本实用新型属于阀门配件技术领域，具体指一种阀芯套筒。
背景技术：
阀门是用来控制管道内介质的，具有可动机构的机械产品的总体。阀门一般包括阀体和安装在阀体内的阀芯，阀体用于连接管道，阀芯用于控制介质。快开阀芯是阀芯中的一种，包括阀芯套筒，阀芯套筒内设置有相互连接陶瓷片和阀杆，因为使用陶瓷片可以提高阀门的使用寿命，所以快开阀芯拥有巨大的销售市场。阀芯套筒和阀杆往往由铜合金材料制成，但是铜合金制成的阀芯套筒不仅成本高还含有铅，在使用的过程中往往会污染水质。
传统的阀芯为了实现对阀杆转动角度的限制，通常会在阀芯套筒内侧加工限位凸块，且在阀芯套筒内侧进行拉槽加工，拉槽处就相对比较薄，在加工过程中由于套筒的壁厚较薄，加工成品率较低，效率低。
技术实现要素：
为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种加工方便且结构坚固的阀芯套筒。
本实用新型的目的是这样实现的：
阀芯套筒，包括套筒本体以及设置于套筒本体顶部的阀杆座，阀芯套筒内侧加工有限位凸块；所述套筒本体的上端设置有环形台阶，所述台阶与套筒本体套接后固定连接。
本实用新型进一步设置为：所述环形台阶设置在套筒本体的外壁，所述套筒本体的底端内壁上设置有环形台阶二，所述环形台阶二套接在环形台阶外。
采用上述结构后，可以通过环形台阶和环形台阶二的配合固定可以使套筒本体和阀杆座分开加工，提高加工效率以及提高产品的合格率。
本实用新型进一步设置为：所述环形台阶外倒角处理，所述环形台阶内倒角处理。
采用上述结构后，方便套筒本体和阀杆座的套接，定位方便准确。
本实用新型进一步设置为：所述固定连接为点焊连接或螺纹连接或胶水连接。
采用上述结构后，通过上述的连接方式，操作简单，且套筒本体和阀杆座固定后受力主要在阀杆座上，在旋转安装和拆卸时受力都在阀杆座上，对套筒本体径向的扭力不大，点焊连接的固定方式不会使筒本体和阀杆座在使用时发生分离，安全可靠。
本实用新型进一步设置为：所述固定连接为机械连接。
采用上述结构后，通过机械连接的连接方式，操作简单，成本低；且套筒本体和阀杆座固定后受力主要在阀杆座上，在旋转安装和拆卸时受力都在阀杆座上，对套筒本体径向的扭力不大，机械连接的固定方式不会使筒本体和阀杆座在使用时发生分离，安全可靠。
本实用新型进一步设置为：所述阀杆座内壁上设置有至少一个限位凸条，所述限位凸条向上延伸至阀杆座的上端，所述限位凸条向下延伸至环形台阶二的底部。
采用上述结构后，可以通过向上延伸的限位凸条可以增加套筒本体的结构强度，增强套筒本体对阀芯转动时抗撞击的能力，同时增加套筒本体的结构强度，提高产品使用寿命以及产品安全性。
本实用新型进一步设置为：所述限位凸块设置有至少两个对称设置的限位凸条。
本实用新型进一步设置为：所述限位凸块设置有至少两个非对称设置的限位凸条。
采用上述结构后，通过非对称的限位凸条来控制阀芯的旋转角度，使阀芯的旋转角度变小，减少阀芯对限位凸条的撞击力，避免限位凸条处的套筒本体产生断裂现象，增加使用寿命。
本实用新型进一步设置为：所述限位凸条的侧壁上设置有倾斜面，所述倾斜面与套筒本体的切线夹角呈91°-110°。
采用上述结构后，通过倾斜面的设置可以减少阀芯与限位凸条接触时的接触面积，使阀芯与限位凸条接触时不是面接触，减少阀芯对限位凸条的撞击力，避免限位凸条处的套筒本体产生断裂现象，增加使用寿命。
本实用新型进一步设置为：所述套筒本体的中部设置有环形凹槽，所述环形凹槽内设置有进水孔；所述阀杆座下部的外壁设置有环形凸起，所述环形凸起上设置有螺纹。
采用上述结构后，将螺纹设置在阀杆座上，在旋转安装和拆卸时受力都在阀杆座上，对套筒本体径向的扭力不大，点焊连接的固定方式不会使筒本体和阀杆座在使用时发生分离，安全可靠；同时这样方便生产加工。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型仰视图；
图3是本实用新型的剖视图；
图4是本实用新型的另一方向剖视图。
图中标号含义：
1-套筒本体；2-阀杆座；3-环形台阶；4-环形台阶二；5-外倒角；
6-内倒角；7-限位凸条；8-倾斜面；9-环形凹槽；10-环形凸起；11-凹槽；
12-进水孔。
具体实施方式
下面结合附图以具体实施例对本实用新型作进一步描述：
参见图1至图4所示，阀芯套筒，包括套筒本体1以及设置于套筒本体1 顶部的阀杆座2,阀芯套筒内侧加工有限位凸块；所述套筒本体1的上端设置有环形台阶3，所述台阶与套筒本体1套接后固定连接。
进一步设置为：所述环形台阶3设置在套筒本体1的外壁，所述套筒本体1 的底端内壁上设置有环形台阶二4，所述环形台阶二4套接在环形台阶3外，可以通过环形台阶3和环形台阶二4的配合固定可以使套筒本体1和阀杆座2分开加工，提高加工效率以及提高产品的合格率。
进一步设置为：所述环形台阶3外倒角5处理，所述环形台阶3内倒角6 处理，方便套筒本体1和阀杆座2的套接，定位方便准确。
进一步设置为：所述固定连接为点焊连接或螺纹连接或胶水连接，通过以上的连接方式，操作简单，本实施例中，胶水优选为聚合成环氧树脂及改性固化剂(AB胶)，且套筒本体1和阀杆座2固定后受力主要在阀杆座2上，在旋转安装和拆卸时受力都在阀杆座2上，对套筒本体1径向的扭力不大，点焊连接的固定方式不会使筒本体和阀杆座2在使用时发生分离，安全可靠。
进一步设置为：所述固定连接为机械连接，通过机械的连接方式，操作简单，成本低；这样套筒本体1和阀杆座2固定后受力主要在阀杆座2上，在旋转安装和拆卸时受力都在阀杆座2上，对套筒本体1径向的扭力不大，机械连接的固定方式不会使筒本体和阀杆座2在使用时发生分离，安全可靠，且机械连接可以为锥螺纹连接，也可以为直螺纹连接以及套筒连接，还可以为卡扣连接。
进一步设置为：所述阀杆座2内壁上设置有至少一个限位凸条7，所述限位凸条7向上延伸至阀杆座2的上端，所述限位凸条7向下延伸至环形台阶二4 的底部，可以通过向上延伸的限位凸条7可以增加套筒本体1的结构强度，增强套筒本体1对阀芯转动时抗撞击的能力，同时增加套筒本体1的结构强度，提高产品使用寿命以及产品安全性。
进一步设置为：所述限位凸块设置有至少两个对称设置的限位凸条7。
进一步设置为：所述限位凸块设置有至少两个非对称设置的限位凸条7，通过非对称的限位凸条7来控制阀芯的旋转角度，使阀芯的旋转角度变小，减少阀芯对限位凸条7的撞击力，避免限位凸条7处的套筒本体1产生断裂现象，增加使用寿命。
进一步设置为：所述限位凸条7的侧壁上设置有倾斜面8，所述倾斜面8与套筒本体1的切线夹角呈91°-110°，本实施例所说的切线为限位凸条7侧壁与套筒本体1内壁的交点的切线，通过倾斜面8的设置可以减少阀芯与限位凸条7接触时的接触面积，使阀芯与限位凸条7接触时不是面接触，减少阀芯对限位凸条7的撞击力，避免限位凸条7处的套筒本体1产生断裂现象，增加使用寿命。
进一步设置为：所述套筒本体1的中部设置有环形凹槽9，所述环形凹槽9 内设置有进水孔12；所述阀杆座2下部的外壁设置有环形凸起10，所述环形凸起10上设置有螺纹(附图中并未显示)，同时，将螺纹设置在阀杆座2上，在旋转安装和拆卸时受力都在阀杆座2上，对套筒本体1径向的扭力不大，点焊连接的固定方式不会使筒本体和阀杆座2在使用时发生分离，安全可靠；同时这样方便生产加工。
进一步设置为：所述套筒本体1的内壁上设置有两条对称设置的凹槽11，所述凹槽11轴向设置，凹槽11的一端延伸至环形凹槽9，凹槽11另一端延伸至套筒本体1的下端口，这样方便生产加工。
上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。