管衬构造物及其施工方法与流程

本发明涉及管衬构造物及其施工方法，尤其，涉及一种管衬构造物及其施工方法，通过焊接组装金属曲面在现有管道内形成新管道，从而，没有因要通过曲线区间而对新管道的长度限制，并且，最小化设备的使用，由此，施工性优秀，并且，钛材质容易搬运及操作，耐腐蚀性较强，能够省略防腐蚀涂膜作业等，具有经济性。

背景技术：

一般而言，为了对于上水管、下水管、农业用水管、工业用水管等的老化的大口径现有管道进行更生，使用非开挖管道修复。非开挖管道修复使用传统的内衬法(sliplining)、翻转内衬修复技术(cured-in-placeliningcipl)、无缝衬装(close-fitlining)、螺旋缠绕法(spirallywoundlining)等各种技术。

但，以往的大部分的技术是利用高价的设备，因此，对施工现场周边的通行车辆带来不便，并且，需要大量的人力和时间，而导致施工期间延长，需要较高的施工费用。并且，在不施工期间要保管及维持高价的设备，因此，是非经济的。

传统的内衬法(sliplining)是建立为投入新管道的作业区后以既定长度切开现有管道，然后在井口内通过焊接连接设置多个新管道的方式。

目前公开的与传统的内衬法(sliplining)有关的专利文献是登录专利第10-0457905号、第10-1323572号、第10-1484768号、日本公开专利第2006-22618号等。

最近技术即登录专利第10-1484768号，以小于管径的辊形状卷曲钢板，并移动至既定位置后，在现场扩管，而连接设置新管道。但，要动员扩管设备，即液压泵、同步泵、油压气缸等设备，因此，需要安装设备、作业后移除设备等作业，而降低作业性。并且，以小于管径的辊形状卷曲钢板移动至既定位置，因此，对于通过现有管道的曲线区间有些益处，但，也无法弯曲，因此，曲线区间的通过长度受到限制。

因此，如图所示，在曲线区间之间的直线区，新管道的长度以能够通过曲线区间的长度被限制，使得圆周方向的焊接处增加。

并且，以往的技术是新管道的材质为钢管，因此，为了防止在焊接后焊接部分的腐蚀等，进行在新管道的内部面涂覆涂料的作业。并且，钢管材质的新管道重量较重，而在移动时使用起重机、绞车、电动卡车等设备逐个搬运，因此，需要设备运营及管理。

如上述地，以往的传统的内衬法正在得到改善，但，依然存在如下问题，即，因曲线区间的新管道的长度限制问题、因使用新管道的重量的搬运设备及扩管设备等设备而降低作业效率的问题。

先行技术文献

专利文献

(专利文献0001)登录专利10-0379747，10-0427511，10-0732788，

(专利文献0002)10-1060510，10-1484768。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

为了解决如上述的技术问题，本发明的目的是提供一种管衬构造物及其施工方法，其容易通过曲线区间，并能够延长新管道的长度，减少圆周方向的焊接处数量。

本发明的另一目的为提供一种管衬构造物及其施工方法，其由钛材质构成新管道的材质，因此，容易操作，无需涂膜作业，并能够最小化设备的使用。

本发明的又另一目的是提供一种管衬构造物及其施工方法，只通过焊接即可进行新管道的设置作业，因此，施工性优秀。

(二)技术方案

为了实现本发明的目的，本发明的管衬构造物，包括：多个金属棒，从现有管道的内壁表面分隔既定间隔，形成有由长度方向延伸的焊接面，沿着圆周方向隔着既定间隔配置；多个组装新管道，通过由第1直线边缘、第2直线边缘、第1圆弧边缘及第2圆弧边缘围绕的多个金属曲板的组装形成管体，各个金属曲板的第2圆弧边缘分别形成有从背面向边缘垂直的方向突出的管托；及填充材料，向通过所述现有管道内壁表面与所述多个金属曲板的组装形成的新管道之间的空间部填充，并且，所述各个金属曲板的第1直线边缘及第2直线边缘是通过在多个金属棒中邻接的一对金属棒的各个焊接面分别与邻接的金属曲板的边缘相接焊接而组成成为新管道，各个金属曲板的第1圆弧边缘与在邻接的金属曲板的管托邻接的金属曲板的第2圆弧边缘相接焊接，并且，各个金属曲板的第2圆弧边缘与在所述管托邻接的金属曲板的第1圆弧边缘相接焊接，而使得新管道与新管道进行连接。

优选地，本发明的多个金属曲板分别由厚度为0.2mm至30mm左右的钛板材构成。

本发明中，所述管托与金属曲板的第2圆弧边缘的背面进行点焊，形成宽幅较小，由圆周方向较长的金属曲板。另一实施例的所述管托由在管道内组装而形成环形状的多个弧形分隔板构成，各个弧形分隔板的外周面与所述现有管道的内壁接触，内周面向所述金属曲板的第1圆弧边缘或第2圆弧边缘的焊接面提供。优选地，在分隔板的平面形成有用于使得填充材料的通过的多个通孔。

本发明的管衬构造物的施工方法，为了从地面将金属曲板投入至现有管道的内部，在现有管道的上部形成小于金属曲板的长度并大于其宽幅的切割孔。通过所述切割孔将包括金属曲板及金属棒的新管道材质向现有管道内部投入。并将投入的新管道材质搬运至现有管道内部的新管道设置场所，并将金属棒固定在所述现有管道的内壁，使得由圆周方向以既定间隔配置。通过将邻接与所述金属棒的焊接面的一对金属曲板的直线边缘沿着长度方向相接焊接，而组装新管道体，将已组装的新管道与组装的新管道的管托由圆周方向进行相接焊接。将焊接部分平坦地研磨后，向所述现有管道与新管道之间的空间部填充填充材料。

本发明中，在投入金属曲板的现有管道之前，将管托与金属曲板的第2圆弧边缘的背面进行点焊，或在与下一个新管道连接之前进行点焊。

本发明的另一实施例中，在所述新管道与新管道的圆周方向相接焊接前，在现有管道内壁与已设置的新管道的终端之间固定弧形分隔板形状的管托。

(三)有益效果

本发明提供的管衬构造物及其施工方法，具有以下优点：

根据如上述的本发明的实施例的金属曲板组装的管道插入修复技术，以非管道或辊形状的金属曲板形状移动，因此，能够在曲线区间弯曲，并且，钛材质的重量较轻，使得在曲线区间及变位的区间也能够容易移动，并且，即使没有起重机、绞车、电动卡车等设备，也能够由作业人1至2人容易地移动并进行操作。

并且，本发明用于金属曲板的长度方向焊接的金属棒在现有管道与新管道之间起到隔片的作用，因此，具有对于内部水压较强的结构。并且，金属棒因金属曲板的长度方向相接焊接使得焊珠能够阻断向新管道外部流出背面焊道，从而，使得焊接作业迅速简便。

并且，在进行圆周方向焊接时，管托能够阻断向新管道外部流出的背面焊道，从而，能够使得焊接作业迅速简便。

并且，本发明无需使用另外的设备，只通过焊接即可设置新管道，因此，作业性能较高，缩短工期，并省却设备运营及管理等不必要的附加作业。

并且，因使用钛材质具有较强的耐腐蚀性，而在焊接后无需进行另外的耐腐蚀性涂料等涂膜工艺。

只是，本发明的效果并不限制于如上涉及的效果，本发明的技术领域的技术人员在不脱离本发明的思想及领域的前提下应当理解在上面未涉及的其他效果。

附图说明

图1为根据本发明的优选一实施例的4分隔金属曲板组装型管衬构造物的圆周方向截面图；

图2为图1的a-a线截面图；

图3为图1的b-b线截面图；

图4为用于说明金属曲板的长度方向邻接关系的附图；

图5为用于说明根据本发明的金属曲板组装型管衬构造的现有管道的曲线区间通过效果的附图；

图6为根据本发明的优选另一实施例的2分隔金属曲板组装型管衬构造物的圆周方向截面图；

图7为根据本发明的优选又另一实施例的3分隔金属曲板组装型管衬构造物的圆周方向截面图；

图8为根据本发明的优选另一实施例的管托(140)的立体图；

图9为根据本发明的适用2分隔管托的4分隔金属曲板组装型管衬构造物的圆周方向截面图；

图10为图9的a-a线截面图；

图11为图9的b-b线截面图；

图12为表示根据本发明的4分隔金属曲板组装方式的管道插入修复技术的概略图；

图13为用于说明根据本发明的金属曲板组装方式的管道插入修复技术的流程图；

图14为表示为了在现有管道内部搬运本发明的新管道材质装载于电动卡车的状态的附图；

图15为用于说明根据本发明的4分隔金属曲板(120a1～120a4)的第1及第2直线边缘的相接焊接的附图；

图16至图19为用于说明根据本发明的金属曲板的第1圆弧边缘及第2圆弧边缘的相接焊接的附图。

具体实施方式

对于在本文中公开的本发明的实施例，特定的结构性至功能性只是为了说明本发明的实施例而示例，本发明的实施例可以各种形态实施，并非限定于在本文中说明的实施例。

本发明可进行各种变更，并具有各种形态，在附图中示例特定实施例，并在说明书中进行说明。但，这并非为了将本发明限制于特定的公开形态，本发明应当包括在本发明的思想及技术范围的所有变更、均等物至代替物。在说明附图时，对于类似的构成要素使用了类似的参照符号。

第1，第2等术语用于说明各种构成要素，但，所述构成要素并非限定于所述术语。所述术语只是为了将一个构成要素与其他的构成要素进行区别而使用。例如，在不脱离本发明的权利范围的前提下，第1构成要素可被命名为第2构成要素，类似地，第2构成要素也可被命名为第1构成要素。

如果涉及某种构成要素与其他构成要素“连接”"或“结合”，应当理解为，与该其他构成要素直接地连接或结合，也可在中间形成有其他的构成要素。相反地，如果涉及某种构成要素与其他的构成要素“直接连接”或“直接结合”，应当理解为在中间不存在其他的构成要素。说明构成要素之间的关系的其他说明，即，“～在之间”和“直接在～之间”或“与～邻接”和“直接与～邻接”等也要相同地解释。

在本说明书中使用的术语只是为了说明□特定的实施例而使用，并非为了限定本发明。只要在文脉上未明确地单独表示，单数的表示包括复数。在本说明书中，“包括”或“具有”等术语是为了指定说明的特征、数字、步骤、动作、构成要素、部件或其组合的存在，并非事先排除一个或其以上的其他特征或数字、步骤、动作、构成要素、部件或其组合的存在或附加可能性。

除非另外地定义，包括技术性或科学性的术语，在此使用的所有术语具有与本发明的技术领域的普通技术人员通常的理解相同的意义。在通常使用的词典上定义的术语应当解释为具有与关联技术的文脉中的意义一致的意义，只要在本申请中未明确地定义，不能异常地或过度地以形式性的意义进行解释。

以下，参照附图更详细地说明本发明的优选实施例。对于附图中的相同的构成要素使用了相同的参照符号，对于相同的构成要素省却了重复的说明。

图1为根据本发明的优选一实施例的4分隔金属曲板组装型管衬构造物的圆周方向截面图；图2为图1的a-a线截面图，图3为图1的b-b线截面图；图4为用于说明金属曲板的长度方向邻接关系的附图。

参照附图，本发明的4分隔金属曲板组装型管衬构造物100，包括：金属棒110、金属曲板120及填充材料130。管衬构造物100将多个新管道100a，100b，100c，……连接而形成。新管道100a包括4个金属棒110a1，110a2，110a3，110a4和4个金属曲板120a1，120a2，120a3，120a4。各个金属曲板120a1，120a2，120a3，120a4与相应于新管道的90°的圆周。

金属棒110a1为角形或i字型的型钢，第1面与现有管道10的内壁接触或焊接。优选地，金属棒的长度与金属曲板的长度相同或更小，以便通过曲线区间或搬运等操作。金属棒110a1的第2面向相接焊接面提供，在左右侧面分别形成有多个通孔112a1。通孔112a1向填充材料的注入通道提供。

图15为用于说明根据本发明的4分隔金属曲板120a1～120a4的第1及第2直线边缘的相接焊接的附图。

如图15所示，在金属棒110a1的焊接面将金属曲板120a1的第1直线边缘a11与金属曲板120a4的第2直线边缘a42相接焊接w1。在金属棒110a2的焊接面将金属曲板120a1的第2直线边缘a12与金属曲板120a2的第1直线边缘a21相接焊接w2。在金属棒110a3的焊接面将金属曲板120a2的第2直线边缘a22与金属曲板120a3的第1直线边缘a31相接焊接w3。在金属棒110a4的焊接面将金属曲板120a3的第2直线边缘a32与金属曲板120a4的第1直线边缘a41相接焊接w4。

从而，金属棒110a1，110a2，110a3，110a4能够防止在相接焊接时焊珠向新管道外部流出，以便进行迅速准确的焊接作业。并且，金属棒110a1，110a2，110a3，110a4维持金属曲板120a1，120a2，102a3，120a4与现有管道10之间的间隔，在填充填充材料130时防止新管道向上下或左右变位，并且，还起到与新管道的内压对应的构造材料作用。

□金属曲板120a1，120a2，120a3，120a4例如由0.2mm至30mm厚度的钛板材制成。因此，相比钢管大约轻50％左右。并且，进行4分隔，因此，各个节段如果是相同长度时相比以往钢管为大约10％左右的重量，使得作业者无需借助于设备也能够容易地操作。并且，各个金属曲板并非管道形状，而相比现有管道10的内径形成显著的较小的宽幅，因此，在通过现有管道10的曲线区间时能够使得长度延长。并且，容易弯曲，而使得曲线通过长度更长。从而，金属曲板的长度可与曲线区间无关地较长地设计。例如，如图5所示，现有钢管的长度l1通常不超过6m。但，本发明的金属曲板的长度l2可形成为10m至20m长度。因此，相比旧钢管长度延长的程度，使得圆周方向焊接处数量减少。各个金属曲板120a1，120a2，120a3，120a4的第1直线边缘、第2直线边缘、第1圆弧边缘及第2圆弧边缘等4个边缘都进行钛焊接，因此，新管道100a的内部连同焊接部分也借助于耐腐蚀性较强的相同材质的钛完全阻断，而在焊接后无需另外的防腐蚀膜涂覆工艺。

图16至图19为用于说明根据本发明的金属曲板的第1圆弧边缘及第2圆弧边缘的相接焊接的附图。

金属曲板120a1，120a2，120a3，120a4分别形成有在第2圆弧边缘a14，a24，a34，a44突出的管托122a1，122a2，122a3，122a4。管托122a1，122a2，122a3，122a4可为与金属曲板相同材质的钛板材质或钢板材质。管托122a1，122a2，122a3，122a4以相同于金属曲板的曲率形成圆弧。管托122a1，122a2，122a3，122a4向与金属曲板邻接的金属曲板的圆周方向焊接面提供。在管托122a1的焊接面将与金属曲板120a1的第2圆弧边缘a14邻接的金属曲板120c1的第1圆弧边缘a13进行相接焊接。在管托122a2的焊接面将与金属曲板120a2的第2圆弧边缘a24邻接的金属曲板120c2的第1圆弧边缘a23进行相接焊接。在管托122a3的焊接面将与金属曲板120a3的第2圆弧边缘a34邻接的金属曲板120c3的第1圆弧边缘a33相接焊接。在管托122a4的焊接面将与金属曲板120a4的第2圆弧边缘a44邻接的金属曲板120c4的第1圆弧边缘a43相接焊接。

金属曲板120a1的第1圆弧边缘a13在邻接的管托122b1的焊接面与金属曲板120b1的第2圆弧边缘a14相接焊接。金属曲板120a2的第1圆弧边缘a23在邻接的管托122b2的焊接面与金属曲板120b2的第2圆弧边缘a24相接焊接。金属曲板120a3的第1圆弧边缘a33在与邻接的管托122b3的焊接面与金属曲板120b3的第2圆弧边缘a34相接焊接。金属曲板120a4的第1圆弧边缘a43在邻接的管托122b4的焊接面与金属曲板120b4的第2圆弧边缘a44相接焊接。

从而，管托122a1，122a2，122a3，122a4能够防止在相接焊接时焊珠向新管道材质外部流出，而能够迅速准确地进行焊接作业。

如上述地，金属曲板的第1直线边缘、第2直线边缘、第1圆弧边缘及第2圆弧边缘的四方边缘都与邻接的金属曲板的对应的边缘进行相接焊接。如上述地，通过4个金属曲板的直线边缘的长度方向的焊接而形成新管道。形成的新管道通过第1圆弧边缘与第2圆弧边缘的圆周方向焊接相互管连接。

填充材料130可由轻量水泥浆或轻量泥浆构成。

□图6为根据本发明的优选另一实施例的2分隔金属曲板组装型管衬构造物的圆周方向截面图；图7为根据本发明的优选又另一实施例的3分隔金属曲板组装型管衬构造物的圆周方向截面图。

2分隔金属曲板组装型管衬构造物200，包括：4个金属棒210a1，210a2，210a3，210a4、2个金属曲板220a1，220a2和填充材料230。各个金属曲板220a1，220a2对应于与新管道的180°对应的圆周。4个金属棒210a1，210a2，210a3，210a4中2个金属棒210a1，210a3向隔片及焊接面提供，2个金属棒210a2，210a4只是以用于维持现有管道与新管道的间隔的隔片而提供。

在金属棒210a1的焊接面将金属曲板220a1的第1直线边缘与金属曲板220a2的第2直线边缘进行相接焊接w1。在金属棒210a2的焊接面将金属曲板220a1的第2直线边缘与金属曲板220a2的第1直线边缘进行相接焊接w2。

在2个金属曲板220a1，220a2的各个第2圆弧边缘分别形成有管托222a1，222a2。2个管托222a1，222a2分别向邻接的金属曲板的第1圆弧边缘的圆周方向相接焊接面提供。

□3分隔金属曲板组装型管衬构造物300，包括：3个金属棒310a1，310a2，310a3、3个金属曲板320a1，320a2，320a3和填充材料330。各个金属曲板320a1，320a2，320a3对应于与新管道的120°相应的圆周。3个金属棒210a1，210a2，210a3，210a4分别向隔片及焊接面提供。

在金属棒310a1的焊接面将金属曲板320a1的第1直线边缘与金属曲板320a2的第2直线边缘进行相接焊接w1。在金属棒310a2的焊接面将金属曲板320a1的第2直线边缘与金属曲板320a2的第1直线边缘进行相接焊接w2。在金属棒310a3的焊接面将金属曲板320a2的第2直线边缘与金属曲板320a3的第1直线边缘进行相接焊接w3。

□3个金属曲板320a1，320a2，320a3的各个第2圆弧边缘分别形成有管托322a1，322a2，322a3。3个管托322a1，322a2，322a3分别向邻接的金属曲板的第1圆弧边缘的圆周方向相接焊接面提供。

图8为根据本发明的优选另一实施例的管托140的立体图；图9为适用根据本发明的2分隔管托的4分隔金属曲板组装型管衬构造物的圆周方向截面图；图10为图9的a-a线截面图；图11为图9的b-b线截面图。除了另一实施例的管托140的剩余部分以相同的符号处理，省却详细的说明。

参照附图，另一实施例的管托140以2分隔环形由2个半圆弧板140a1，140a2形成。半圆弧板140a1，140a2在平面形成有多个通孔142，外周面144与现有管道10的内壁接触，内周面146向金属曲板的圆弧边缘相接焊接的焊接面提供。通孔142向填充材料的长度方向注入通道提供。

半圆弧板140a1，140a2相互通过铰链以折叠式构成。环形管托140除了2分隔之外还可形成3分隔或4分隔。即，形成小于现有管道10的内径的尺寸，而能够在现有管道10内搬运即可。环形管托140以能够维持新管道与现有管道之间的间隔的隔片提供，并以对抗新管道的内压的耐久材料提供。

图12为表示4分隔金属曲板组装方式的管道插入修复技术的概略图；图13为用于说明根据本发明的金属曲板组装方式的管道插入修复技术的流程图；图14为表示为了在现有管道内部搬运根据本发明的新管道材质而装载于电动卡车的状态的附图。

参照附图，根据本发明的分隔金属曲板组装方式的管道插入修复技术是在构建作业区后，在老化的现有管道10内将钛曲板等新管道材质通过电动卡车30搬运至连接的位置，以管道形状焊接，而以双重管道形状的新管道进行连接设置的技术。

首先，在构建作业区的井口内在现有管道10形成切割孔12以便将金属曲板120从地面向现有管道10投入s100。本发明中切割孔12未形成新管道的长度，而形成能够插入金属曲板120的宽幅部分的程度的大小，并能够使得作业者进入的程度的尺寸即可。例如，本发明的4分隔板的直径为2，000mm时，形成小于新管道的圆周长度的1/4即小于1，570mm的尺寸因此，切割孔12无需切割成大于以往新管道的长度的6，000mm以上的较大尺寸，而考虑作业空间由长度方向切割成2，000mm左右也可。新管道的长度为10m时也以金属曲板形状投入，因此，可通过2m的开口弯曲投入。以往的辊子形状或管道形状无法弯曲，因此必需将切割孔12形成为大于投入管的长度。本发明中圆周方向也形成为90°至135°即可。从切割孔12切断的切割片保管在另外的场所，在修复作业区时，以便覆盖现有管道10的切割孔12并通过焊接进行固定使用。

本发明中将0.5mm钛板材成型为曲型，在第2圆弧边缘焊接管托而形成金属曲板120，并如图所示，本发明的金属曲板120可折叠装载，因此，能够在较小的空间内保管多个新管道材质。金属曲板120相比钢管重量较轻、长度较长，因此，无需使用起重机或吊车等重型设备，也能够使得作业者向切割孔12的内部投入s102。

虽然未图示，在现有管道10形成切割孔12后，使用高压水清洗现有管道10的内部，然后，测量现有管道10的内部线形、法线、直径，并设置换气及升降、照明等临时设施物。

然后，如图14所示，利用电动卡车30将新管道材质即金属棒110和金属曲板120一次性地向现有管道10的内部的连接设置新管道120的位置移动进行搬运s104。也可由作业者人力搬运新管道材质。

首先，将金属棒110由圆周方向以既定间隔配置后粘接或焊接。如果现有管道10的材质是无法焊接的材质时进行粘接，如果是能够焊接的金属管则进行焊接s106。金属曲板120a的第1圆弧边缘能够与置于已设置的新管道100b的管托122b而邻接的金属曲板的第4边缘相接的间隔进行调整的状态下，在金属棒110a上焊接第1及第2直线边缘。通过如上述的方式将4个金属曲板全部进行焊接时，即可完成新管道120a的组装s110。完成长度方向的焊接后，进行圆周方向焊接s112。相接焊接是通过一般的焊接方法利用自动或半自动焊接机进行焊接。此时，在新管道材质的长度方向焊接部分的外周围面配置有金属棒110，能够阻断金属镕融物通过新管道材质的焊接部分之间向新管道材质的外部流出的背面焊道，而能够迅速简便地进行焊接作业。

在本发明中，长度方向焊接和圆周方向焊接的顺序并非是既定的。作业者可根据作业的便利性对底面金属曲板进行焊接，然后将侧板进行焊接，最后进行天顶焊接。优选地，完成焊接后，使用研磨机磨平焊接部分使其平坦s114。

如上述地，在本发明中将金属棒110置于焊接面进行使用，而起到阻断背面焊道的作用，但，其也具有隔片的作用，因此，能够将在金属曲板的背面事先点焊隔片等的不必要的作业全部省却。

将焊接部分平坦地研磨而完成焊接后，为了检测在焊接部分中在材料的表面或内部存在的非连续部分，通过向材料传送超音波进行检查的非破坏检查的一种即通常的超音波探伤试验、检测裂纹等焊接不良。

然后，在现有管道10与新管道100之间的空间部填充轻量灰浆70s150。其作用是向现有管道10与新管道100的之间的缝隙填充，而通过ph较高的碱性环境atmosphere以钝化防蚀。此时，现有管道10与新管道100之间的间隔狭小，因此，使用流动性优秀的填充材料，借助于泵50从设置在地面的搅拌机40以大约2n/mm²以下的压力，向现有管道10与新管道100之间的空间部注入进行填充。

如上述地，在现有管道10与新管道100之间填充填充材料后，为了通过作业区进行修复，将从现有管道10切断后保管的切割片，覆盖在切割孔12的原位置进行焊接后，恢复作业区，即可在现有管道10内以双重管道形状设置完成新管道100的管道设置，而能够修复老化的大口径钢管的现有管道10。

在上述的实施例中以金属曲板材质为钛进行了示例说明，但，也可由不锈钢板材或涂覆金属板材等形成。

如上述地，参照附图说明了本发明的优选实施例，但本发明并非限定于上述的特定的实施例，本发明的技术领域的技术人员在本发明的技术性思想和权利要求书的范围的均等范围内可进行各种形态的修改及变形。