提高离合器摩擦阻尼的减振系统的制作方法

本实用新型属于离合器技术领域。

背景技术：

离合器的作用是传递发动机扭矩，保证汽车平顺起步及降低发动机带来的振动和噪音，离合器的扭转减振器为了减弱振动及噪音，会尽可能的降低扭转角刚度并匹配合适的滞后扭矩值。从避免共振和降低振幅考虑。随着汽车的发展，为了节能减排均采用涡轮增压发动机，增压发动机的振动比自然吸气更剧烈，对离合器的使用就越高，增压发动机对于整车的加速工况NVH特性带来很多问题。现有的离合器方案采用增大滞后扭矩来解决整车NVH特性，并且效果得到验证，增大摩擦阻尼值可以改善增压发动机带来的整车NVH特性。对于离合器扭转减振系统，单纯的增加正压力来增大摩擦阻尼值，导致摩擦阻尼零件的耐久性下降，由于各个零件接受的变形程度不同，导致达到一定范围内的正压力，摩擦阻尼滞后值也无法再增加。伴随其它的零部件的变形更严重。从而离合器扭转减振系统的寿命降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是在离合器摩擦板与轴套板之间增加一个止推板，从而增加阻尼的提高离合器摩擦阻尼的减振系统。

本实用新型在轴套板的轴径与轴面之间设置有凸台，止推板通过轴孔套在轴套板的凸台上，凸台的厚度与止推板厚度相同，并且止推板被摩擦板与轴面夹持；止推板端部是止推板翻爪，在外盘毂上有翻爪配合缺口，止推板翻爪与翻爪配合缺口配合安装。

本实用新型结构简单，在不增加扭转减振系统提供摩擦阻值的正压力，通过增加运动摩擦副来增加摩擦面数量从而成倍的增加摩擦阻尼值。解决整车的NVH特性。

附图说明

图1是本实用新型总体结构示意图；

图2是本实用新型图1的K-K向剖视图；

图3是本实用新型止推板结构示意图；

图4是本实用新型图3的H-H向示意图；

图5是本实用新型图3的A-A向示意图；

图6是本实用新型外盘毂结构示意图；

图7是验证曲线图。

具体实施方式

本实用新型在轴套板的轴径1与轴面4之间设置有凸台2，止推板3通过轴孔7套在轴套板的凸台2上，凸台2的厚度与止推板3厚度相同，并且止推板3被摩擦板5与轴面4夹持；止推板3端部是止推板翻爪6，在外盘毂8上有翻爪配合缺口9，止推板翻爪6与翻爪配合缺口9配合安装。

以下对本实用新型做进一步详细描述：

本实用新型设计特殊的止推板零件，增加在两个摩擦件之间，止推板与外盘毂配合，随着外盘毂一起运动，增加两面的摩擦表面，从而提高摩擦阻尼值，在同等条件正压力下，摩擦阻尼值增加2倍。解决整车NVH特性和离合器扭转减振系统摩擦阻尼零件的摩擦耐久性能。提高使用寿命。

本实用新型的阻尼增加2倍是通过以下完成的：

本实用新型增加的摩擦阻尼部分：摩擦板5通过爪安装在从动盘上固定不动，新设计止推板，安装在摩擦板上，内径上套在轴套板上，轴套板通过花齿形固定在从动盘上如图2，由于从动盘是固定零件，从而摩擦板、轴套板都固定在从动盘上，而止推板能够围绕轴套板进行旋转，在摩擦板和轴套板之间形成上下两个摩擦面。新设计止推板和外盘毂进行配合，通过新设计止推板的翻爪相配合实现。

原有离合器拥有的摩擦阻尼部分：原摩擦板安装固定在减振盘上与外盘毂表面接触，碟形弹簧提供正压力，安装在原摩擦板和减振盘之间。外盘毂和新设计止推板整体组合运动，分别在摩擦板、轴套板、原摩擦板表面形成4个摩擦表面。实现扭转减振系统的滞后阻尼值。

由于新设计零件止推板，在总成中与轴套板和摩擦板配合，轴套板需要设计成凸台结构，此处需要留出止推板厚度尺寸。同时为了保证摩擦面积和强度问题需要设计相对应的内径尺寸。

新设计止推板为了实现增加摩擦面功能需要和外盘毂进行配合，当外盘毂运动时能够推动止推板运动，从而在轴套板和摩擦板之间产生相对运动，形成摩擦阻尼值，加大摩擦阻尼值。止推板翻爪设计不能高于外盘毂的上表面，于是止推板翻爪高度设计值h大于轴套板厚度H1，但小于轴套板厚度H1和外盘毂厚度之和。同时考虑到外盘毂强度与减振弹簧配合窗口，止推板翻爪的宽度不能太大，需要控制在窗口长度的一半以内。

摩擦阻尼值计算方法

M=F×r×μ×n

M为摩擦阻尼；F为正压力主要由碟形弹簧提供；r为摩擦面的有效工作半径；μ为摩擦面的滑动摩擦系数；n为摩擦面数量；

r为计算值通过摩擦副决定，。

外盘毂旋转带动新设计止推板一起运动，于是在外盘毂和止推板的上下表面形成运动摩擦副，共有4个摩擦面。每个摩擦面的不同，相对摩擦系数μ也不一样，为了提高摩擦阻尼，可以提高摩擦面摩擦系数。此结构中同时使用特殊的摩擦材料提高摩擦系数，从普通的材料摩擦系数0.3提高到0.5，材料使用特殊工艺加工，粘接到固定的摩擦板上面保证强度。

通过摩擦面的增加，摩擦阻尼增加2倍。理论性能曲线如图7：表示未采用新结构设计，下虚线和上实线表示采用新结构设计，阻尼滞后值增加2倍。