一种液压回转动力装置的制作方法

本发明涉及一种液压动力系统，尤其是涉及一种液压回转动力装置。

背景技术：

现有采用摆线液压马达的液压动力系统通常需要在摆线液压马达后轴向连接相应的减速机构、以及液压式制动装置，以便适应与其连接的动作执行机构不同的转速以及启动扭矩的需要，摆线液压马达通常包括具有进、出油口的通油盘和一个配流器，在通油盘侧面设有配流盘，配流器内设置内齿环（定子）以及和内齿环具有偏心距e的转子摆线齿轮（转子），内齿环和转子摆线齿轮之间采用摆线针齿啮合。为了方便加工，内齿环通常会采用镶嵌式结构，即在针齿柱孔内嵌设圆柱形的针齿。在转子摆线齿轮内设置内花键孔，在内花键孔内花键连接一根鼓形花键输出轴。内齿环和转子摆线齿轮之间形多个封闭齿间容积，配流器使封闭齿间容积中的一半处于高压区，高压区的封闭齿间容积内通过配流器与高压的液压油相连通，从而构成进油腔；封闭齿间容积中的另一半处于低压区，低压区的封闭齿间容积内通过配流器与液压系统的回油管路相连通，从而构成回油腔。处于高压区的封闭齿间容积内的压力油使转子摆线齿轮形成一个液压扭矩，从而驱动转子摆线齿轮以偏心距e为半径绕内齿环作行星运动，转子摆线齿轮在沿内齿环滚动时，其封闭齿间容积中的进、回油腔不断地改变。例如，一种在中国专利文献上公开的“大排量镶柱式转定于副摆线液压马达”，其公布号为cn103629043a，该发明的定子由两分体拼接而成，两分体定子之间通过o型密封圈进行密封，其转子是一个整体结构，两分体定子的针齿孔内的针齿为一个整体或为两分体，针齿的长度与转子的长度相当，转子内花键是不连续的，联动轴与转子啮合于中部的内花键。该发明可以将马达的排量增加，且制造工艺性好，大排量马达的各项性能稳定，可满足大排量轴阀配流摆线液压马达的需求。

然而现有的液压动力系统存在如下问题：使用者需要单独采购、配置液压马达、液压式制动器以及减速机构，一方面造成装配连接、使用的不便，同时使系统的轴向尺寸增大，不利于节省装配空间，并且系统的总体成本高。

另外，湿式多盘制动器是目前常见的一种液压式制动器，通常可分为常闭型或常开型，如说明书附图1示出的是一种现有的常闭型的湿式多盘制动器，其包括具有工作内腔11的制动器壳体1、制动器花键齿轮13、制动活塞2、制动摩擦片3、制动弹簧5、弹簧挡板4、孔用挡圈6等。制动摩擦片由若干固定摩擦片31和转动摩擦片32相互交错排列构成，制动摩擦片安装在充有冷却油液的密封的制动器壳体的工作内腔中，固定摩擦片通过外花键和制动器壳体连接，转动摩擦片通过内花键与制动器花键齿轮连接，并随制动器花键齿轮一起旋转。当固定摩擦片和转动摩擦片相互贴合而产生摩擦力时，制动器即处于制动状态，此时的制动器花键齿轮无法相对制动器壳体转动；当固定摩擦片和转动摩擦片相互分开时，转动摩擦片可跟随制动器花键齿轮一起相对固定摩擦片自由转动，制动器花键齿轮则可相对制动器壳体自由转动。制动活塞在制动弹簧的驱动下使转动摩擦片和固定摩擦片紧紧地贴靠在一起，从而使制动器处于制动状态。需要工作时，液压系统向制动器壳体的进油管道内输入液压油，从而驱动制动活塞反向移动，即可去除转动摩擦片和固定摩擦片之间的预紧压力，此时的固定摩擦片和转动摩擦片相互分开，使制动器由制动状态转为工作状态。

然而，现有的常闭型湿式多盘制动器存在如下缺陷：在制动器进入制动状态时，液压系统高压的液压油会通过制动器壳体上的进油管道进入到制动器壳体的工作内腔与制动活塞之间，从而驱动制动活塞反向移动而抵靠在弹簧挡板上，而弹簧挡板则依靠孔用挡圈在轴向上定位。也就是说，此时的孔用挡圈会承受极高的压力。为了确保制动器的稳定工作，通常情况下，人们会在用于制动的液压系统中设置相应的稳压阀，以便使用于制动的液压油压力控制在5mpa左右的水平，避免孔用挡圈因过高的压力而损坏。由于孔用挡圈是依靠弹性变形安装到制动器壳体内的安装环槽内的，因此，孔用挡圈的横截面尺寸会受到较大的限制，从而使孔用挡圈自身的抗压强度以及相应的使用寿命受到极大的限制。此外，受到孔用挡圈弹性变形量的限制，制动器壳体内用以安装孔用挡圈的环形卡槽的深度会受到较大的限制，从而进一步限制孔用挡圈的轴向承压能力，特别是，当使用者因疏忽而漏装稳压阀，或稳压阀出现故障时，制动的液压油压力会迅速上升至15-35mpa左右，孔用挡圈所承受的压力也会超出其额定的承压范围，从而导致孔用挡圈的损毁。可以理解的是，当我们适当地增加孔用挡圈的横截面尺寸时，会极大地增加其弹性形变所需要的力，从而增加孔用挡圈的安装难度。

技术实现要素：

本发明的第一个目的是为了解决现有的液压动力系统所存在的装配连接和使用不方便、系统的轴向尺寸大、以及系统的总体成本高的问题，提供一种液压回转动力装置，可极大地方便系统的安装使用，有利于缩减系统的轴向尺寸，并降低系统的成本。

本发明的第二个目的是为了解决现有的液压动力系统中的湿式制动器所存在的孔用挡圈安装困难、以及孔用挡圈抗压强度低、使用寿命短的问题，提供一种液压回转动力装置，可显著地提高制动器内孔用挡圈的抗压强度，并极大地方便孔用挡圈的安装，进而有利于提高制动器的使用寿命。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种液压回转动力装置，包括壳体总成，壳体总成内设有贯通左右两端的工作内腔，壳体总成的工作内腔从左至右依次设有摆线液压马达总成、湿式制动器总成、减速器总成和动力输出轴，所述摆线液压马达总成包括设置在壳体总成左端的通油盘、设置在通油盘右侧的配流盘、位于配流盘右侧的配流器，通油盘上设有进油口和出油口，配流器内设有采用摆线针齿啮合的内齿环和转子摆线齿轮，在转子摆线齿轮内设有与其花键连接的鼓形花键输出轴，湿式制动器总成包括制动器花键齿轮、并排地套设在制动器花键齿轮上的弹簧挡板、制动活塞和制动摩擦片，制动器花键齿轮内设有内花键孔，鼓形花键输出轴的右端与制动器花键齿轮的内花键孔花键连接，制动摩擦片包括在轴向上间隔布置的固定摩擦片和转动摩擦片，转动摩擦片与制动器花键齿轮之间形成花键连接，固定摩擦片与工作内腔之间形成花键连接，制动活塞与弹簧挡板之间设有制动弹簧，从而使制动活塞紧紧抵靠右侧的制动摩擦片，并在弹簧挡板与制动活塞之间形成装配间隙，在工作内腔靠近弹簧挡板处设有环形卡槽，环形卡槽内设有贴靠弹簧挡板的圆环形的孔用挡圈，孔用挡圈由3-4个横截面呈矩形的拼接环段拼接构成，弹簧挡板靠近孔用挡圈的端面上设有适配在孔用挡圈内的定位柱，当弹簧挡板克服制动弹簧的弹力而贴靠制动活塞时，定位柱退出孔用挡圈，此时的拼接环段可径向移动而退出环形卡槽，制动器花键齿轮的右端一体地设有连接轴，该连接轴通过减速器总成和动力输出轴相连接，动力输出轴伸出壳体总成的右端设有可以和动作执行机构相连接的输出齿轮。

本发明将摆线液压马达总成、湿式制动器总成、减速器总成集成在一个壳体总成内，从而形成一个一体结构的液压回转动力装置，可极大地方便使用者的安装使用。由于壳体总成内的工作内腔贯通左右两端，因此，壳体总成左端的通油盘既可构成摆线液压马达的一部分，又可起到壳体总成左端封盖的作用，实现工作内腔中的液压油的密封。另外，液压摆线马达的鼓形花键输出轴的右端直接与湿式制动器制动器花键齿轮的内花键孔花键连接，因此，有利于缩减轴向尺寸以及相应的连接构件，从而可降低制造成本。

和现有技术不同的是，本发明的湿式制动器总成中的孔用挡圈为拼接式结构，其由3-4个大致呈扇环形的拼接环段拼接构成，从而方便其装入工作内腔的环形卡槽内。也就是说，本发明的孔用挡圈无需通过弹性变形即可方便地装入环形卡槽内，因此，可根据需要设置其厚度等尺寸以及相应的热处理工艺，并相应地增加环形卡槽的深度，从而可显著地增加孔用挡圈自身的机械强度以及安装在环形卡槽内后的轴向承压能力，有效地提高湿式制动器的使用寿命，避免因使用过程中漏装稳压阀而出现的问题。特别是，当弹簧挡板克服制动弹簧的弹力而贴靠制动活塞时，定位柱可退出由拼接环段拼接成的孔用挡圈。因此，我们既可方便地使拼接环段径向移动而退出环形卡槽，也可方便地使拼接环段径向移动而卡入环形卡槽内，然后释放弹簧挡板，即可使弹簧挡板端部的定位柱进入由拼接环段拼接成的孔用挡圈的内孔中，使孔用挡圈可靠地定位在环形卡槽内。

作为优选，制动活塞的端面上设有2个螺纹装配孔，弹簧挡板在对应螺纹装配孔的位置设有螺栓装配通孔以及相应的沉孔，需要装配孔用挡圈时，先在螺栓装配通孔内装入装配螺栓，并使装配螺栓与螺纹装配孔螺纹连接，然后依次拧紧装配螺栓，即可使弹簧挡板紧紧贴靠制动活塞，此时的制动弹簧被压缩，然后用一个装配装置将拼接环段放入工作内腔中，使拼接环段贴靠弹簧挡板，并向外移动拼接环段，使拼接环段卡位到环形卡槽中，从而拼接构成圆环形的孔用挡圈。

在现有技术中，人们更多地是通过在弹簧挡板上施加一个挤压力的方式安装孔用挡圈的，此时的制动弹簧被部分压缩而形成一个预压紧力。由于制动弹簧的弹力较大，因此，挤压弹簧挡板比较麻烦，特别是，在挤压弹簧挡板的同时还需要将孔用挡圈嵌入到环形卡槽内，因此，整个装配过程会非常困难。本发明在制动活塞的端面上设置螺纹装配孔，从而可通过拧紧装配螺栓轻松地使弹簧挡板贴靠制动活塞，既省力，又可对弹簧挡板的挤压过程平稳控制，进而可将孔用挡圈方便地装入环形卡槽内，然后旋松装配螺栓，即可释放弹簧挡板，制动弹簧即可驱动弹簧挡板紧紧地抵靠孔用挡圈。

作为优选，相邻二个拼接环段的端面相互贴合形成拼接面，孔用挡圈的拼接面在圆周方向均匀分布，拼接面偏离孔用挡圈的轴线，从而使拼接环段一侧的端面与拼接环段的内侧面形成一个内拼接锐角，拼接环段另一侧的端面与拼接环段的外侧面形成一个外拼接锐角。

作为本领域技术人员的习惯性思维，当需要将一个圆环形的孔用挡圈拆分成几个拼接环段时，每个拼接环段会制成标准的扇环形，这样，为了便于拼接环段进入环形卡槽内，每个拼接环段的弧长需要比标准弧长缩短，也就是说，当拼接环段在环形卡槽内拼接形成孔用挡圈时，相邻的二个拼接环度的端面之间必定会出现一个间隙，否则，最后一个拼接环段将无法放入环形卡槽内。而本发明的二个拼接环段之间的拼接面偏离孔用挡圈的轴线而形成一个倾斜角度，并且孔用挡圈的各拼接面的倾斜方向一致。因此，我们可使拼接环段的外拼接锐角一端先进入环形卡槽内，然后依次摆动拼接环段，使拼接环段的内拼接锐角一端依次进入环形卡槽内，进而可拼接出一个没有间隙的孔用挡圈，有利于提高孔用挡圈的强度，避免在使用过程中拼接环段之间的相对位移。

作为优选，拼接环段的数量为4个，拼接环段一侧设有转动孔，拼接环段在设置转动孔一端的外侧设有避让切口，所述装配装置包括磁吸套筒和可转动地设置在磁吸套筒内的驱动轴套，在磁吸套筒端面可转动地设有4个与转动孔适配的定位销，4个定位销在圆周方向均匀分布，定位销上设有扭簧，驱动轴套端部侧面设有4个在圆周方向均匀分布的驱动斜面，需要装配孔用挡圈时，先将4个拼接环段一端的转动孔依次套设在磁吸套筒端面对应的定位销上，此时拼接环段被吸附在磁吸套筒端面上，而拼接环段的另一端向内偏转一个初始角度，并贴靠驱动轴套对应的驱动斜面；然后将磁吸套筒伸入工作内腔中，磁吸套筒端部的拼接环段贴靠弹簧挡板；接着转动驱动轴套，驱动轴套的4个驱动斜面即驱动对应的拼接环段向外摆动，直至相邻二个拼接环段的端面相互贴合形成拼接面，此时的4个拼接环段拼接构成卡位到环形卡槽中的孔用挡圈。

本发明用于装配孔用挡圈的装配装置包括外侧的磁吸套筒和内侧的驱动轴套，这样当我们将拼接环段的转动孔套设到磁吸套筒的定位销上时，即可使拼接环段吸附在磁吸套筒的端部，而定位销可制成多边形，或者在圆柱形的定位销上铣出一个扁势，从而使拼接环段在定位销上可有效定位。而定位销上的扭簧则可使拼接环段的内拼接锐角一端向内偏转一个初始角度，并贴靠驱动轴套对应的驱动斜面，也就是说，此时相邻二个拼接环段的端面之间是分开的。然后可转动驱动轴套，此时驱动轴套的驱动斜面即可使4个拼接环段同步地向外摆动，直至相邻二个拼接环段的端面相互贴合形成拼接面，此时的4个拼接环段拼接构成卡位到环形卡槽中的孔用挡圈，然后即可抽出装配装置，此时的拼接环段与磁吸套筒分离，从而实现孔用挡圈的快捷便利安装。可以理解的是，由于拼接环段在外拼接锐角一端的外侧设有避让切口，因此，当拼接环段处于偏转一个初始角度位置时，整个拼接环段可位于制动器壳体的工作内腔内；当通过驱动轴套逐步使拼接环段向外摆动时，拼接环段可逐步进入环形卡槽内。

作为优选，所述壳体总成右端的外侧设有同轴的连接法兰盘以及圆柱形的定位止口，所述连接法兰盘上设有在圆周方向均匀分布的至少12个螺栓通孔，所述定位止口和动力输出轴之间具有一个偏心距。

本发明的连接法兰盘是和使用者的动作执行机构相连接的，动作执行机构的壳体上具有对应的法兰盘、以及和定位止口适配的定位圆槽，壳体内则具有和本发明的输出齿轮相啮合的动力输入齿轮。在现有技术中，人们通常习惯于将定位止口和动力输出轴设计成同轴，这样，当动作执行机构中的动力输入齿轮与壳体上的定位圆槽的相对位置有偏差时，即会造成输出齿轮与动力输入齿轮的齿间距的偏差，从而影响输出齿轮与动力输入齿轮之间的动力传输效率，甚至造成无法连接安装等问题。而本发明在定位止口和动力输出轴之间具有一个偏心距，因此，当我们以不同的适配调整角度使定位止口与动作执行机构的定位圆槽适配在一起时，输出齿轮与动力输入齿轮之间即可形成不同的齿间距，从而可确保输出齿轮与动力输入齿轮之间可形成最佳的齿间距。特别是，连接法兰盘上设有在圆周方向均匀分布的至少12个螺栓通孔，因此，一方面可确保连接法兰盘与动作执行机构的法兰盘之间在整个圆周方向上的可靠连接和均衡受力，同时使定位止口与动作执行机构的定位圆槽之间可形成小于等于30度的最小适配调整角度。

作为优选，在通油盘靠近配流盘的侧面设有圆环形的滑动环槽，通油盘在滑动环槽的内外两侧分别设有内密封环槽和外密封环槽，所述滑动环槽内设有若干滚珠，滚珠的直径大于滑动环槽的深度，从而使配流盘和通油盘之间形成间隙，所述内、外密封环槽内分别设有密封圈。

当配流盘和通油盘之间形成相对转动时，滑动环槽内的滚珠使配流盘和通油盘之间形成间隙，从而使配流盘和通油盘之间可形成滚动摩擦，显著地降低其摩擦阻力。而内、外密封环槽内的密封圈则可确保配流盘和通油盘之间的密封性能。

作为优选，所述密封圈包括设置在内、外密封环槽底部的o型密封圈，以及设置在内、外密封环槽开口部的氟塑料密封圈。

当配流盘和通油盘之间形成相对转动时，o型密封圈跟随通油盘一起转动，具有弹性的o型密封圈可对氟塑料密封圈形成一个稳定的挤压力，从而确保其与配流盘之间形成良好的密封，而氟塑料密封圈具有良好的自润滑性能，因此有利于降低与配流盘之间的摩擦阻力。

因此，本发明具有如下有益效果：方便安装使用，有利于缩减系统的轴向尺寸，并降低系统的成本，同时提高制动器内孔用挡圈的抗压强度，并极大地方便孔用挡圈的安装，进而有利于提高制动器的使用寿命。

附图说明

图1是本发明的一种结构示意图。

图2是摆线液压马达总成的结构示意图。

图3是图2中通油盘的结构示意图。

图4是湿式制动器总成的结构示意图。

图5是本发明孔用挡圈的一种结构示意图。

图6是本发明的孔用挡圈处于收缩状态的一种结构示意图。

图7是图5中的孔用挡圈向外打开时的结构示意图。

图8是图5中的孔用挡圈向外打开到位时的结构示意图。

图9是本发明的装配装置的一种结构示意图。

图中：1、壳体总成11、壳体单元12、工作内腔121、环形卡槽13、连接法兰盘14、定位止口2、摆线液压马达总成21、通油盘211、滑动环槽212、滚珠213、内密封环槽214、外密封环槽215、o型密封圈216、氟塑料密封圈22、配流盘23、配流器231、内齿环232、转子摆线齿轮24、鼓形花键输出轴3、湿式制动器总成31、制动器花键齿轮311、连接轴32、制动活塞321、弹簧容置孔322、螺纹装配孔33、制动摩擦片331、固定摩擦片332、转动摩擦片34、弹簧挡板341、定位柱342、螺栓装配通孔35、制动弹簧36、孔用挡圈361、拼接环段362、内拼接锐角363、外拼接锐角364、转动孔365、避让切口4、减速器总成41、一级中心轮5、动力输出轴6、输出齿轮7、磁吸套筒71、定位销8、驱动轴套81、驱动斜面。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。

如图1所示，一种液压回转动力装置，包括由几段壳体单元11横向地轴向拼接构成的壳体总成1，以便于装配和后续的维护。在壳体总成内设置贯通左右两端的工作内腔12，壳体总成的工作内腔从左至右依次设置摆线液压马达总成2、湿式制动器3、减速器总成4和动力输出轴5，从而构成一个一体结构的液压回转动力装置，其中的减速器总成可采用多级行星减速结构，摆线液压马达总成所产生的转速经过减速器总成的变速后通过动力输出轴输出，以驱动后续的动作执行机构工作，而湿式制动器总成则可控制液压回转动力装置的运转状态。

此外，摆线液压马达总成包括设置在壳体总成左端的通油盘21、设置在通油盘右侧的配流盘22、位于配流盘右侧的配流器23，通油盘上设置进油口和出油口，配流器内设置采用摆线针齿啮合的内齿环231和转子摆线齿轮232，在转子摆线齿轮内设置与其花键连接的鼓形花键输出轴24。由于摆线液压马达属于现有技术，因此，本实施例中不对其具体结构、工作原理等做过多的描述。

由于摆线液压马达总成在工作时通油盘是固定在壳体总成上的，而配流盘会相对通油盘转动，为了提高通油盘和配流盘之间的密封性，如图2、图3所示，我们可在通油盘靠近配流盘的侧面设置和配流盘的转动中心同轴的圆环形的滑动环槽211，滑动环槽内设置若干滚珠212，滚珠的直径大于滑动环槽的深度，从而使配流盘和通油盘之间形成间隙，配流盘和通油盘之间形成滚动摩擦，从而显著地降低其摩擦阻力。此外，我们需要在通油盘上滑动环槽的内侧设置内密封环槽213，在通油盘上滑动环槽的外侧设置外密封环槽214，内、外密封环槽内分别设置密封圈，从而实现配流盘和通油盘之间的密封。

进一步地，我们可在滑动环槽内相邻二个滚珠之间设置由聚四氟乙烯制成的弧形分隔条215，从而使滑动环槽内的滚珠可环形等间距分布，从而有利于配流盘和通油盘之间形成良好的滚动摩擦，而聚四氟乙烯制成的弧形分隔条具有良好的自润滑性能以及耐磨性能，有利于降低与滚珠之间的摩擦阻力。另外，密封圈包括o型密封圈216和聚四氟乙烯制成的氟塑料密封圈217，其中o型密封圈设置在内、外密封环槽的底部，氟塑料密封圈则设置在内、外密封环槽开口部，并叠压在o型密封圈上。当配流盘和通油盘之间形成相对转动时，o型密封圈跟随通油盘一起转动，具有弹性的o型密封圈对氟塑料密封圈形成一个稳定的挤压力，使氟塑料密封圈跟随o型密封圈一起转动，氟塑料密封圈与配流盘之间则形成滑动摩擦，并与配流盘之间形成良好的密封。由于o型密封圈与内、外密封环槽以及氟塑料密封圈没有相对摩擦，而氟塑料密封圈具有良好的自润滑性能，因此有利于降低密封圈与配流盘之间的摩擦阻力。

如图1、图4所示，本发明的湿式制动器总成其包括设置在工作内腔中的制动器花键齿轮31、制动活塞22和套设在制动器花键齿轮上的制动摩擦片33，制动器花键齿轮的右端设置一体的连接轴311，连接轴和减速器总成输入端的一级中心轮41相连接，动力输出轴则与减速器总成的输出端相连接，动力输出轴伸出壳体总成的右端设置可以和动作执行机构相连接的输出齿轮6。而制动摩擦片则包括间隔设置的若干固定摩擦片331和转动摩擦片332，转动摩擦片与制动器花键齿轮之间形成花键连接，固定摩擦片与工作内腔之间形成花键连接。制动活塞的右端贴靠制动摩擦片，制动活塞的左端设置弹簧挡板34，在弹簧挡板和制动活塞之间设置制动弹簧35，在工作内腔靠近弹簧挡板处设置环形卡槽121，环形卡槽内设置圆环形的孔用挡圈36，从而在轴向上对弹簧挡板限位，制动弹簧受到弹簧挡板的压缩而产生一个预紧压力，从而驱动制动活塞紧紧地抵靠制动摩擦片，使湿式制动器处于制动状态。当然，我们需要在制动器花键齿轮内设置内花键孔，鼓形花键输出轴的右端与制动器花键齿轮的内花键孔花键连接，从而使摆线液压马达总成与湿式制动器总成连接在一起。当湿式制动器处于制动状态时，制动器花键齿轮处于锁止状态，此时摆线液压马达总成输出动力的鼓形花键输出轴即被锁止。

如图5所示，和现有技术不同的是，本发明的孔用挡圈由3-4个横截面呈矩形的拼接环段361拼接构成，优选地，拼接环段的数量为4个，弹簧挡板靠近拼接段的左侧端面上设有圆柱形的定位柱341，该定位柱的外径与孔用挡圈的内径d相适配。而制动活塞靠近弹簧挡板的左侧端面上设置弹簧容置孔321，制动弹簧位于弹簧容置孔内，一方面有利于制动弹簧的定位，同时有利于增加制动弹簧的长度，使制动弹簧形成足够的预紧压力。制动弹簧使弹簧挡板的左端紧紧地贴靠孔用挡圈，而弹簧挡板的右端与制动活塞之间则形成一个装配间隙f，使弹簧挡板可在轴向上向右侧移动。此时的拼接环段内侧的圆周面贴靠弹簧挡板上的定位柱外侧的圆周面，从而使拼接环段定位在环形卡槽内。我们可以使定位柱的高度小于等于装配间隙，优选地，定位柱的高度比装配间隙f小0.2-0.5mm，从而使弹簧挡板的轴向移动距离大于定位柱的高度。这样，当弹簧挡板克服制动弹簧的弹力而贴靠制动活塞时，弹簧挡板端部的定位柱可完全退出孔用挡圈，此时的拼接环段可径向移动而退出环形卡槽或进入环形卡槽内，从而方便地装配或拆除孔用挡圈。

为了方便装配，我们可在制动活塞的端面上对称地设置2个螺纹装配孔322，而弹簧挡板在对应螺纹装配孔的位置设置螺栓装配通孔342以及相应的沉孔，然后在螺栓装配通孔内装入螺栓头上具有内六角凹槽的装配螺栓，并通过内六角扳手使装配螺栓与螺纹装配孔螺纹连接。然后依次拧紧2个装配螺栓，即可压缩制动弹簧，并使弹簧挡板紧紧贴靠制动活塞。当然螺栓装配通孔以及沉孔应位于孔用挡圈的内孔以内的区域，以便等装配完孔用挡圈后可拆除装配螺栓。

本发明可用一个装配装置将扇环形的拼接环段放入工作内腔中，使拼接环段贴靠弹簧挡板，然后向外移动拼接环段，使拼接环段卡位到工作内腔的环形卡槽中，从而拼接构成圆环形的孔用挡圈。当相邻二个拼接环段的端面相互贴合时即形成拼接面，从而在整个孔用挡圈上形成4个在圆周方向均匀分布的拼接面。特别地，本发明孔用挡圈的拼接面应偏离孔用挡圈的轴线，从而使拼接环段左侧的端面与拼接环段的内侧面形成一个内拼接锐角362，拼接环段右侧的端面与拼接环段的外侧面形成一个外拼接锐角363，并在拼接环段靠近外拼接锐角的右侧设置一个转动孔364。也就是说，拼接环段并非一个标准的扇环形。

此外，如图9所示，本发明的装配装置包括一个磁吸套筒7和可转动地设置在磁吸套筒内的驱动轴套8，在磁吸套筒端面设置4个可转动的定位销71，该定位销的形状应与拼接环段的转动孔形状适配，并且4个定位销在圆周方向均匀分布。定位销和转动孔配合的端部可制成正多棱柱形，或者制成具有扁势的圆柱形，从而使拼接环段可定位在定位销上，并相互传递扭矩。另外，磁吸套筒内的驱动轴套端部侧面可设置4个在圆周方向均匀分布的驱动斜面81，定位销上可设置相应的扭簧，以便使定位销具有一个初始定位角度。这样，如图6、图7、图8所示，我们可先将4个拼接环段的转动孔依次套设在磁吸套筒端面对应的定位销上，此时拼接环段被吸附在磁吸套筒端面上，在扭簧的作用下，拼接环段的内拼接锐角一端向内偏转一个初始角度，并贴靠驱动轴套对应的驱动斜面，此时的拼接环段处于收缩状态；然后将磁吸套筒伸入工作内腔中，磁吸套筒端部的拼接环段贴靠弹簧挡板；接着正向地转动驱动轴套，驱动轴套的4个驱动斜面即驱动对应的拼接环段的内拼接锐角一端向外摆动，直至相邻二个拼接环段的端面相互贴合形成拼接面，此时的4个拼接环段拼接构成卡位到环形卡槽中的孔用挡圈。最后，我们只需向外移出装配装置，使拼接环段克服磁吸力与磁吸套筒分离，拼接环段即可稳定地卡位在环形卡槽内。需要说明的是，我们需要在拼接环段具有外拼接锐角的右端的外侧设置避让切口365，以便使处于收缩状态的拼接环段右侧的外拼接锐角可位于工作内腔内，从而方便地装入工作内腔中。而磁吸套筒则可由永久磁铁制成，或者，我们也可将磁吸套筒制成拼接结构，其包括一个套筒本体，在套筒本体的端部设置一个由永久磁铁制成的吸附圈体。

需要说明的是，由于拼接环段的内侧面和外侧面均为圆柱面，为了方便描述，我们将拼接环段左侧端面与内圆周面的交线称为a，将经过交线a并与内圆周面相切的切向平面称为b，将拼接环段右侧端面与外圆周面的交线称为c，将经过交线c并与外圆周面相切的切向平面称为e，这样，本实施例中的内拼接锐角即指拼接环段的左侧端面与切向平面b之间的夹角，而外拼接锐角即指拼接环段的右侧端面与切向平面e之间的夹角。

此外，拼接环段优选地可采用42crmo制成，并且拼接环段可通过调质处理工艺使其布氏硬度值控制在270-310之间，从而显著地提升拼接环段的承压强度。

为了便于和后续的动作执行机构的装配连接，如图1所示，我们可在壳体总成右端的外侧设置同轴的连接法兰盘13以及圆柱形的定位止口14，连接法兰盘上设置在圆周方向均匀分布的至少12个螺栓通孔，其优选值为18个，从而使相邻二个螺栓通孔之间所对应的圆心角为20度，定位止口和动力输出轴之间具有一个偏心距e。本发明的连接法兰盘是和使用者的动作执行机构相连接的，因此，动作执行机构的壳体上应具有和连接法兰盘对应的法兰盘、以及和定位止口适配的定位圆槽，壳体内则具有和本发明的输出齿轮相啮合的动力输入齿轮，当然，动作执行机构的法兰盘上也应具有18个对应的螺栓通孔或螺纹孔。这样，当定位止口与动作执行机构的定位圆槽适配在一起定位时，输出齿轮与动力输入齿轮相啮合。当我们调整定位止口与定位圆槽的相对角度时动力输出轴即可以半径e围绕定位圆槽的中心转动，从而调整动力输出轴与动力输入齿轮之间的中心距。

为了便于描述，我们将连接法兰盘以及法兰盘上对应的螺栓通孔按次序称为第一螺栓通孔、第二螺栓通孔……第n螺栓通孔等。当动作执行机构因制造、装配误差造成动力输入齿轮与壳体上的定位圆槽的相对位置有偏差时，我们可使连接法兰盘相对动作执行机构的法兰盘相对转动一个调整角度，该调整角度应为20度的整数倍，以调整动力输出轴与动力输入齿轮之间的中心距，从而可确保输出齿轮与动力输入齿轮之间可形成最佳的齿间距，此时连接法兰盘上的第一螺栓通孔和法兰盘上的第n螺栓通孔或螺纹孔相对应，连接法兰盘上的第二螺栓通孔和法兰盘上的第n+1螺栓通孔或螺纹孔相对应。