一种动力吸振器的制作方法

本发明涉及一种汽车零部件，尤其是涉及一种动力吸振器。

背景技术：

汽车的零部件在工作状态中，平动造成的异常振动会严重影响nvh性能，对整车舒适性造成影响，动力吸振器是汽车中的一个重要部件，通常安装在车架、底盘、方向盘等汽车零部件上，用来降低相应的振动，以求最大限度地衰减结构噪音的共振带，从而满足整车的nvh性能。

目前常见的用于汽车内的动力吸振器一般包括用于安装的底座、质量块和橡胶块，橡胶块的两端分别与底座和质量块固定连接，动力吸振器的疲劳和整体的减振效果一般是由橡胶块的结构和刚度来控制，若要求动力吸振器的疲劳较好，那么橡胶块就必须做的比较粗壮，如此变会导致动力吸振器的整体体积较大，占用较大的安装空间，同时橡胶块较为粗壮，其刚度就会比较高，导致动力吸振器的工作频率较高，在低频的工作状态下难以起到吸振的作用；另外，传统结构的动力吸振器工作方向单一，一般只能在主方向上起减振效果。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种结构简单、适于在低频工作状态下使用且可实现所需的两个工作方向上减振的动力吸振器。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种动力吸振器，包括安装支架和质量块，所述的安装支架包括一安装板，所述的安装板上设置有一限位罩，所述的安装板相对的两侧分别设置有与所述的安装板相垂直限位壁，所述的安装板、所述的限位罩和所述的限位壁之间形成一容置腔，所述的质量块设置在所述的容置腔内，所述的质量块的两端分别通过硅胶柱安装在两个所述的限位壁上。

两个所述的限位壁上均设置有第一安装孔，所述的质量块的两端的侧部分别设置有第二安装孔，每个所述的第一安装孔对应一个所述的第二安装孔形成安装孔组，每个所述的安装孔组内设置有一个所述的硅胶柱。通过设置在限位壁上的第一安装孔和设置在质量块侧部的第二安装孔用于安装硅胶柱，使得硅胶柱具有稳定的安装定位，实现质量块的稳定安装。

每个所述的限位壁上均布设置有多个第一安装孔，所述的第二安装孔的数量与所述的第一安装孔的数量相等。第一安装孔和第二安装孔为多个，形成多个安装孔组，使得质量块的安装更加稳定，同时第一安装孔和第二安装孔均布设置，使每个硅胶柱受力均匀，进一步保证质量块的稳定安装。

所述的质量块的两端分别设置有上下贯通的安装腔，所述的第二安装孔分别与对应位置的所述的安装腔相连通。

所述的硅胶柱包括同轴设置的前限位部、中段限位部和后限位部，所述的前限位部与所述的中段限位部之间同轴设置有第一安装部，所述的中段限位部与所述的后限位部之间同轴设置有第二安装部，所述的前限位部为前小后大的圆台，所述的后限位部、所述的中段限位部、所述的第一安装部和所述的第二安装部均为圆柱体，所述的前限位部的大直径端与所述的第一安装部相接，所述的第一安装部的外径小于所述的前限位部的最大外径，所述的第一安装部的外径小于所述的中段限位部的外径，所述的中段限位部的外径大于所述的第二安装部的外径，所述的后限位部的外径大于所述的第二安装部的外径，所述的第二安装部的外径与所述的第一安装孔的内径相配合，所述的第一安装部的外径与所述的第二安装孔的内径相配合，所述的前限位部设置在所述的安装腔内，所述的第一安装部设置在所述的第二安装孔内，所述的中段限位部设置在所述的限位壁与所述的质量块之间，所述的第二安装部设置在所述的第一安装孔内，所述的后限位部设置在所述的限位壁的外侧。上下贯通的安装腔用于容纳硅胶柱的前限位部，上述结构使得硅胶柱具有稳定的安装定位，前限位部设计为前小后大的圆台，便于硅胶柱能够顺利地依次穿过第一安装孔和第二安装孔进行安装，前限位部、中段限位部和后限位部对硅胶柱的安装起到限位作用，使得安装完成后，硅胶柱能够稳定地将质量块安装在容置腔内；上述硅胶柱结构精简，在数量上的合理设置，保证吸振器具有优异的疲劳性能。

所述的中段限位部与所述的第二安装部之间同轴设置有一前小后大的限位圆台，所述的限位圆台的大直径端与所述的第二安装部相接，所述的限位圆台的小直径端与所述的中段限位部相接，所述的限位圆台的最小直径与所述的中段限位部的外径相等。该限位圆台的设置起到进一步限位作用，同时前小后大的限位圆台便于硅胶柱的顺畅安装。

所述的后限位部的后端面设置有向所述的前限位部方向凹陷的盲孔，所述的盲孔的中心轴线与所述的后限位部的中心轴线相重合。盲孔的设置，使得硅胶柱内空，使得硅胶柱提供较小的刚度，进一步满足动力吸振器的低频工作要求，使得该动力吸振器的工作频率小于30hz，同时该盲孔在硅胶柱进行安装时提供挤压空间，便于硅胶柱的安装。

所述的质量块上套接有硅胶圈，所述的硅胶圈的中心轴线与所述的第二安装孔的中心轴线相平行。动力吸振器在工作过程中，限位罩和安装板均会受到质量块的反复撞击，此处硅胶圈起到缓冲降噪的作用，避免质量块与安装板和限位罩进行刚性撞击，起到保护作用。

所述的质量块上设置有用于安装硅胶圈的卡槽，所述的硅胶圈位于所述的卡槽内。质量块上设置有与硅胶圈相匹配的卡槽，使得硅胶圈得以稳定安装，避免松动。

所述的限位罩包括与安装板相平行的限位板，所述的限位板的上端和下端分别向所述的安装板方向弯折形成上弯折壁和下弯折壁，所述的上弯折壁和所述的下弯折壁分别垂直于所述的安装板，所述的上弯折壁的端头设置有上定位板，所述的下弯折壁的端头设置有下定位板，所述的安装板上设置有与所述的上定位板和所述的下定位板位置对应的上定位插孔和下定位插孔，所述的上定位板插入所述的上定位插孔且所述的上定位板的端头伸出所述的上定位插孔，所述的下定位板插入所述的下定位插孔且所述的下定位板的端头伸出所述的下定位插孔，所述的上定位板的端头和所述的下定位板的端头均向外弯折将所述的限位罩安装到所述的安装板上。上述结构实现了限位罩与安装板的组装连接，便于两个零部件进行尺寸控制，同时有利于提高动力吸振器的耐久性；上弯折壁和下弯折壁对质量块起到上限位和下限位的作用；上定位板的端头和下定位板的端头均向外弯折，采用翻铆的方式进行组装，结构简单，安装方便，避免外部零件干扰质量块的正常工作。

所述的安装板的上端设置有上安装支架，所述的安装板的下端设置有下安装支架。上安装支架和下安装支架用于将整个动力吸振器安装到汽车上，结构简单。

所述的质量块为铸铁，所述的安装板和限位罩均采用钣金材料。质量块采用铸铁，针对低频。

所述的质量块的质心位置设置有配重孔。通过设置配重孔，可将质量块的质量控制在低频要求的±5g之内。

与现有技术相比，本发明的优点在于：该动力吸振器，结构简单，通过硅胶柱将质量块安装到两个限位壁上，除了硅胶柱的安装方向，另外两个剪切硅胶柱的方向也可实现所需的减振效果，同时影响工作频率的相关部件仅为质量块与硅胶柱，在一定的频率范围内的调试可从质量块的质量以及硅胶柱的刚度着手，频率调整的可行性高，且操作简单，针对低频率能够精准地调试出以0.5hz为梯度频率的样件，调试范围宽，在15hz到50hz之间，适于在低频工作状态下使用；另外在安装板上设置限位罩，对质量块起到限位作用，保证质量块在工作状态下稳定安装，确保质量块的工作间隙与安全间隙，消除对该动力吸振器的安装环境引入的噪音、空间不足等问题；另外硅胶材质的硅胶柱性能稳定，高低温（-40℃~80℃）性能变化不超过30%，其疲劳表现优于其他弹性体材料，保证动力吸振器优异的疲劳性能。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明中硅胶柱的结构示意图；

图3为本发明的剖视结构示意图；

图4为本发明实施例二中质量块的结构示意图；

图5为本发明实施例二拆去限位罩的结构示意图；

图6为本发明中安装支架的结构示意图；

图7为本发明安装支架与限位罩配合的翻铆结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例一：如图1、图2、图3、图6和图7所示，一种动力吸振器，包括安装支架和质量块1，安装支架包括一安装板2，安装板2上设置有一限位罩3，安装板2相对的两侧分别设置有与安装板2相垂直限位壁21，安装板2、限位罩3和限位壁21之间形成一容置腔，质量块1设置在容置腔内，质量块1的两端分别通过硅胶柱5安装在两个限位壁21上。

在此具体实施例中，两个限位壁21上均设置有第一安装孔211，质量块1的两端的侧部分别设置有第二安装孔11，每个第一安装孔211对应一个第二安装孔11形成安装孔组，每个安装孔组内设置有一个硅胶柱5。通过设置在限位壁21上的第一安装孔211和设置在质量块1侧部的第二安装孔11用于安装硅胶柱5，使得硅胶柱5具有稳定的安装定位，实现质量块1的稳定安装。

在此具体实施例中，每个限位壁21上均布设置有多个第一安装孔211，第二安装孔11的数量与第一安装孔211的数量相等。第一安装孔211和第二安装孔11为多个，形成多个安装孔组，使得质量块1的安装更加稳定，同时第一安装孔211和第二安装孔11均布设置，使每个硅胶柱5受力均匀，进一步保证质量块1的稳定安装。

在此具体实施例中，质量块1的两端分别设置有上下贯通的安装腔12，第二安装孔11分别与对应位置的安装腔12相连通。

在此具体实施例中，硅胶柱5包括同轴设置的前限位部51、中段限位部52和后限位部53，前限位部51与中段限位部52之间同轴设置有第一安装部54，中段限位部52与后限位部53之间同轴设置有第二安装部55，前限位部51为前小后大的圆台，后限位部53、中段限位部52、第一安装部54和第二安装部55均为圆柱体，前限位部51的大直径端与第一安装部54相接，第一安装部54的外径小于前限位部51的最大外径，第一安装部54的外径小于中段限位部52的外径，中段限位部52的外径大于第二安装部55的外径，后限位部53的外径大于第二安装部55的外径，第二安装部55的外径与第一安装孔211的内径相配合，第一安装部54的外径与第二安装孔11的内径相配合，前限位部51设置在安装腔12内，第一安装部54设置在第二安装孔11内，中段限位部52设置在限位壁21与质量块1之间，第二安装部55设置在第一安装孔211内，后限位部53设置在限位壁21的外侧。上下贯通的安装腔12用于容纳硅胶柱5的前限位部51，上述结构使得硅胶柱5具有稳定的安装定位，前限位部51设计为前小后大的圆台，便于硅胶柱5能够顺利地依次穿过第一安装孔211和第二安装孔11进行安装，前限位部51、中段限位部52和后限位部53对硅胶柱5的安装起到限位作用，使得安装完成后，硅胶柱5能够稳定地将质量块1安装在容置腔内。

在此具体实施例中，中段限位部52与第二安装部55之间同轴设置有一前小后大的限位圆台56，限位圆台56的大直径端与第二安装部55相接，限位圆台56的小直径端与中段限位部52相接，限位圆台56的最小直径与中段限位部52的外径相等。该限位圆台56的设置起到进一步限位作用，同时前小后大的限位圆台56便于硅胶柱5的顺畅安装。

在此具体实施例中，后限位部53的后端面设置有向前限位部51方向凹陷的盲孔57，盲孔57的中心轴线与后限位部53的中心轴线相重合。盲孔57的设置，使得硅胶柱5内空，使得硅胶柱5提供较小的刚度，进一步满足动力吸振器的低频工作要求，使得该动力吸振器的工作频率小于30hz，同时该盲孔57在硅胶柱5进行安装时提供挤压空间，便于硅胶柱5的安装。

在此具体实施例中，限位罩3包括与安装板2相平行的限位板31，限位板31的上端和下端分别向安装板2方向弯折形成上弯折壁32和下弯折壁33，上弯折壁32和下弯折壁33分别垂直于安装板2，上弯折壁32的端头设置有上定位板321，下弯折壁33的端头设置有下定位板331，安装板2上设置有与上定位板321和下定位板331位置对应的上定位插孔22和下定位插孔23，上定位板321插入上定位插孔22且上定位板321的端头伸出上定位插孔22，下定位板331插入下定位插孔23且下定位板331的端头伸出下定位插孔23，上定位板321的端头和下定位板331的端头均向外弯折将限位罩3安装到安装板2上。上述结构实现了限位罩3与安装板2的组装连接，便于两个零部件进行尺寸控制，同时有利于提高动力吸振器的耐久性；上弯折壁32和下弯折壁33对质量块1起到上限位和下限位的作用；上定位板321的端头和下定位板331的端头均向外弯折，采用翻铆的方式进行组装，结构简单，安装方便，避免外部零件干扰质量块1的正常工作。

在此具体实施例中，安装板2的上端设置有上安装支架24，安装板2的下端设置有下安装支架25。上安装支架24和下安装支架25用于将整个动力吸振器安装到汽车上，结构简单。

在此具体实施例中，质量块1为铸铁，安装板2和限位罩3均采用钣金材料。质量块1采用铸铁，针对低频。

在此具体实施例中，质量块1的质心位置设置有配重孔13。通过设置配重孔13，可将质量块1的质量控制在低频要求的±5g之内。

实施例二：如图4、图5所示，其他部分与实施例一相同，其不同之处在于质量块1上套接有硅胶圈6，硅胶圈6的中心轴线与第二安装孔11的中心轴线相平行。动力吸振器在工作过程中，限位罩3和安装板2均会受到质量块1的反复撞击，此处硅胶圈6起到缓冲降噪的作用，避免质量块1与安装板2和限位罩3进行刚性撞击，起到保护作用。

在此具体实施例中，质量块1上设置有用于安装硅胶圈6的卡槽14，硅胶圈6位于卡槽14内。质量块1上设置有与硅胶圈6相匹配的卡槽14，使得硅胶圈6得以稳定安装，避免松动。