一种单向皮带轮的制作方法

本实用新型涉及一种皮带轮，特别涉及一种单向皮带轮。

背景技术：

发电机应用于汽车中，作为汽车的主要电源，其功用是在发动机正常运转时向所有用电设备供电，并同时向蓄电池充电。目前，发电机的转子一般都由皮带轮带动转动，皮带轮通过传动带连接发动机或其它机械结构。

然而在发电机使用过程中，当汽车发动机或其它机械结构突然加速或减速时，发电机皮带轮的转速也随着加速或减速，但由于惯性的作用，会造成发电机的转子与皮带轮的转速瞬间不同步，皮带轮与安装于其上的传动带之间会形成冲击，容易产生振动或噪音，甚至降低传动带的寿命；而当发动机或其它机械结构停止工作的瞬间，皮带轮会出现一个很短暂的反向转动，虽然是时间极为短暂的小回旋，但也会带动发电机转子反转一定角度而产生负电，而接着又切换为正电，这样发电机转子中的线圈受到正负电的冲击影响，降低了线圈的使用寿命，甚至存在线圈烧损的隐患。

现有的一些单向皮带轮一般结构比较复杂，有的对滚柱及轴承的定位性能不好，缺少必要的润滑，有的滚柱的保持架与芯轮固定不好，会与芯轮产生相对运动，导致皮带轮失效。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构简单的、不包括保持架的、通过挡圈和卡簧定位的、润滑效果好的单向皮带轮。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种单向皮带轮，包括：皮带轮、芯轮、滚柱、第一轴承和第二轴承；所述皮带轮依次设有第一轴孔、第二轴孔和第三轴孔，所述芯轮依次包括第一轴段、第二轴段和第三轴段，所述第一轴孔和所述第一轴段之间安装有所述第一轴承，所述第三轴孔和所述第三轴段之间安装有所述第二轴承；所述滚柱直接安装在所述第二轴孔和所述第二轴段之间，并不是通过外部的保持架来定位的，避免了保持架与所述芯轮固定不好产生相对运动的情况发生，提高了整体结构的可靠性；所述第二轴段上设有放置所述滚柱的弧形凹槽；所述第一轴承与所述滚柱之间设置有第一挡圈，所述第二轴承与所述滚柱之间设置有第二挡圈，所述第一轴孔上设置有用于定位所述第一轴承的第一卡簧，所述第三轴孔上设置有用于定位所述第二轴承的第二卡簧；所述皮带轮上设置有注油孔，所述注油孔连通所述第二轴孔；所述第一轴段上设置有第一储油槽，所述第三轴段上设置有第二储油槽，通过对所述注油孔加注润滑油脂，流进所述弧形凹槽，对所述第一轴承和所述第二轴承进行润滑。

进一步的，所述第二轴段的轴向长度小于所述第二轴孔的轴向长度；所述滚柱的长度大于或等于所述第二轴段的轴向长度，使得所述滚柱在轴向方向上被限制在所述第一挡圈和所述第二挡圈之间。

进一步的，所述皮带轮在所述第一卡簧的外侧安装有第一密封圈。

进一步的，所述皮带轮在所述第二卡簧的外侧安装有第二密封圈，整体的密封防尘效果好。

进一步的，所述第一轴承和所述第二轴承为深沟球轴承，轴向的支撑效果好。

进一步的，所述弧形凹槽包括第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽的槽深大于所述第二凹槽的槽深，所述滚柱处于所述第一凹槽内时，所述滚柱与所述第二轴孔不接触，所述滚柱处于所述第二凹槽时，所述滚柱与所述第二轴孔接触，所述芯轮带动所述皮带轮转动。

进一步的，所述注油孔的数量为2个，加注油脂方便。

进一步的，所述第一储油槽为一截面呈矩形的环形切槽，所述第一储油槽与所述第二储油槽的结构相同。

进一步的，所述第二轴段的外圈与所述第二轴孔相配合。

进一步的，所述第一轴承为深沟球轴承，所述第二轴承为滚针轴承。(三)有益效果

本实用新型单向皮带轮的结构简单，滚柱是直接放置在第二轴段的弧形凹槽内，不需要外部的保持架来定位，通过注油孔和储油槽对整个系统进行润滑，润滑效果好，各部件之间通过挡圈和卡簧进行定位，防止相互间发生窜动，整体的结构稳定可靠。

附图说明

图1为本实用新型单向皮带轮实施例一的结构示意图；

图2为本实用新型单向皮带轮实施例一的皮带轮的结构示意图；

图3为本实用新型单向皮带轮实施例一的弧形凹槽部分的结构示意图；

其中：1为皮带轮、2为芯轮、3为滚柱、4为第一轴承、5为第二轴承、6为第一轴孔、7为第二轴孔、8为第三轴孔、9为第一轴段、10为第二轴段、11为第三轴段、12为弧形凹槽、13为第一挡圈、14为第二挡圈、15为第一卡簧、16为第二卡簧、17为注油孔、18为第一储油槽、19为第二储油槽、20为第一密封圈、21为第二密封圈、22为第一凹槽、23为第二凹槽。

具体实施方式

实施例一：

参阅图1～图3，本实用新型提供一种单向皮带轮，包括：皮带轮1、芯轮2、滚柱3、第一轴承4和第二轴承5；皮带轮1依次设有第一轴孔6、第二轴孔7和第三轴孔8，芯轮2依次包括第一轴段9、第二轴段10和第三轴段11，第一轴孔6和第一轴段9之间安装有第一轴承4，第三轴孔8和第三轴段11之间安装有第二轴承5，滚柱3直接安装在第二轴孔7和第二轴段10之间，并不是通过外部的保持架来定位的，避免了保持架与芯轮2固定不好产生相对运动的情况发生，提高了整体结构的可靠性，节省了装配的零件；第二轴段10上设有放置滚柱3的弧形凹槽12，第一轴承4与滚柱3之间设置有第一挡圈13，第二轴承5与滚柱3之间设置有第二挡圈14，第一轴孔6上设置有用于定位第一轴承4的第一卡簧15，第三轴孔8上设置有用于定位第二轴承5的第二卡簧16；皮带轮1上设置有注油孔17，注油孔17连通第二轴孔7；第一轴段9上设置有第一储油槽18，第三轴段11上设置有第二储油槽19，整体的润滑效果好，能够有效延长皮带轮的使用寿命。

其中，在本实施例中第二轴段10的轴向长度小于第二轴孔7的轴向长度。滚柱3的长度大于或等于第二轴段10的轴向长度，本实施例中滚柱3的长度等于第二轴段10的轴向长度。

参阅图1，皮带轮1在第一卡簧15的外侧安装有第一密封圈20。皮带轮1在第二卡簧16的外侧安装有第二密封圈21。第一轴承4和第二轴承5为深沟球轴承。

参阅图3，弧形凹槽12包括第一凹槽22和第二凹槽23，第一凹槽22的槽深大于第二凹槽23的槽深。滚柱3处于第一凹槽22内时，滚柱3与第二轴孔7不接触，滚柱3处于第二凹槽23时，滚柱3与第二轴孔7接触，芯轮2带动皮带轮1转动。

本实施例中注油孔17的数量为2个。第一储油槽18为一截面呈矩形的环形切槽，第一储油槽18与第二储油槽19的结构相同。

本实施例单向皮带轮的结构简单，滚柱是直接放置在第二轴段的弧形凹槽内，不需要外部的保持架来定位，通过注油孔和储油槽对整个系统进行润滑，润滑效果好，各部件之间通过挡圈和卡簧进行定位，防止相互间发生窜动，整体的结构稳定可靠。

实施例二：

本实施例与实施例一的区别在于第二轴段10的外圈与第二轴孔7是相配合的，便于装配定位芯轮2，提高整体的装配精度。第二轴孔7连接注油孔17，能够对第二轴段10进行很好的润滑。

本实施例单向皮带轮的结构简单，滚柱是直接放置在第二轴段的弧形凹槽内，不需要外部的保持架来定位，通过注油孔和储油槽对整个系统进行润滑，润滑效果好，各部件之间通过挡圈和卡簧进行定位，防止相互间发生窜动，整体的结构稳定可靠。

实施例三：

本实施例与实施例一的区别在于，第一轴承4为深沟球轴承，第二轴承5为滚针轴承。滚针轴承便于安装在一些径向尺寸受限制的场合。

本实施例单向皮带轮的结构简单，滚柱是直接放置在第二轴段的弧形凹槽内，不需要外部的保持架来定位，通过注油孔和储油槽对整个系统进行润滑，润滑效果好，各部件之间通过挡圈和卡簧进行定位，防止相互间发生窜动，整体的结构稳定可靠。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。