通孔302，阀杆105下端穿过导向孔301，并可在导向孔301内上下运动，阀杆105穿过先导阀盖204、连通通道102和导向孔301，阀杆105受限于先导阀盖204和导向板300在连通通道102内上下运动。

通过将导向机构设置为导向板300，导向板300上设有导向孔301和连通孔302，在阀杆105与连通通道102内壁形成的密封面打开的瞬间，由于导向板300上设置连通孔302，流体经连通孔302进入导向板300的上部，由于连通孔302的数量有限，在阀杆105与连通通道102形成的密封面打开的瞬间，由于导向板300的阻隔作用降低了高压对上述密封面的冲击，降低密封位置的损坏。

导向孔301设置于导向板300的中心，连通孔302设置于导向孔301的四周；连通孔302的数量至少为两个，多个连通孔302关于导向孔301两两对称。

通过上述设计，使导向板300在阀杆105与连通通道102形成的密封结构打开的瞬间，受力平衡，降低导向板300的损坏。

实施例三：

如图4所示，本实施例与实施例二的区别在于：连通通道102为阶梯形，并且自下至阀杆105与联通通道的密封面连通通道102的半径逐渐缩小，导向机构包括设置于中部的平板303，平板303的中部设有导向孔301，平板303的四周通过悬臂305与连通通道102的下部内壁密封连接，阀杆105下端穿过导向孔301，并可在导向孔301内上下运动，悬臂305与所述连通通道102的内壁密封连接，悬臂305的数量至少为两个，所述悬臂305关于所述导向孔301两两对称。

通过将连通通道102设计为上述阶梯形，导向机构设置为一块设置于中部的平板303，平板303的中部设有导向孔301，平板303的四周通过悬臂305与连通通道102的下部内壁密封连接，通过阶梯状的连通通道102，在阀杆105与连通通道102形成的密封面打开的瞬间，使连通通道102内的流体压力逐步变换，导向机构对流体的阻力较小，导向机构不易损坏。

实施例四：

如图5所示，本实施例与实施例三的区别：导向机构由至少两块导向块304组成，导向块304沿连通通道102的内壁间隔设置，多块所述的导向块304靠近连通通道102轴线的侧面围成用于阀杆105穿过的导向孔301，间隔设置的导向块304之间形成液体流道，通过设置导向块304，导向块304与连通通道102的结合更加牢固，液体流过速度快，而且不易损坏。

实施例五：

如图1-2所示，在实施例一-实施例四的基础上，在连通通道102上与所述先导阀盖204连接部位的下端设置先导阀座201，先导阀座201与密封部密封配合，实现启闭，所述先导弹簧203套设在所述阀杆105上，两端分别与所述凸台205和先导阀座201相抵，先导弹簧203的周向限位于阶梯结构的较小阶梯面内，主阀芯100的外壁与套筒101通过石墨块103密封，底部与套筒101硬密封，通过设置先导阀座201，使先导阀座201与密封部形成密封面，增加了一个密封面，使减压阀的密封效果更好，不易发生内漏。

阶梯结构包括内径较小的第一阶梯面206和内径较大的第二阶梯面207，第一阶梯面206设置于先导阀盖204内的下部且位于先导平衡孔208下部，第二阶梯面207设置于先导阀盖204内的上部，先导平衡孔208设置在第二阶梯面207上，通过设置该形状的阶梯结构，一方面是位于先导阀座201侧壁的先导平衡孔208不会因为阀杆105的上下运动而阻塞，另一方面阀杆105提升瞬间，阀杆105与先导阀盖204之间的空间自阀杆105与密封部209的密封面开始，压强随阶梯结构逐步变化变化，减少先导阀盖204的损坏。

凸台205的外径小于或者等于第一阶梯面206的内径，凸台205在运动的过程中与第一接触面始终间隔一定距离，保持流体快速通过先导阀盖204内部空间。

其中，凸台205与第一阶梯面206密封配合，凸台205与第二阶梯面207之间间隔设置，该设计使凸台205与第一阶梯面206密封，又增加了一层密封面，使阀门更加不易内漏，虽然在阀门提升的初期相对费力，但是在先导弹簧203的辅助下，提升也是很方便的，当凸台205脱离第一阶梯面206后，后续的提升更加省力，该结构优点是使阀门的密封效果更好，更不易内漏。

通过大量实验发现，第一阶梯面206的轴向高度为先导阀盖204轴向高度的1/2-2/3，先导阀盖204的损坏率最低。

先导平衡孔208的中心位于所述第二阶梯面207的中间位置，为非应力集中位置，流体从该位置涌入，先导阀盖204的损坏率最小。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型方案的范围内。