耐冲击性双列圆柱滚子轴承的制作方法

本实用新型涉及轴承领域，更具体的说，涉及一种应用于重卡变速箱内与齿轮配合的双列圆柱滚子轴承。

背景技术：

现有汽车，尤其是重型卡车，变速箱内均为大轴承与轴配合，再将齿轮与轴承配合安装，再将齿轮与其他齿轮相互啮合，从而实现动力的传递，由于变速原理即将与发动机相连的齿轮与不同大小的变速齿轮啮合实现变速，而当与发动机相连的齿轮与变速齿轮啮合或者脱离的瞬间，因与发动机相连的齿轮在高速旋转而变速齿轮静止，接触瞬间会产生相对冲击力，影响变速齿轮、轴承和轴的配合。

申请号为201220556543.8的实用新型公开说明书中提出了一种齿轮轴承，包括轴承外圈和轴承内圈，轴承内圈的外侧壁与轴承外圈的内侧壁形成一滚道，滚道内设有滚子，滚子的滚道沿轴向方向设有与滚子固定限制装置，限制装置分别设置在滚子的两侧，轴承外圈的外侧壁上设有若干均匀设置的轮齿。通过将齿轮直接作为轴承外圈，通过限制装置将轴承外圈与轴承内圈固定，达到齿轮与轴承内圈的轴向限位，但仍存在轴承与轴的固定配合需要防止高冲击力。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种耐冲击性双列圆柱滚子轴承，增强轴承内圈与轴的固定，避免高冲击情况下轴承外圈与轴出现偏离。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种耐冲击性双列圆柱滚子轴承，包括轴承外圈、轴承内圈、若干个滚子和定位轴承内圈、轴承外圈的止动环，轴承外圈的外侧壁设有若干轮齿，圆筒状具有轴孔的轴承内圈的外壁设有两个滚道，滚子装在滚道上，轴承内圈的轴孔设有至少一个与轴孔中轴线具有70度至90度夹角的条形凹槽，条形凹槽延伸至轴承内圈的一端边沿处形成一个开口，靠近另一端的条形凹槽侧壁设有至少一个弧形凸台。

通过采用上述技术方案，其工作原理是：双列圆柱滚子轴承的轴承外圈与轴承内圈在周向上具有相对运动，则通过滚子的滚动将相对的周向作用力消耗，从而实现轴承内、外圈不同步旋转运动。在轴承内、外圈通过止动环固定，防止轴向偏移，在轴承内圈的轴孔内设有与所述轴孔中轴线具有夹角的条形凹槽且条形凹槽末端设有弧形凸台，弧形凸块具有限定轴上圆形凸块的作用，便于与轴周向和轴向的固定。

本实用新型的进一步设置在于，条形凹槽内具有缓冲材料。

通过采用上述技术方案，缓冲材料的设置防止冲击时条形凹槽与轴具有冲击磨损。

本实用新型的进一步设置在于，轴承外圈的内壁中部设有止动槽，止动环设置于止动槽中，止动环具有缺口，且缺口的两端面与止动环的径向呈相同的夹角。

通过采用上述技术方案，将止动环固定在轴承外圈上，固定轴承内圈与轴承外圈，且止动环设有两端于止动环的径向呈相同夹角的缺口，用于安装时挤压受力变形，且挤压合并时接触面积大，可缩小的程度大。

本实用新型的进一步设置在于，止动环的两侧设有垫圈将止动环与滚子隔离。

通过采用上述技术方案，垫圈的设置防止滚子与止动环接触，从而磨损止动环，同时进一步限制轴承内、外圈的轴向定位。

本实用新型的进一步设置在于，轴承内圈的轴孔与轴配合的一端边缘设有倒圆以及切线过渡。

通过采用上述技术方案，通过设置倒圆，降低轴承与轴配合时轴承边的应力集中现象，设置切斜过渡使轴承内圈与轴固定连接时接触紧密，配合紧凑。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、轴承内圈的轴孔设有条形凹槽和条形凹槽中的弧形凸块以及轴孔两端的倒圆和切斜过渡均使轴承内圈与轴固定连接紧密，防止内圈与轴松动，增强轴承与轴的防冲击韧性。

2、止动环与垫圈的设置均达到固定轴承外圈与轴承内圈的作用。

附图说明

图1是耐冲击性双列圆柱滚子轴承的分解图；

图2是耐冲击性双列圆柱滚子轴承的剖视图；

图3是耐冲击性双列圆柱滚子轴承A-A线处剖视图；

图4是耐冲击性双列圆柱滚子轴承中止动环的示意图；

图5是耐冲击性双列圆柱滚子轴承中滚子的示意图；

图6是耐冲击性双列圆柱滚子轴承中B处放大图；

图7是耐冲击性双列圆柱滚子轴承中C处放大图；

图8是与耐冲击性双列圆柱滚子轴承配合的轴的示意图。

图中，1-轴承外圈；2-轴承内圈；3-滚子；4-止动环；401-缺口；5-垫圈；6-滚道；7-止动槽；8-条形凹槽；9-橡胶条；10-环形凹部；11-倒圆；12-切线过渡；13-限位凹槽；1301-限位卡口；14-脚撑；15-波纹；16-轨道空腔；17-凹槽；18-凸部；19-弧形凸台；20-圆形凸块。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：如图1所示，一种耐冲击性双列圆柱滚子轴承，包括轴承外圈1、轴承内圈2、若干个滚子3、止动环4和垫圈5，轴承外圈1的外侧壁设有若干轮齿，与发动机齿轮啮合，完成传动。圆筒状具有轴孔的轴承内圈2的外壁设有两个平行设置环形的滚道6，滚子3装在滚道6上，通过滚子3的滚动，消耗轴承外圈1和轴承内圈2之间的周向作用力，从而使轴承外圈1和轴承内圈2产生相对运动。

参照图2和图4所示，止动环4开设有缺口401，常态下，缺口401的大小为25度夹角，且缺口401的两端面与止动环4的径向均呈45度夹角，便于止动环4卡入止动槽7时，受力挤压变形，且斜面的配合，可变形量越大，便于安装。轴承外圈1的内壁中部设有止动槽7，挤压止动环4使之变形安装在止动槽7中，止动环4的两侧设有垫圈5，防止滚子3高速滚动与止动环4接触从而磨损止动环4，且垫圈5、止动环4以及滚子3的紧密配合，便于轴向固定轴承外圈1与轴承内圈2，防止因冲击力导致轴向偏移影响精确度。

轴承内圈2中的两滚道6之间具有凸部18，止动环4和垫圈5设置在轴承内圈2上凸部18与轴承外圈1的内壁形成的空腔内，且凸部18的上表面与止动环4和垫圈5留有空隙，可供润滑剂在两个滚道6中流动。滚道6的外壁高度与滚子3的径向高度相同，防止工作状态下润滑剂因离心作用流失到轴承外。滚道6的至少一侧壁设置限位凹槽13，滚子3相应一端嵌入的限位凹槽13并可在该限位凹槽13内周向转动，限位凹槽13的两端形成限位卡口1301，便于限制滚子3滚动的位置，使滚子3定位在限位凹槽13所在的位置滚动。

参照图2和图6所示，轴承内圈2中的两个滚道6的两个夹角处均设有环形凹部10，且环形凹部10向两侧倾斜呈八字，以便润滑剂的储存，在转动过程中也能将储存的润滑剂离心至滚道6中。

参照图2和图3所示，轴承内圈2的滚道6中相邻滚子3之间设有脚撑14，脚撑14的高度为滚子3直径的四分之一，且与滚子3的接触面为弧形，对滚子3的滚动只起到限制滚动范围的作用，防止滚子3接触，从而产生额外的阻力。

参照图2、图3和图8所示，轴承内圈2的轴孔内壁设有四个与轴承内圈2中轴线有70度至90度夹角的条形凹槽8，条形凹槽8延伸至轴承内圈的一端边沿处形成一个开口，靠近另一端的条形凹槽8的侧壁设有两个弧形凸台19，两个弧形凸台19设置在相对的侧面且不对称，轴承内圈2与所配合轴通过条形凹槽8以及弧形凸台19和轴上与条形凹槽8相同斜度的凸块20固定。配合时，将轴上的凸块20与轴承内圈2上的条形凹槽8通过旋转及直线运动，使凸块20卡入两个弧形凸台19中，形成固定同时可实现轴承内圈2与轴在周向以及轴向固定配合，且结构紧密防止冲击力导致轴向偏移影响精确度。条形凹槽8内设有橡胶条9作为缓冲材料，便于轴承内圈2与轴的键固定以及防止冲击下条形凹槽8的损坏。

参照图2和图7所示，轴承内圈2的轴孔与轴配合的一端设有倒圆11和切线过渡12，倒圆11防止装配时磨损应力最集中的边角，切斜过渡12的设置使轴承内圈与轴固定连接时接触紧密，配合紧凑。

参照图2和图5所示，滚子3的表面设有环状的波纹15，使滚子3与滚道6、轴承外圈1之间的应力分散防止应力集中在滚子3的一处，可以实现将滚子3与轴承内2、轴承外圈1的摩擦力均转换为滚动摩擦，提高轴承的径向负荷能力。且滚子3的中部波纹15的顶端平齐，波纹15使滚子3表面具有凹部和凸部，凹部与轴承内圈2、轴承外圈1的表面形成若干个轨道空腔16，且在凹部内开设有若干个均匀分布的四棱台状的凹槽17，便于储存润滑剂使滚子3滚动顺畅，同时顶端平齐有助于滚子3与滚道6、轴承外圈1为线接触，使滚动平稳，防止轴承外圈1和轴承内圈2发生轴向的偏移。滚子3的两端具有锥度且母线两端修缘为弧状从而降低应力集中现象，同时有助于润滑剂流向两侧减小滚子3与滚道6侧壁的摩擦。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。