一种螺母组件的制作方法

本实用新型涉及机械领域，尤其是涉及一种螺母组件。

背景技术：

在车辆的开发过程中，会遇到大量需要防松的连接场合，此时经常选用普通六角螺母、弹簧垫圈以及平垫圈组合安装。但在将该类组合应用在连接件之间时，由于承受横向载荷很容易导致防松效果失效，并且安装效率较低。

技术实现要素：

为了解决现有的普通六角螺母、弹簧垫圈以及平垫圈组合安装在连接件之间承受横向载荷时，容易导致防松效果失效且安装效率较低的问题，本实用新型提供一种螺母组件。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供一种螺母组件，包括：

螺母，所述螺母包括螺母本体和设置于螺母本体端部的连接部；所述螺母本体内设有第一通孔，所述连接部包括设置于所述螺母本体端部的第一凸台和设置于第一凸台端部的第二凸台；其中，所述螺母本体的外直径和所述第二凸台的外直径均大于所述第一凸台的外直径，且所述第一凸台和第二凸台内均设有与所述第一通孔相贯通的第二通孔；

垫圈，所述垫圈内设有相互贯通的第三通孔和第四通孔，且所述第三通孔与所述第一凸台间隙配合，所述第四通孔与所述第二凸台间隙配合。

可选地，所述连接部通过冷镦工艺设置于所述螺母本体端部。

可选地，所述垫圈的外直径大于或等于所述螺母本体的外直径。

可选地，所述垫圈在沿轴线方向上的高度值比所述连接部在沿轴线方向上的高度值大于1～1.5mm。

可选地，所述螺母为六角螺母，所述垫圈为平垫圈。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的螺母组件，在将垫圈内的第三通孔与螺母连接部上的第一凸台间隙配合，并将垫圈内的第四通孔与螺母连接部上的第二凸台间隙配合时，使得垫圈与螺母之间可以相对运动，这样，在将螺母组件安装在被连接件上时，可以使得垫圈与被连接件之间无相对运动，垫圈与螺母之间相对转动，从而使得能够将现有技术中的螺母支撑面和被连接件承压表面的摩擦特性转化为螺母组件中螺母与垫圈之间的摩擦特性，从而解决了现有的普通六角螺母、弹簧垫圈以及平垫圈组合安装在连接件之间承受横向载荷时，容易导致防松效果失效的问题；此外，螺母组件中包括垫圈，节省了垫圈的安装过程，提高了安装效率。

附图说明

图1表示本实用新型的实施例中螺母的结构示意图；

图2表示图1中螺母的剖视图；

图3表示本实用新型的实施例中垫圈的剖视图；

图4表示本实用新型的实施例中螺母组件的结构示意图；

图5表示图4中螺母组件的剖视图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本实用新型公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本实用新型公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

参见图1至图5，在本实用新型的一个实施例中，螺母组件包括：

螺母1，螺母1包括螺母本体11和设置于螺母本体11端部的连接部12；螺母本体11内设有第一通孔111，连接部12包括设置于螺母本体11端部的第一凸台121和设置于第一凸台121端部的第二凸台122；其中，螺母本体11的外直径和第二凸台122的外直径均大于第一凸台121的外直径，且第一凸台121和第二凸台122内均设有与第一通孔111相贯通的第二通孔123；

垫圈2，垫圈2内设有相互贯通的第三通孔21和第四通孔22，且第三通孔21与第一凸台121间隙配合，第四通孔22与第二凸台122间隙配合。

这样，由于螺母本体的外直径和第二凸台的外直径均大于第一凸台的外直径，因此第一凸台处可以形成一卡接部，此时将垫圈的第三通孔套接在第一凸台上，并将垫圈的第四通孔套接在第二凸台上，使得垫圈能够牢固的套接在连接部上，从而使得垫圈不会从螺母上脱落。此外，第三通孔与第一凸台间隙配合，第四通孔与第二凸台间隙配合，从而使得垫圈与螺母之间能够相对转动。

这样，在将螺母组件安装在被连接件上时，可以使得垫圈与被连接件之间无相对运动，垫圈与螺母之间相对转动，即使得垫圈与被连接件之间的相对转动转化为垫圈与螺母之间的相对转动，从而使得能够将现有技术中的螺母支撑面和被连接件承压表面的摩擦特性转化为螺母组件中螺母与垫圈之间的摩擦特性，此外通过对螺母组件进行整体表面处理和润滑处理，从而能够有效控制整体摩擦系数，以能够精确控制预紧力，从而达到防松的效果，解决了现有的普通六角螺母、弹簧垫圈以及平垫圈组合安装在连接件之间承受横向载荷时，容易导致防松效果失效的问题。此外，螺母组件中包括垫圈，节省了垫圈的安装过程，提高了安装效率。

此外，进一步地，连接部12可以通过冷镦工艺设置于螺母本体11端部。这样，在通过冷镦机镦制螺母本体时，可以同时采用冷镦工艺加工连接部，从而使得连接部和螺母本体可以一体加工成型，简化了加工制作过程。

另外，进一步地，垫圈2的外直径大于或等于螺母本体11的外直径。这样，在将螺母组件安装在被连接件上时，可以在保护被连接件的表面不被螺母擦伤的同时，能够分散螺母对被连接件的压力，并增加螺母与被连接件之间的紧固度。

另外，进一步地，垫圈2在沿轴线方向上的高度大于连接部12在沿轴线方向上的高度。具体的，垫圈2在沿轴线方向上的高度值比连接部12在沿轴线方向上的高度值大于1～1.5mm。具体的，垫圈中第三通孔的高度值与连接部中第一凸台的高度值相同，第四通孔的高度值比第二凸台的高度值大于1～1.5mm。这样，由于垫圈在沿轴线方向上的高度值比螺母的连接部在沿轴线方向上的高度值大于1～1.5mm，因此可以避免螺母的端部与被连接件之间的摩擦，从而可以对被连接件起到保护的作用。

另外，进一步地，螺母1可以为六角螺母，垫圈2可以为平垫圈。这样，可以减少螺母与垫圈的设计成本，并增加螺母组件的使用场合。

在本实施例中的螺母组件，螺母采用六角螺母，垫圈采用平垫圈，减少了螺母组件的设计成本。此外，垫圈中的第三通孔与第一凸台间隙配合，第四通孔与第二凸台间隙配合，使得垫圈与螺母之间能够相对转动。这样，在将螺母组件安装在被连接件上时，可以使得垫圈与被连接件之间无相对运动，垫圈与螺母之间相对转动，即使得垫圈与被连接件之间的相对转动转化为垫圈与螺母之间的相对转动，从而使得能够将现有技术中的螺母支撑面和被连接件承压表面的摩擦特性转化为螺母组件中螺母与垫圈之间的摩擦特性，此外通过对螺母组件进行整体表面处理和润滑处理，从而能够有效控制整体摩擦系数，以能够精确控制预紧力，从而达到防松的效果，解决了现有的普通六角螺母、弹簧垫圈以及平垫圈组合安装在连接件之间承受横向载荷时，容易导致防松效果失效的问题。此外，螺母组件中包括垫圈，节省了垫圈的安装过程，提高了安装效率。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。