一种超薄升降支架的制作方法

本实用新型涉及显示器升降支架技术领域，尤其是涉及一种超薄升降支架。

背景技术：

目前，各种显示器已广泛应用于现今生活中，目前显示器基本上以液晶显示器为主流，液晶显示器为一种近似板状的显示器，其本身无法自行站立，必须借助支撑架等升降支架的支撑才能使用，且为实际使用中更方便使用，大多显示器还需要能升降，现今常见用以承载显示器的升降支架为了达到可升降的功能，多会于升降支架中设置有相关的连动机构，具体说该升降高度的调整是通过采用支撑架中能平衡显示器重力的升降模组来实现的，而升降模组需借助伸入竖向设置在板状底座上的支架纵向槽道内并沿支架上下可升降滑动，而为升降顺畅，还需在支架内设置滑轨，以便升降模组能依托并沿滑轨的导引进行升降。

现有技术其支架从横断面上看，外形尺寸很大，造成外观粗大，不符合目前人们的审美要求，这其中也有升降模组的设计原因，其升降模组中的升降滑动件为左右方向比较宽大的框架结构，该结构两侧具有相间隔的两翼，分别与两滑轨连接，显然因其框架及两翼结构而使支架左右方向宽度跟着加大。还有所用的滚珠型滑轨(其滑轨结构除包括数个滚珠外，还包括外轨、内轨和珠架，其横断面形状都近似为U字形)，但其必须两根滑轨联合使用，而两滑轨显然则腰占据很多空间尺寸，无法实现支架的薄型化，造成整个滑轨在支架的左右方向上厚度大，继而造成支架在此方向上厚度也跟着大，以致无法满足有薄型支架要求的升降支撑架中。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种超薄升降支架，以解决现有技术中存在的结构笨大无法满足显示屏发展要求的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种超薄升降支架，包括：

底座、板式立柱、恒力卷簧和升降座；

所述板式立柱竖立设置在所述底座上；且板式立柱的最大侧面与显示器相对；

所述板式立柱在显示器的一侧沿高度方向上设置有2个导向槽；

所述恒力卷簧的两端包括相对设置的卷筒部和连接片部；

所述连接片部设置在所述导向槽内且与所述板式立柱固定连接；

所述卷筒部可转动地设置在所述升降座上，并随升降座上下移动；

所述恒力卷簧趋向于迫使升降座向上移动；

所述卷筒部的一部分或者全部设置在所述导向槽之外，即恒力卷簧的一部分设置在板式立柱的外部；

所述导向槽包括对称设置的左导向槽和右导向槽，左导向槽内侧壁上沿高度方向设置有左引导槽，右导向槽的内侧壁上沿高度方向设置有右引导槽；

所述升降座包括左右对称设置的L型翼板，L型翼板包括连接板和插入板；左、右两侧的L型翼板的插入板分别伸入所述左引导槽和右引导槽内；

所述插入板与所述引导槽的前、后侧面之间分别设置有滚珠，升降座通过所述插入板和滚珠可上下滑动地设置引导槽内。

现有技术均将恒力卷簧全部设置在立柱内的安装槽内，由此，立柱的厚度或者宽度均受到了恒力卷簧的宽度、恒力卷簧卷筒部直径大小的限制，而为了能够提供设定的支撑力量，以及实现设定的升降行程，恒力卷簧的宽度无法做的很薄，其卷筒部的直径也不能做的很小，从而大大限制了升降支架(立柱)的超薄化发展。

而本实用新型通过将卷筒部的一部分或者全部设置在导向槽外，则完全突破了恒力卷簧规格的限制，使得升降支架的厚度，即板式立柱的厚度超越了恒力卷簧的限制，可以实现其超薄化发展需要。现有技术中，受到恒力卷簧以及板式立柱自身强度的限制，板式立柱的厚度尽到降低到6-7mm以上，而本实用新型通过将卷筒部部分外置，则可以将板式立柱的厚度降低到4.9mm以下。

另外，由于通过卷筒部部分外置，立柱内用于容纳恒力卷簧的开槽空间大大减少，立柱横截面中实体部分比例大大提高，在厚度相同的情况下，本实用新型的立柱结构强度同样大大优于现有技术中的支撑立柱。

卷筒部至少部分外置，特定情况下，也可以全部外置。另外，在展开过程中，卷筒部的缠绕半径不断减小，卷筒部也可以由初期的部分设置在导向槽外演变成全部设置在导向槽外。

进一步地，在高度方向上，所述连接片部设置在所述卷筒部的上方。

在本实用新型中，将高度方向上的导向槽上下两端的展开长度定义为槽长；前后方向上，导向槽口沿到导向槽的底部的距离为槽深，而左右两个侧壁之间距离为槽宽。

进一步地，所述卷筒部的轴线方向大体上水平设置且大体上平行于所述板式立柱；即所述卷筒部的轴线方向与所述导向槽的槽宽方向一致或平行。

其中，所述导向槽的宽度略大于所述恒力卷簧的宽度。

优选地，所述导向槽的宽度为2-6mm。

进一步地，所述左引导槽设置在所述左导向槽的左内侧壁或者右内侧壁上，所述右引导槽设置在所述右导向槽的右内侧壁或者左内侧壁上。

进一步地，所述L型翼板左右对称设置。

进一步地，所述引导槽的前、后侧面上沿高度方向设置有珠槽，所述珠槽与所述滚珠对应设置用于所述滚珠限位。

进一步地，所述插入板与所述引导槽的前、后侧面之间设置有用于滚珠限位的滚珠保持器。

进一步地，所述插入板与所述引导槽的前侧面之间设置有1-3列前滚珠；所述插入板与所述引导槽的后侧面之间设置有1-3列后滚珠。

进一步地，在所述插入板的长度方向上，所述前滚珠和后滚珠交错设置。

进一步地，所述插入板的上下两端设置有用于所述前滚珠与后滚珠之间循环滚动的引导结构。

进一步地，多个所述L型翼板呈矩阵式布设，在高度方向上，所述卷筒部设置在相邻的两个L型翼板之间。

进一步地，所述升降座上设置有安装凹槽，所述卷筒部可转动地设置在所述安装凹槽内。

优选地，所述卷筒部通过恒力卷簧座设置在升降座的安装凹槽内。

进一步地，所述升降座的左右两侧面上设置有塑料抵触减磨件，塑料抵触减磨件设置在所述升降座与所述导向槽的左右两侧面之间，用于减少两者之间的摩擦损坏和减小滑动时的噪音。

进一步地，所述导向槽的顶部设置有用于封堵所述导向槽上方开口的盖板。

本实用新型通过将卷筒部的一部分或者全部设置在导向槽外，则完全突破了恒力卷簧规格的限制，使得升降支架的厚度，即板式立柱的厚度超越了恒力卷簧的限制，可以实现其超薄化发展需要。

同时，实用新型提供的升降支架，板式立柱采用挤压成型工艺完成，结构特别简单、可靠、稳定、寿命长，采用微型轴承的布设构思巧妙，满足了轴承超薄化需求的同时保证了其足够的强度，使得升降支架承载力更大，且成本低，组装便利的同时更环保，外形尺寸在长宽两个方向都特别小，少占空间。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的升降支架的立体图；

图2为本实用新型实施例提供的升降支架的分解示图；

图3为本实用新型实施例中恒力卷簧的立体图；

图4为本实用新型实施例中升降座的立体图；

图5为本实用新型中升降座和板式立柱的第一种实施方式的装配结构示意图；

图6为图5中的A部放大图；

图7为本实用新型中升降座和板式立柱的第二种实施方式的装配结构示意图；

图8为本实用新型实施例中升降座采用三列珠式滑轨设置在板式立柱上时的结构示意图；

图9为本实用新型实施例中另一种实施方式的升降座的结构示意图。附图标记：

1-转动支架；2-卡接座板；10-底座；20-板式立柱；21-导向槽；21a-左导向槽；21b-右导向槽；22a-左引导槽；22b-右引导槽；30-升降座；31-安装凹槽；35-L型翼板；35a-连接板；35b-插入板；36-滚珠；36a-后滚珠；36b-前滚珠；37-滚珠保持器；40-恒力卷簧；41-卷筒部；42-连接片部；43-定力弹簧座；45-盖板。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合具体的实施方式对本实用新型做进一步的解释说明。

如图1-2所示，本实施例提供的一种超薄升降支架，包括：

底座10、板式立柱20、恒力卷簧40和升降座30；

板式立柱20竖立设置在底座10上；且板式立柱20的最大侧面与显示器相对；

板式立柱20在显示器的一侧沿高度方向上设置有2个导向槽21；

如图3所示，恒力卷簧40的两端包括相对设置的卷筒部41和连接片部42；

连接片部42设置在导向槽21内且与板式立柱20固定连接；

卷筒部41可转动地设置在升降座30上，并随升降座30上下移动；

在高度方向上，连接片部42设置在卷筒部41的上方，恒力卷簧40趋向于迫使升降座30向上移动；

卷筒部41的一部分或者全部设置在导向槽21之外，即恒力卷簧40的一部分设置在板式立柱20的外部；

导向槽21包括对称设置的左导向槽21a和右导向槽21b，左导向槽21a内侧壁上沿高度方向设置有左引导槽22a，右导向槽21b的内侧壁上沿高度方向设置有右引导槽22b；

如图4所示，升降座30包括左右对称设置的L型翼板35，L型翼板35包括连接板35a和插入板35b；如图5和6所示，左、右两侧的L型翼板35的插入板35b分别伸入左引导槽22a和右引导槽22b内；插入板35b与引导槽的前、后侧面之间分别设置有滚珠36，升降座30通过插入板35b和滚珠36可上下滑动地设置引导槽内。左引导槽22a和右引导槽22b的前、后侧面上沿高度方向设置有珠槽，珠槽与滚珠36对应设置用于滚珠限位。

插入板35b与左引导槽22a和右引导槽22b的前、后侧面之间设置有用于滚珠限位的滚珠保持器37。

现有技术均将恒力卷簧40全部设置在立柱内的安装槽内，由此，立柱的厚度或者宽度均受到了恒力卷簧40的宽度、恒力卷簧40卷筒部41直径大小的限制，而为了能够提供设定的支撑力量，以及实现设定的升降行程，恒力卷簧40的宽度无法做的很薄，其卷筒部41的直径也不能做的很小，从而大大限制了升降支架(立柱)的超薄化发展。

而本实用新型通过将卷筒部41的一部分或者全部设置在导向槽21外，则完全突破了恒力卷簧40规格的限制，使得升降支架的厚度，即板式立柱20的厚度超越了恒力卷簧40的限制，可以实现其超薄化发展需要。现有技术中，受到恒力卷簧40以及板式立柱20自身强度的限制，板式立柱20的厚度尽到降低到6-7mm以上，而本实用新型通过将卷筒部41部分外置，则可以将板式立柱20的厚度降低到4.9mm以下。

另外，由于通过卷筒部41部分外置，立柱内用于容纳恒力卷簧40的开槽空间大大减少，立柱横截面中实体部分比例大大提高，在厚度相同的情况下，本实用新型的立柱结构强度同样大大优于现有技术中的支撑立柱。

卷筒部41至少部分外置，特定情况下，也可以全部外置。另外，在展开过程中，卷筒部41的缠绕半径不断减小，卷筒部41也可以由初期的部分设置在导向槽21外演变成全部设置在导向槽21外。

在本实用新型中，将高度方向上的导向槽21上下两端的展开长度定义为槽长；前后方向上，导向槽21口沿到导向槽21的底部的距离为槽深，而左右两个侧壁之间距离为槽宽。

卷筒部41的轴线方向大体上水平设置且大体上平行于板式立柱20；即卷筒部41的轴线方向与导向槽21的槽宽方向一致或平行。

其中，导向槽21的宽度略大于恒力卷簧40的宽度。优选地，导向槽21的宽度为2-6mm。

两个L型翼板35左右对称设置；与之匹配，左引导槽22a和右引导槽22b也左右对称设置。

如图5所示，左引导槽22a设置在左导向槽21a的左内侧壁上，右引导槽22b设置在右导向槽21b的右内侧壁上。

如图7所示，左引导槽22a也可设置在左导向槽21a的右内侧壁上，而右引导槽22b对应设置在右导向槽21b的左内侧壁上。

如图6所示，插入板35b与引导槽的前侧面之间各设置有1列前滚珠36b；插入板35b与引导槽的后侧面之间设置有1列后滚珠36a。在插入板35b的长度方向上，前滚珠36和后滚珠36交错设置，而非上下相对设置，从而可以实现更加超薄。

本实施例中，升降座采用滑轨的形式设置在板式立柱上，其中，在板式立柱作为外滑轨设置引导槽，而内滑轨部分则由插入板承担，由此与现有技术相比，在厚度上可以做得更薄。

而该滑轨形式可以是两列珠的形式；其中，插入板35b在水平投影面上为S型，原现有的直板式相比，两排滚珠在厚度方向上更加靠近，由此可以做的更加超薄。

如图8所示，滑轨形式可以是三列珠的形式；L型翼板35的插入板与引导槽的前侧面之间各设置有2列滚珠36；L型翼板35的插入板与引导槽的后侧面之间设置有1列滚珠36。

其中，插入板35b在水平投影面上为W型，依次类推，如是更多排珠方式时，插入板可以做成波浪形。

另外，插入板35b的上下两端设置有用于前滚珠36与后滚珠36之间循环滚动的引导结构。

优选地，多个L型翼板35呈矩阵式布设，在高度方向上，卷筒部41设置在相邻的两个L型翼板35之间。

升降座30上设置有安装凹槽31，卷筒部41可转动地设置在安装凹槽31内。优选地，卷筒部41通过恒力卷簧座43设置在升降座30的安装凹槽内。

当然L型翼板的设置方式较多，如图9所示，升降座30上仅设置有两个左右对称的L型翼板35，卷筒部设置在L型翼板35的上方。

升降座30的左右两侧面上设置有塑料抵触减磨件，塑料抵触减磨件设置在升降座30与导向槽21的左右两侧面之间，用于减少两者之间的摩擦损坏和减小滑动时的噪音。

导向槽21的顶部设置有用于封堵导向槽21上方开口的盖板45。

本实用新型通过将卷筒部41的一部分或者全部设置在导向槽21外，则完全突破了恒力卷簧40规格的限制，使得升降支架的厚度，即板式立柱20的厚度超越了恒力卷簧40的限制，可以实现其超薄化发展需要。

同时，实用新型提供的升降支架，板式立柱20采用挤压成型工艺完成，结构特别简单、可靠、稳定、寿命长，采用微型轴承的布设构思巧妙，满足了轴承超薄化需求的同时保证了其足够的强度，使得升降支架承载力更大，且成本低，组装便利的同时更环保，外形尺寸在长宽两个方向都特别小，少占空间。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。