用于离合器主缸的单件式密封装置及离合器主缸的制作方法

本发明属于车辆工程中的离合器分离系统，特别涉及用于离合器分离系统的活塞密封的密封技术。

背景技术：

图1示出了一种已知的离合器主缸10的局部轴向截面图。该离合器主缸10包括壳体1、活塞2、位于壳体1和活塞2之间的焊接环3。在壳体1内形成有压力室11和液压油补充通道12。液压油补充通道12的靠近活塞2的开口处设置有密封组件4。密封组件4由沿着离合器主缸10的轴向a排列的彼此独立的主密封件41、次密封件43和中间环42组成。主密封件41负责在工作条件下密封压力室11，中间环42支撑主密封件41，次密封件43负责踏板方向上的密封。

如图1的轴向截面图所示，为了对次密封件43进行定位，焊接环3的靠近密封组件4的一端形成为环状台阶部31(大小径部)，次密封件43定位在该台阶部31与活塞2的外周面之间。在壳体1的内周面也形成有用于对中间环42进行定位的环状台阶部13(大小径部)，通过焊接环3的台阶部31和壳体1的台阶部13限定中间环42的轴向位置。壳体1还形成有用于对主密封件41进行定位的环状突起14，环状突起14伸入到主密封件41的环状凹部中。

该密封组件4由三个部件组成，这会浪费大量空间，导致更大的离合器主缸的壳体直径，并且增加成本。三个部件组成的密封组件4也使得组装过程更加复杂。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种用于离合器主缸的单件式密封装置及包括该密封装置的离合器主缸。

一种用于离合器主缸的单件式密封装置，其用于在所述离合器主缸的液压油补充通道的靠近活塞的开口处至少密封压力室，其中，所述密封装置包括：

多个密封部；以及

骨架，所述骨架将所述多个密封部连接起来，

其中，所述密封装置整体上呈大致环状，并且所述密封装置中形成有将所述密封装置的径向外侧和径向内侧连通起来的一个或多个通道孔。

在至少一个实施方式中，所述骨架具有大致u字形的轴向截面，所述密封部从所述骨架延伸出去。

在至少一个实施方式中，在所述密封装置安装到所述离合器主缸的壳体和活塞之间时，在所述密封装置的外周面和所述壳体的内周面之间形成第一腔室，在所述密封装置的内周面和所述活塞的外周面之间形成第二腔室，所述第一腔室和所述第二腔室经由所述一个或多个通道孔彼此连通。

在至少一个实施方式中，所述一个或多个通道孔形成于所述骨架。

在至少一个实施方式中，所述一个或多个通道孔形成于所述骨架和形成所述密封部的材料。

在至少一个实施方式中，所述密封装置包括：从所述骨架的轴向一侧伸出的外侧主密封部和内侧主密封部；以及从所述骨架的轴向另一侧伸出的外侧次密封部和内侧次密封部。

在至少一个实施方式中，所述外侧主密封部和所述内侧主密封部的基端部彼此连续地粘接到所述骨架，所述外侧主密封部和所述内侧主密封部的远端部在径向上彼此分开，所述外侧次密封部和所述内侧次密封部彼此分开。

在至少一个实施方式中，在所述密封装置安装到所述离合器主缸的壳体和活塞之间时，在所述离合器主缸的轴向截面中，所述骨架的u字形结构的开口朝向所述离合器主缸的焊接环开口，所述外侧次密封部与所述离合器主缸的壳体和所述焊接环的端面形成密封，所述内侧次密封部与所述离合器主缸的活塞和所述焊接环的端面形成密封。

在至少一个实施方式中，所述骨架包括底部和从所述底部朝向所述焊接环伸出的第一臂部和第二臂部，所述一个或多个通道孔形成于所述骨架的所述第一臂部和所述第二臂部。

在至少一个实施方式中，在所述离合器主缸的轴向截面中，所述骨架的u字形结构的开口的高度大于所述u字形结构的底部的高度。

在至少一个实施方式中，所述外侧次密封部包括：与所述壳体的内周面形成密封的密封唇；以及与所述焊接环的端面形成密封的密封环。

在至少一个实施方式中，所述外侧次密封部包括同时与所述壳体的内周面和所述焊接环的端面形成密封的密封环。

在至少一个实施方式中，所述内侧次密封部包括：与所述活塞的外周面形成密封的密封唇；以及与所述焊接环的端面形成密封的密封环。

在至少一个实施方式中，在所述密封装置安装到所述离合器主缸的壳体和活塞之间时，在所述离合器主缸的轴向截面中，所述骨架的u字形结构的开口朝向所述密封装置的径向外侧开口，所述外侧次密封部与所述离合器主缸的壳体形成密封，所述内侧次密封部与所述离合器主缸的活塞形成密封。

在至少一个实施方式中，所述骨架包括底部和从所述底部朝向所述密封装置的径向外侧伸出的第一臂部和第二臂部，所述外侧主密封部和所述内侧主密封部从所述第一臂部延伸出去，所述第二臂部抵靠所述离合器主缸的焊接环的端面。

在至少一个实施方式中，所述一个或多个通道孔形成于所述骨架的所述底部。

在至少一个实施方式中，在所述离合器主缸的轴向截面中，所述底部与所述第一臂部的连接部位位于所述骨架与所述第二臂部的连接部位的径向外侧。

在至少一个实施方式中，所述外侧次密封部为位于所述壳体的内周面和所述焊接环的外周面之间的间隙中的密封环，所述内侧次密封部为与所述活塞的外周面形成密封的密封唇。

在至少一个实施方式中，在所述密封装置安装到所述离合器主缸的壳体和活塞之间时，在所述离合器主缸的轴向截面中，所述骨架的u字形结构的开口朝向所述密封装置的径向内侧开口，所述外侧次密封部与所述离合器主缸的壳体形成密封，所述内侧次密封部与所述离合器主缸的活塞形成密封。

在至少一个实施方式中，所述外侧次密封部为径向截面为d字形的密封环，所述内侧次密封部为朝向所述压力室倾斜地延伸的密封唇。

在至少一个实施方式中，所述骨架包括：大致沿着所述密封装置的轴向延伸的底部；以及从所述底部朝向所述密封装置的径向内侧伸出的第一臂部和第二臂部，

所述一个或多个通道孔形成于所述骨架的所述底部和形成所述密封部的材料。

在至少一个实施方式中，形成所述密封部的材料包覆所述骨架的第二臂部并形成所述密封装置的轴向另一侧的平坦端面。

在至少一个实施方式中，所述内侧主密封部为从所述骨架朝向所述压力室和所述活塞延伸的密封唇，所述外侧主密封部为从所述骨架朝向所述压力室和所述密封装置的径向外侧延伸的密封唇。

在至少一个实施方式中，在所述骨架的内部基本上不设置形成所述密封部的材料。

在至少一个实施方式中，形成所述密封部的材料包围所述骨架。

本发明还提供一种离合器主缸，所述离合器主缸包括根据本发明的密封装置，所述密封装置在所述液压油补充通道的靠近活塞的开口处设置在所述离合器主缸的壳体和活塞之间。

在至少一个实施方式中，除所述液压油补充通道之外，所述壳体的与所述密封装置对应的内周面形成为平坦面，所述离合器主缸的焊接环的面对所述密封装置的端面也形成为平坦面。

在本发明的密封装置中，骨架将多个密封部(本申请中的密封部包括密封唇和密封环)连接起来，从而形成了单件式密封装置，该单件式密封装置结构紧凑，有利于离合器主缸的小型化，而且有利于简化离合器主缸的组装，降低产生成本。

附图说明

图1示出了一种已知的离合器主缸的局部轴向截面图。

图2a示出了根据本发明的第一实施方式的离合器主缸的局部轴向截面图。

图2b示出了图2a中的密封装置附近的部分的放大图。

图3a示出了根据本发明的第二实施方式的离合器主缸的局部轴向截面放大图。

图3b示出了图3a中的离合器主缸的密封装置的轴向剖开的立体图。

图4示出了根据本发明的第三实施方式的离合器主缸的局部轴向截面放大图。

图5示出了根据本发明的第四实施方式的离合器主缸的密封装置的轴向剖视图。

附图标记说明

1壳体；2活塞；3焊接环；31环状台阶部；4密封组件；41主密封件；42中间环；43次密封件；10离合器主缸；11压力室；12液压油补充通道；13环状台阶部；14环状突起；a轴向；r径向；

100离合器主缸；21环形台阶部；32端面；401外侧主密封唇；402内侧主密封唇；403外侧次密封唇；404内侧次密封唇；405、407、409、410外侧密封环；406内侧密封环；420骨架；421第一通道孔；422第二通道孔；423第三通道孔；424第四通道孔；425底部；426第一臂部；427第二臂部；428第一臂部的远端部；429第二臂部的远端部；c1第一腔室；c2第二腔室。

具体实施方式

下面参照附图描述本发明的示例性实施方式。应当理解，这些具体的说明仅用于示教本领域技术人员如何实施本发明，而不用于穷举本发明的所有可行的方式，也不用于限制本发明的范围。

本发明的离合器主缸100可以具有与图1中所示的离合器主缸10类似的结构，对与图1中的部件相似的部件标注相同的附图标记，并省略对这些部件的重复说明。

离合器主缸100的轴向和径向与活塞2的轴向和径向以及密封装置的轴向和径向一致，因此，在下面的描述中，轴向a可以指离合器主缸100的轴向、活塞2的轴向和密封装置的轴向，径向r可以指离合器主缸100的径向、活塞2的径向和密封装置的径向。下面，为了简化说明，将压力室11侧称为轴向一侧，将焊接环3侧称为轴向另一侧。

第一实施方式

参照图2a，第一实施方式的离合器主缸100包括壳体1、活塞2和焊接环3。在壳体1内形成有压力室11和液压油补充通道12。在液压油补充通道12的靠近活塞2的开口处设置有单件式密封装置。

密封装置整体上呈大致环状。密封装置围绕活塞2的外周设置在活塞2和壳体1之间。由壳体1的朝向轴向另一侧伸出的环状突起14和焊接环3的朝向轴向一侧的端面32限定密封装置的轴向位置。

参照图2a和图2b，密封装置包括多个密封部(本申请中的密封部包括密封唇和密封环)和将该多个密封部连接起来的一个骨架420。密封部被粘接在骨架420上，骨架420形成密封装置的一个部件。

骨架420可以为轴向截面为大致u字形的环状构件。参照图2b所示的轴向截面，骨架420包括：大致沿着离合器主缸100的径向r延伸的底部425；从底部425朝向焊接环3的端面32延伸的第一臂部426和第二臂部427。在第一臂部426和第二臂部427上分别形成有一个或多个第一通道孔421和一个或多个第二通道孔422。骨架420可以由金属或塑料(优选硬质塑料)等材料形成，在可能的情况下，可以以铸造或冲压等方式制得骨架420。

形成密封部的材料的硬度小于形成骨架的材料的硬度。密封部可以由橡胶和/或ptfe等材料形成。例如，在密封部由橡胶形成的情况下，可以通过硫化粘接将密封部粘接到骨架420上。密封部包括外侧主密封唇401、内侧主密封唇402、外侧次密封唇403、内侧次密封唇404。密封部还可以包括外侧密封环405和内侧密封环406。

外侧主密封唇401从骨架420的底部425朝向压力室11和径向外侧延伸，从而与壳体1的内周面形成接触密封。内侧主密封唇402从骨架420的底部425朝向压力室11和径向内侧延伸，从而与活塞2的外周面形成接触密封。外侧次密封唇403从第一臂部426的远端部428延伸并与壳体1的内周面形成接触密封。内侧次密封唇404从第二臂部427的远端部429延伸并与活塞2的外周面形成接触密封。外侧密封环405从第一臂部426的远端部428延伸并与焊接环3的端面32形成接触密封。内侧密封环406从第二臂部427的远端部429延伸并与焊接环3的端面32形成接触密封。

外侧主密封唇401的远端部和内侧主密封唇402的远端部在径向r上彼此分开，从而在它们之间形成了环形凹部，壳体1的环形突起14伸入到该环形凹部中，从而在轴向一侧限定密封装置的轴向位置。外侧密封环405和内侧密封环406与焊接环3的端面32接触，从而在轴向另一侧限定密封装置的轴向位置。

第一臂部426的远端部428向径向外侧弯边，从而增大外侧次密封唇403和外侧密封环405与远端部428的粘接面积，提高粘接强度。第二臂部427的远端部429向径向内侧弯边，从而增大内侧次密封唇404和内侧密封环406与远端部429的粘接面积，提高粘接强度。

外侧主密封唇401的基端部和内侧主密封唇402的基端部(底部425侧的部分)彼此连续地粘接到骨架420的底部425，因此，可以提高外侧主密封唇401和内侧主密封唇402与骨架420的粘接强度。外侧次密封唇403和外侧密封环405可以彼此连续，这样可以进一步防止外侧次密封唇403和外侧密封环405从骨架420剥离。同样地，内侧次密封唇404和内侧密封环406可以彼此连续，这样可以进一步防止内侧次密封唇404和内侧密封环406从骨架420剥离。

由于活塞2会沿着轴向a移动，因此，可以将内侧主密封唇402和内侧次密封唇404视为动态密封唇。与活塞2接触的内侧主密封唇402用于密封压力室11中的液压油。内侧次密封唇404和内侧主密封唇402与活塞2接触，从而在内侧次密封唇404、内侧主密封唇402、第二臂部427和活塞2之间形成用于储存液压油的第二腔室c2，第二腔室c2中的液压油用于润滑内侧次密封唇404和内侧主密封唇402。第二腔室c2与第二通道孔422连通。

由于密封装置相对于壳体1及焊接环3是静止的，因此，可以将外侧主密封唇401、外侧次密封唇403、外侧密封环405和内侧密封环406视为静态密封部。与壳体1接触的外侧主密封唇401用于密封压力室11中的液压油。外侧主密封唇401和外侧次密封唇403与壳体1接触，从而在外侧主密封唇401、外侧次密封唇403、第一臂部426和壳体1之间形成第一腔室c1，该第一腔室c1与第一通道孔421和液压油补充通道12连通。

来自液压油补充通道12的液压油能够经由第一腔室c1、第一通道孔421、第一臂部426和第二臂部427之间的环形空间、第二通道孔422流入第二腔室c2。活塞2的活塞主体的朝向压力室11的一端形成有环形台阶部21。当活塞2沿轴向a移动使得内侧主密封唇402进入环形台阶部21时，第二腔室c2中的液压油可以流入压力室11。

与焊接环3的端面32接触的外侧密封环405和内侧密封环406作为静态密封部阻止液压油外泄。

本实施方式的密封装置可以将动态密封唇、静态密封唇和静态密封环(静态密封部)集成到一个部件(骨架420)上，图1中的已知密封组件的三个部件以这种方式被这个单件式密封装置取代，这会节省大量空间和成本，并且也能减少组装过程的步骤。

骨架420为各密封部提供支撑，在高压下，力从密封部转移至焊接环3，骨架420帮助支撑密封部。通道孔连通该单件式密封装置的径向外侧和径向内侧并允许补偿液压油。

在该实施方式中，焊接环3的端面32所在端部不再形成台阶部(对照图1中的台阶部31)，壳体1的与密封装置对应的内周面也不必再形成台阶部(对照图1中的台阶部13)。这样，简化了焊接环3和壳体1的结构，减小离合器主缸的直径。因而本实施方式提供了一种紧凑型的离合器主缸用密封装置。

骨架420形成为具有大致u字形的轴向截面。u字形的开口结构使得两个臂部426和427之间距离(尤其是远端部428和429之间的距离)可以适当地调整或改变，增加了密封装置的适应性。分别在第一臂部426的远端部428和第二臂部427的远端部429设置密封部，设置于远端部428的密封部与设置于远端部429的密封部彼此分开，这样可以减小形成密封部的材料(例如，橡胶和/或ptfe等)的用量，降低生产成本。在骨架420的内部基本上不设置用于形成密封部的材料，因而，可以减少材料用量。

参照图1，液压油补充通道12在焊接环3的环形台阶部31处朝向密封组件4和焊接环3开口，因而，液压油容易从壳体1的内周面和环形台阶部31的外周面之间的间隙朝向图1中的右侧泄漏。因而，需要焊接环3与壳体1焊接来防止液压油泄漏到离合器主缸10的外部。

在本实施方式中，外侧次密封唇403、外侧密封环405在液压油补充通道12的靠近活塞2的开口的轴向另一侧与壳体1的内周面和焊接环的端面32形成接触密封，因而可以有效地防止液压油从壳体1和焊接环3之间泄漏到离合器主缸100的外部，进而可以省略壳体1和焊接环3之间的焊接。在本实施方式中，壳体1和焊接环3可以使用快插结构，利用弹性爪和孔或凹陷卡合在一起。这样，简化了壳体1和焊接环3的安装过程。

从图2a和图2b中还可以看出，外侧主密封唇401在液压油补充通道12的靠近活塞2的开口的轴向一侧与壳体1的内周面形成接触密封。液压油补充通道12的直径或宽度朝向液压油充补通道12的靠近活塞2的开口侧减小，因而，密封装置仅需要具有较小的轴向尺寸便可以密封液压油补充通道12的靠近活塞2的开口的轴向两侧，因而，这有利于密封装置的小型化。

第二实施方式

下面参照图3a和图3b说明本发明的第二实施方式，对于与第一实施方式相同或相似的部件标注相同的附图标记，并省略对这些部件的重复说明。下面主要说明第二实施方式与第一实施方式的不同之处。

因为第一腔室c1中的液压油几乎没有压力，因而在第二实施方式中可以使用外侧密封环407来取代第一实施方式中的外侧次密封唇403和外侧密封环405。该外侧密封环407从第一臂部426的远端部428向径向外侧延伸，并且在轴向a上外侧密封环407包括位于远端部428的轴向一侧(即，图3a中的左侧)的部分和位于轴向另一侧(即，图3a中的右侧)的部分。这样，外侧密封环407与壳体1的内周面形成接触密封，同时，外侧密封环407还与焊接环3的端面32形成接触密封，从而防止液压油从焊接环3处泄漏。

可选地，除了内侧主密封唇402之外，所有的其它密封唇都能被密封环取代。

通常理解，密封唇的密封效果具有方向性，而密封环的密封效果的方向性实质上小于密封唇的密封效果的方向性，或者密封环的密封效果没有方向性。以例如内侧主密封唇402为例，由于内侧主密封唇402从骨架420的底部425朝向活塞2侧(径向内侧)和压力室11侧(轴向一侧)延伸，因而，压力室11侧是内侧主密封唇402的被密封侧。换言之，在某一压力下，液压油可以经过内侧主密封唇402容易地从第二腔室c2侧流入压力室11侧，而在该压力下，液压油不太可能从压力室11侧经过内侧主密封唇402流入第二腔室c2侧。而密封环407对密封环407的轴向两侧的密封效果大致相等。

第二实施方式可以获得与第一实施方式相似的效果。另外，由于使用外侧密封环407来取代第一实施方式中的外侧次密封唇403和外侧密封环405，因此，简化了密封装置的结构，可以降低生产成本。

第三实施方式

下面参照图4说明本发明的第三实施方式，对于与第二实施方式相同或相似的部件标注相同的附图标记，并省略对这些部件的重复说明。下面主要说明第三实施方式与第二实施方式的不同之处。

参照图4，密封装置包括多个密封部和将该多个密封部连接起来的骨架420。骨架420可以为轴向截面为大致u字形的环状构件。与第一实施方式和第二实施方式中的骨架420朝向端面32开口不同，在第三实施方式中，骨架420的轴向截面的大致u字形结构朝向径向外侧开口，即朝向壳体1的内周面开口。骨架420包括：大致沿着离合器主缸100的轴向a延伸的底部425；从底部425朝向径向外侧延伸的第一臂部426和第二臂部427。在底部425形成有一个或多个第三通道孔423。

密封部包括外侧主密封唇401、内侧主密封唇402、外侧密封环409、内侧次密封唇404。

外侧主密封唇401从第一臂部426的远端部428朝向压力室11侧和径向外侧延伸，从而与壳体1的内周面形成接触密封。内侧主密封唇402从第一臂部426和底部425之间的一个角部朝向压力室11侧和径向内侧延伸，从而与活塞2的外周面形成接触密封。外密封环409从第二臂部427的远端部429延伸并与壳体1的内周面形成接触密封。内侧次密封唇404从骨架420的底部425的另一角部附近延伸并与活塞2的外周面形成接触密封。壳体1的环形突起14伸到外侧主密封唇401和内侧主密封唇402之间的环形凹部中，从而在轴向一侧限定密封装置的轴向位置。第二臂部427与焊接环3的端面32抵靠，从而在轴向另一侧限定密封装置的轴向位置。

第一臂部426的远端部428向轴向一侧弯边，从而增大外侧主密封唇401与远端部428的粘接面积，提高粘接强度。第二臂部427的远端部429向轴向另一侧弯边，从而增大外侧密封环409与远端部429的粘接面积，提高粘接强度。

在骨架420与壳体1的内周面之间形成第一腔室c1，第一腔室c1与液压油补充通道12连通。在内侧次密封唇404、内侧主密封唇402、骨架420的底部425和活塞2之间形成用于储存液压油的第二腔室c2，第二腔室c2中的液压油用于润滑内侧次密封唇404和内侧主密封唇402。第二腔室c2与第三通道孔423连通。

在本实施方式中，底部425设置为相对于轴向a倾斜，从而在第一臂部426侧距活塞2的外周面距离较大，而在第二臂部427侧距活塞2的外周面距离较小。通过这种结构，一方面便于上述第二腔室c2的形成，另一方面便于内侧主密封唇402倾斜地朝向活塞2侧延伸，实现密封效果，而且可以减小底部425和第二臂部427之间的角部距活塞2的外周面的距离，减小内侧次密封唇404的长度。

来自液压油补充通道12的液压油能够经由第一腔室c1、第三通道孔423、第二腔室c2和环形台阶部21流入压力室11。

第三实施方式可以获得与第一实施方式和第二实施方式相似的效果，但是可以减小骨架420中的通道孔的数量以及减小密封部的数量，降低密封装置的成本。

第四实施方式

下面参照图5说明本发明的第四实施方式，对于与第一实施方式相同或相似的部件标注相同的附图标记，并省略对这些部件的重复说明。下面主要说明第四实施方式与第一实施方式的不同之处。

本实施方式的密封装置可以用于第一实施方式中的离合器主缸。该密封装置也是单件式密封装置，其包括骨架420和多个密封部。骨架420可以由形成密封部的材料完全包围。可以通过包胶注塑来形成本实施方式的密封装置。

骨架420可以为轴向截面为大致u字形的环状构件。在骨架420的轴向截面中，骨架420包括：大致沿着轴向a延伸的底部425；从底部425朝向径向内侧延伸的第一臂部426和第二臂部427。

密封部包括外侧主密封唇401、内侧主密封唇402、外侧密封环410、内侧次密封唇404。

外侧主密封唇401从骨架420朝向压力室11侧延伸，从而与壳体1的内周面形成密封。内侧主密封唇402从骨架420朝向压力室11侧和径向内侧延伸，从而与活塞2的外周面形成接触密封。外侧密封环410从骨架420朝向径向外侧延伸并与壳体1的内周面形成接触密封。内侧次密封唇404从骨架420朝向压力室11侧和径向内侧延伸并与活塞2的外周面形成接触密封。

外侧主密封唇401的远端部和内侧主密封唇402的远端部在径向r上分开，从而在它们之间形成了环形凹部，壳体1的环形突起14伸入到该环形凹部中，从而在轴向一侧限定密封装置的轴向位置。密封装置的轴向另一侧的端面形成为大致平坦面，该平坦面与焊接环3的端面32接触，从而在轴向另一侧限定密封装置的轴向位置。

如图5中的轴向截面所示，外侧密封环410形成为径向外侧面为拱形的d字形的密封部。由于外侧密封环410比密封装置的其它部分向径向外侧突出，因此，在密封装置的外周面、壳体1的内周面和外侧密封环410之间可以形成与第一实施方式中的第一腔室c1类似的第一腔室c1。该第一腔室c1与液压油补充通道12连通。另外，在密封装置中形成有在径向上贯穿密封装置的多个第四通道孔424。第四通道孔424与第一腔室c1连通。

来自液压油补充通道12的液压油能够经由第一腔室c1、第四通道孔424、第二腔室c2和环形台阶部21流入压力室11。

该第四实施方式可以获得与上述第一至第三实施方式类似的效果。在该第四实施方式中，由于形成密封部的材料完全包围骨架420，所以可以将整个密封装置的径向厚度设置的更小，从而进一步减小离合器主缸的直径。另外，本实施方式的密封装置外形更加简单，因此可以用更加简单的模具来成型该密封装置。

应当理解，上述实施方式仅是示例性的，不用于限制本发明。本领域技术人员可以在本发明的教导下对上述实施方式作出各种变型和改变，而不脱离本发明的范围。

(1)在上述实施方式中，骨架420具有大致u字形的轴向截面，然而，本发明不限于此。例如，骨架420可以具有大致矩形的轴向截面。

(2)骨架420的u字形结构的开口方向不限于上述实施方式。例如，在第一和第二实施方式中，也可以将u字形结构设置为向轴向一侧(压力室11侧)开口。然而，在第一和第二实施方式的结构中，内侧主密封唇402从底部425延伸，可以增大主要用于压力室11的密封的内侧主密封唇402的粘接面积，提高粘接强度。

例如，在第三实施方式中，也可以将u字形结构设置为向径向内侧开口，而在第四实施方式中，也可以将u字形结构设置为向径向外侧开口。

(3)在第四实施方式中，形成密封部的材料不必包围整个骨架420。例如，骨架420的径向外侧可以整体或局部地不设置形成密封部的材料。

(4)通道孔的位置不限于上述实施方式中所示的位置。例如，可以在形成密封部的材料中(例如，在外侧主密封唇401和内侧主密封唇402的基端部)形成一个或多个通道孔。然而，与此相比，在骨架420中形成通道孔更加简单易行，可以降低生产成本。

(5)在本申请中，壳体1的与密封装置对应的内周面形成为平坦面是指，壳体1与密封装置接触或相对的部分没有形成台阶(即大小径部)。该平坦面在离合器主缸的轴向截面中呈直线状。

在本申请中，离合器主缸的焊接环3的面对密封装置的端面32形成为平坦面是指，在壳体1和活塞2之间，焊接环3的面对密封装置的端面32没有台阶，该平坦面在离合器主缸的轴向截面中呈直线状。