用于贯流式机组轮毂的注油装置的制作方法

本实用新型主要涉及贯流式机组轮毂的注油技术，尤其涉及一种用于贯流式机组轮毂的注油装置。

背景技术：

现有的灯泡贯流式机组传统的水轮机轮毂注油时通过受油器最内层的反馈油管，由高位轮毂油箱向轮毂供油，靠的是高位轮毂油箱到轮毂的落差和油的自重进行注油，这种方式注油非常缓慢，油的粘度和环境的温度对注油的速度有很大影响。针对这种情况，轮毂注油的方式进行了改变，利用油泵、油管，通过轮毂排油孔直接向轮毂内部注油，这种方式能比较快速的向轮毂注油，但是存在跑油的危险，应为注油速度较快，但是注油孔较小，空气无法及时从排油孔排出，所以仍然存在局限性。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、操作方便、省时省力、使用安全的用于贯流式机组轮毂的注油装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于贯流式机组轮毂的注油装置，包括油泵接头、阀体和注油排气管，所述阀体连接油泵接头和注油排气管，所述油泵接头连接油泵，所述注油排气管连接所述轮毂的注油孔。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述注油排气管包括注油管和排气管，所述注油管内设有注油腔道和排气腔道，所述排气管与注油管连接并与排气腔道连通，所述注油管与注油孔连接、且注油腔道和排气腔道均与注油孔连通。

所述注油管包括连接管、导气外管和导油内管，所述导气外管和导油内管均与连接管的一端部连接，所述导油内管的内腔与连接管内腔连通形成所述注油腔道，所述导油内管套于导气外管内并与导气外管之间形成所述排气腔道，所述导气外管与注油孔连接。

所述导油内管靠近注油孔的一端延伸至导气外管该端的外部。

所述导气外管靠近注油孔的一端设有与注油孔配合的第一外螺纹段。

所述连接管靠近导气外管和导油内管的端面设有外焊接台和内焊接台，所述导气外管与外焊接台焊接连接，所述导油内管与内焊接台焊接连接。

所述外焊接台的径向宽度与导气外管的壁厚相等，所述内焊接台的径向宽度与导油内管的壁厚相等。

所述连接管远离导气外管和导油内管的端部设有用于和阀体配合的第二外螺纹段。

所述阀体设置为球阀。

所述油泵接头设置为快接接头。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型的用于贯流式机组轮毂的注油装置，包括油泵接头、阀体和注油排气管，阀体连接油泵接头和注油排气管，油泵接头连接油泵，注油排气管连接轮毂的注油孔。使用时，将注油排气管与轮毂的注油孔连接，再将油泵接头与油泵连接，启动油泵并开启阀体即可对轮毂进行注油。本实用新型的注油装置，通过注油排气管实现注油的同时，又能进行排气，注油与排气互不干扰，有效的避免了注油时跑油的危险，其结构简单，操作方便，省时省力，能够提高作业的安全性。

附图说明

图1是本实用新型的使用状态图。

图2是本实用新型中注油排气管的结构示意图。

图3是本实用新型中阀体的结构示意图。

图4是本实用新型中油泵接头的结构示意图。

图中各标号表示：

1、油泵接头；2、阀体；3、注油排气管；31、注油管；311、注油腔道；312、排气腔道；313、连接管；3131、外焊接台；3132、内焊接台；3133、第二外螺纹段；314、导气外管；3141、第一外螺纹段；315、导油内管；32、排气管；4、轮毂；41、注油孔。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

图1至图4示出了本实用新型用于贯流式机组轮毂的注油装置的一种实施例，该注油装置包括油泵接头1、阀体2和注油排气管3，阀体2连接油泵接头1和注油排气管3，油泵接头1连接油泵，注油排气管3连接轮毂4的注油孔41。使用时，将注油排气管3与轮毂4的注油孔41连接，再将油泵接头1与油泵连接，启动油泵并开启阀体2即可对轮毂4进行注油。本实用新型的注油装置，通过注油排气管3实现注油的同时，又能进行排气，注油与排气互不干扰，有效的避免了注油时跑油的危险，其结构简单，操作方便，省时省力，能够提高作业的安全性。

本实施例中，注油排气管3包括注油管31和排气管32，注油管31内设有注油腔道311和排气腔道312，排气管32与注油管31连接并与排气腔道312连通，注油管31与注油孔41连接、且注油腔道311和排气腔道312均与注油孔41连通。该结构中，注油腔道311和排气腔道312相互独立，并均与注油孔41连通，以实现注油与排气的互不干扰，避免了注油时跑油的危险，而且，使用时可将排气管32连接到油盆，排气管32正常使用时用于排气，当发现排气腔道312有油排出，油会通过排气管32排到油盆中，则可以证明轮毂4内部注油已经注满，起到可靠的提示作用。

本实施例中，注油管31包括连接管313、导气外管314和导油内管315，导气外管314和导油内管315均与连接管313的一端部连接，导油内管315的内腔与连接管313内腔连通形成注油腔道311，导油内管315套于导气外管314内并与导气外管314之间形成排气腔道312，导气外管314与注油孔41连接。该结构中，导气外管314和导油内管315形成双层套管结构，更利于形成相互独立的注油腔道311和排气腔道312，而连接管313主要用于连接导气外管314、导油内管315以及阀体2，起到中间连接作用，

本实施例中，导油内管315靠近注油孔41的一端延伸至导气外管314该端的外部。这样设置，能够避免排气时空气速度太快而将注油腔道311的油液往排气腔道312携带，使得注油时注油与排气不会互相干扰，进一步避免了注油时跑油的危险。

本实施例中，导气外管314靠近注油孔41的一端设有与注油孔41配合的第一外螺纹段3141。该结构中，导气外管314通过第一外螺纹段3141与注油孔41螺纹紧配，而导油内管315则伸至注油孔41内部，保证了注油与排气的同时进行。

本实施例中，连接管313靠近导气外管314和导油内管315的端面设有外焊接台3131和内焊接台3132，导气外管314与外焊接台3131焊接连接，导油内管315与内焊接台3132焊接连接。该结构中，外焊接台3131和内焊接台3132中间自然形成一个突起，导气外管314与外焊接台3131焊接连接、导油内管315与内焊接台3132焊接连接后，两者之间形成了一个一端密封，另一端开口的排气腔道312，再通过排气管32排出，其结构简单，保证了连接强度。

本实施例中，外焊接台3131的径向宽度与导气外管314的壁厚相等，内焊接台3132的径向宽度与导油内管315的壁厚相等。该结构中，这样设置，使得导气外管314与连接管313外壁平齐，同时，导油内管315与连接管313内壁平齐，一方面保证了外观的整洁和耐看，另一方面保证了注油腔道311的通畅性。

本实施例中，连接管313远离导气外管314和导油内管315的端部设有用于和阀体2配合的第二外螺纹段3133。即连接管313能过第二外螺纹段3133与阀体2形成螺纹紧配，提高了拆装的方便性，利于清洁和更换。

本实施例中，阀体2设置为球阀。其成本低廉，使用方便。

本实施例中，油泵接头1设置为快接接头。能实现对油泵的快速对接，同样利于清洁和更换。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。