一种具有扣合定位的可激光焊接控制阀的制作方法

本发明涉及控制阀技术领域，具体讲的是一种具有扣合定位的可激光焊接控制阀。

背景技术：

控制阀广泛应用于汽车控制系统当中，如运用于汽车的转向助力器上，是汽车中重要的零部件之一，其包括单向阀、文式阀和电磁阀。

现有技术中，控制阀由上壳体、阀片、下壳体组成，上下壳体一般是注塑件，上下壳之间采用摩擦热熔焊接或超声波焊接。以上焊接方式均为通过高速旋转或超声波将能量传递到产品，使两半壳接触的部分熔接在一起。这种方式无可避免的会有或多或少的多余的熔接焊料产生，并且会进入阀体内，会对阀的性能产生一定影响，不利于密封性。这也是控制阀产品废品的主要产生原因。有些情况下，多余焊料会挤出到阀体焊缝外，形成溢胶，影响产品外观，可能需要进行二次加工去溢胶，增加劳动量，增加产品加工成本。在具有圆形外观的控制阀生产中，注塑壳体的圆度对产品性能也产品很大影响。控制阀的壳体模具一般是一模多腔，一般4-8腔，每腔之间都会存在圆度差异，上下壳之间会形成多种配合模式。加之，圆形壳体无定位，造成最终焊接产品一致性较差。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术中的不足，提供一种具有扣合定位的可激光焊接控制阀，该控制阀具有扣合定位，可直接装配使用也可激光焊接后应用，产品生产方式灵活效率高，产品一致性高。

为实现上述目的，本发明公开了如下技术方案：

一种具有扣合定位的可激光焊接控制阀，包括第一壳体、第二壳体和阀片，所述第一壳体设有第一连接端和第一对接端，第一连接端与管路或助力器连接，第一对接端与第二壳体对接；第一壳体外周设有若干扣位槽，第一壳体内设有圆形密封面，密封面上设有导向柱和通过孔，密封面外周设有均布的第一凸缘；所述第二壳体设有第二连接端和第二对接端，第二连接端与管连接，第二对接端与第一壳体对接；第二壳体外周设有扣合凸起，第二壳体内设有导向孔，外圆内侧设有均布的第二凸缘；阀片中间设有配合通孔；所述阀片配合通孔装入所述第一壳体密封面导向柱；所述第二壳体的第二对接端插入所述第一壳体的第一对接端，使扣合凸起与扣位槽配合卡接，第一壳体与第二壳体对接部贴合处通过激光焊接连接。

进一步的，还设有密封圈，密封圈为标准圆形线径橡胶圈，密封圈装入所述第一壳体密封面外周，并与第一凸缘贴合，阀片的一面与密封圈贴合。

进一步的，所述第一壳体的第一凸缘与第二壳体的第二凸缘在装配完成后形成一个类矩形截面的环形槽，密封圈装配在环形槽内。

进一步的，所述扣位槽为4个，对应的，扣合凸起也为4个。

进一步的，所述阀片为橡胶材料薄片。

进一步的，所述第一壳体密封面呈碗型。

进一步的，所述第一壳体外圆周内侧口部呈斜坡状。

进一步的，所述阀片配合通孔尺寸大于第一壳体导向柱直径尺寸。

进一步的，所述第二壳体的扣合凸起在装配方向呈斜坡状。

本发明公开的一种具有扣合定位的可激光焊接控制阀，具有以下有益效果：

1、采用装配扣合连接方式，第一壳体和第二壳体首先通过扣合凸起和扣位槽配合，产品一致性非常好。通过密封圈的应用，产品整体密封性能稳定有效。产品通过扣合连接，不会有传统热熔焊接或超声波焊接时产生的溢料和焊渣，产品性能高且非常稳定。而且装配工艺简单可通过较低成本实现全自动化生产，可大大降低生产过程人力物力投入，进一步降低成本增加效率。

2、采用激光焊接工艺，第一壳体与第二壳体首先通过扣合连接，壳体间已经精准定位，已经具备一定的连接可靠性，激光焊接时可根据需求随意设置产品的放置方式。扣合凸起和扣位槽配合连接会一定程度的调整壳体间的贴合程度，可以校正壳体的圆度差异，可以降低对壳体圆度的要求，也就降低的壳体注塑难度，降低了生产成本。激光焊接可使壳体间紧密连接，所以可取消所述密封圈，降低了产品成本。

附图说明

图1是本发明一种具有扣合定位的可激光焊接控制阀的产品示意图。

图2是本发明一种具有扣合定位的可激光焊接控制阀的爆炸图。

图3是本发明一种具有扣合定位的可激光焊接控制阀的产品剖视图。

图4是本发明一种具有扣合定位的可激光焊接控制阀的第一壳体的示意图。

图5是本发明一种具有扣合定位的可激光焊接控制阀的第二壳体的示意图。

其中：

1.第一壳体，2.密封圈，3.阀片，4.第二壳体，11.第一连接端，12.导向柱，13.密封面，14.第一凸缘，15.扣位槽，16.通过孔，31.配合通孔，41.第二连接端，42.导向孔，43.扣合凸起，44.第二凸缘。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的核心是提供一种具有扣合定位的可激光焊接控制阀，该控制阀具有扣合定位，可直接装配使用也可激光焊接后应用，产品生产方式灵活效率高，产品一致性高。

请参见图1-5。

一种具有扣合定位的可激光焊接控制阀，包括第一壳体1、第二壳体4和阀片3，所述第一壳体1设有第一连接端11和第一对接端，第一连接端11与管路或助力器连接，第一对接端与第二壳体4对接；第一壳体1外周设有若干扣位槽15，第一壳体1内设有圆形密封面13，密封面13上设有导向柱12和通过孔16，密封面13外周设有均布的第一凸缘14；所述第二壳体4设有第二连接端41和第二对接端，第二连接端41与管连接，第二对接端与第一壳体1对接；第二壳体4外周设有扣合凸起43，第二壳体4内设有导向孔42，外圆内侧设有均布的第二凸缘44；阀片3中间设有配合通孔31；所述阀片3配合通孔31装入所述第一壳体密封面导向柱12；所述第二壳体4的第二对接端插入所述第一壳体1的第一对接端，使扣合凸起43与扣位槽15配合卡接，第一壳体1与第二壳体4对接部贴合处通过激光焊接连接。

作为一种具体实施例，还设有密封圈2，密封圈2为标准圆形线径橡胶圈，密封圈2装入所述第一壳体密封面13外周，并与第一凸缘14贴合，阀片3的一面与密封圈2贴合。采用激光焊接工艺的前提条件下，内设的密封圈2可以去除或者不去除。在本发明的另一种实施例中，第一壳体1与第二壳体4不采用激光焊接，而仅采用密封圈2实现密封。以上工艺的选择主要取决于对于成本和性能的具体要求。

作为一种具体实施例，所述第一壳体1的第一凸缘14与第二壳体4的第二凸缘在装配完成后形成一个类矩形截面的环形槽，密封圈装配在环形槽内。

作为一种具体实施例，所述扣位槽为4个，对应的，扣合凸起也为4个。

作为一种具体实施例，所述阀片3为橡胶材料薄片。

作为一种具体实施例，所述第一壳体密封面13呈碗型，有利于阀片3与密封面13的贴合，从而进一步保证了产品的密封稳定性。

作为一种具体实施例，所述第一壳体1外圆周内侧口部呈斜坡状，在第二壳体4装入时起导向作用，可提高装配效率。

作为一种具体实施例，所述阀片3配合通孔尺寸略大于第一壳体导向柱12直径尺寸，便于阀片3在开启和关闭时在导向柱12上滑动，可保证产品的开启力和闭合时间要求。

作为一种具体实施例，所述第二壳体4的扣合凸起43在装配方向呈斜坡状，在装配时其导向作用，可提高生产效率。

作为一种具体实施例，如果使用激光焊接，所述第一壳体1的材料为透光材料，所述第二壳体4的材料为吸光材料。这样，在激光焊接时，第一壳体1的材料为透光材料方便激光透过而照射在第二壳体4的表面，第二壳体4的材料为吸光材料从而吸收激光的能量，产生高温熔化，完成激光焊接。

由于本发明具有很好的防止流体泄露的特点，且装配方便，可选择性灵活，可更具需求自由选择。因此可以大量应用在有流体单项流通需求的汽车控制系统中。

相比背景技术中介绍的内容，本发明采用装配扣合连接方式，第一壳体和第二壳体首先通过扣合凸起和扣位槽配合，产品一致性非常好。通过密封圈的应用，产品整体密封性能稳定有效。产品通过扣合连接，不会有传统热熔焊接或超声波焊接时产生的溢料和焊渣，产品性能高且非常稳定。而且装配工艺简单可通过较低成本实现全自动化生产，可大大降低生产过程人力物力投入，进一步降低成本增加效率；采用激光焊接工艺，第一壳体与第二壳体首先通过扣合连接，壳体间已经精准定位，已经具备一定的连接可靠性，激光焊接时可根据需求随意设置产品的放置方式。扣合凸起和扣位槽配合连接会一定程度的调整壳体间的贴合程度，可以校正壳体的圆度差异，可以降低对壳体圆度的要求，也就降低的壳体注塑难度，降低了生产成本。激光焊接可使壳体间紧密连接，所以可取消所述密封圈，降低了产品成本。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，而非对其限制；应当指出，尽管参照上述各实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对上述各实施例所记载的技术方案进行修改，或对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改和替换，并不使相应的技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。