一种基于环形散热单元的高效散热齿轮的制作方法

本实用新型涉及齿轮制造领域，具体涉及一种基于环形散热单元的高效散热齿轮。

背景技术：

齿轮是机械传动中极其常见的部件，也是极为关键的部件，现有的齿轮在高速转动过程中，有些发热比较严重，不能够及时散热，另外运行过程中润滑油可能不够，导致齿轮在运行的过程中润滑度也不够，从而影响齿轮的运转性能。

技术实现要素：

实用新型目的：本实用新型旨在克服现有技术的缺陷，提供一种基于环形散热单元的高效散热齿轮。

技术方案：一种齿轮，包括轮体、环形散热单元和多个轮齿，相邻的轮齿之间形成齿槽，所述轮体具有轴孔，所述轮体的端面具有第一环形凹槽，所述轮体内第一环形凹槽的端面具有第二环形凹槽，所述轮体内第二环形凹槽的外圆周面具有第三环形凹槽，每个齿槽通过一个出油通道与所述第三环形凹槽连通；所述环形散热单元包括环形基板和第一环形凸起，所述第一环形凸起位于环形基板面对所述轮体的一侧端面且与所述第二环形凹槽啮合，所述环形基板内具有环形储油腔，所述第一环形凸起内具有多个连通所述第三环形凹槽和所述环形储油腔的连接通道，所述环形基板还具有注油孔和封闭所述注油孔的塞部；所述环形基板和所述轮体通过固定螺栓固定。

进一步地，所述环形基板的外径等于所述第一环形凹槽的外径，环形基板的内径等于第一环形凹槽的内径。

进一步地，所述轴孔处具有键槽。

进一步地，所述轮体内第一环形凹槽的端面还具有第四环形凹槽，所述环形散热单元还包括第二环形凸起，所述第二环形凸起与环形基板面对所述轮体的一侧端面连接，且与所述第四环形凹槽啮合。

进一步地，所述注油孔位于所述环形基板面对所述轮体的一侧端面。

进一步地，所述环形基板具有与所述固定螺栓配合的沉孔。

进一步地，所述固定螺栓的数量大于等于4个。

进一步地，所述连接通道的数量大于等于4个。

进一步地，所述环形散热单元由铝制成。

进一步地，所述环形散热单元由铜铝合金制成。

进一步地，所述环形散热单元由陶瓷成。

进一步地，陶瓷选择散热性能好的陶瓷。

有益效果：本实用新型的齿轮设置环形散热单元，从而散热效果好，并且在离心力的作用下能够自出油进行润滑，润滑效果好。

附图说明

图1为轮体安装好环形散热单元示意图；

图2为轮体及轮齿示意图；

图3为环形散热单元示意图。

具体实施方式

附图标记：1轮体；2轮齿；3轴孔；3.1键槽；4第一环形凹槽；5第二环形凹槽；6第三环形凹槽；7出油通道；8第四环形凹槽；11环形基板；11.1第一环形凸起；11.2第二环形凸起；12环形储油腔；12.1塞部；13连接通道；14沉孔。

一种齿轮，包括轮体1、环形散热单元和多个轮齿2，相邻的轮齿2之间形成齿槽，所述轮体具有轴孔3，所述轮体的端面具有第一环形凹槽4，所述轮体内第一环形凹槽的端面具有第二环形凹槽5，所述轮体内第二环形凹槽的外圆周面具有第三环形凹槽6，每个齿槽通过一个出油通道与所述第三环形凹槽连通7；所述环形散热单元包括环形基板和第一环形凸起，所述第一环形凸起位于环形基板面对所述轮体的一侧端面且与所述第二环形凹槽啮合，所述环形基板11内具有环形储油腔12，所述第一环形凸起11.1内具有多个连通所述第三环形凹槽和所述环形储油腔的连接通道13，所述环形基板还具有注油孔和封闭所述注油孔的塞部12.1；所述环形基板和所述轮体通过固定螺栓固定。所述环形基板的外径等于所述第一环形凹槽的外径，环形基板的内径等于第一环形凹槽4的内径。所述轴孔处具有键槽3.1。所述轮体内第一环形凹槽的端面还具有第四环形凹槽8，所述环形散热单元还包括第二环形凸起11.2，所述第二环形凸起与环形基板面对所述轮体的一侧端面连接，且与所述第四环形凹槽啮合。所述注油孔位于所述环形基板面对所述轮体的一侧端面。所述环形基板具有与所述固定螺栓配合的沉孔。所述固定螺栓的数量大于等于4个。所述连接通道的数量大于等于4个。所述环形散热单元由铝制成。所述环形散热单元由铜铝合金制成。所述环形散热单元由陶瓷成。陶瓷选择散热性能好的陶瓷。

本实用新型的齿轮，环形基板和轮体贴合，并且第一、二环形凸起均嵌入轮体内，从而导热效果好，由于环形散热单元的导热散热效果优于轮体的材料的散热效果，从而齿轮散热效果好，且散热单元内具有储油腔，能够为齿轮提供润滑油，在离心力作用下，能够实现自润滑。

尽管本实用新型就优选实施方式进行了示意和描述，但本领域的技术人员应当理解，只要不超出本实用新型的权利要求所限定的范围，可以对本实用新型进行各种变化和修改。