挡油组件及润滑装置的制作方法

本实用新型涉及一种挡油组件及润滑装置，尤其涉及一种适用于电机的挡油组件和润滑装置。

技术背景

一般地，电机的旋转轴处于高速运转状态，为满足电机运转需要，电机还包括用于支撑旋转轴的轴承。为了保证电机能够长期低噪音地运行，减小轴承和旋转轴之间的摩擦力，电机还包括储油装置以润滑轴承和旋转轴。随着时间的推移，润滑油不仅会因使用消耗而不断减少，而且会从轴承处泄漏流失。如果电机缺少足够的润滑油的润滑作用，将对电机的使用寿命造成影响。对于大型电机而言，例如大型离心泵电机或工业电机，电机通常自带油嘴，以便于添加润滑油。另外，也可以定期拆开大型电机以对储油装置进行保养维护。

但是对于小型电机而言，以应用于干衣机、洗衣机、面包机或料理机等家用电器中的电机为例，由于电机无法实现类似大型电机的结构设计，电机通常安装在家用电器内部并被家用电器的外壳包裹起来，因此人们无法给小型的电机添加润滑油，也不能定期拆开电机以定期维护。如图1所示，展示了一种现有技术的电机的局部结构，电机包括支撑装置10P、旋转轴20P、轴承30P、轴承压簧40P、储油装置50P以及固定扣片60P。支撑装置10P起支撑和固定作用，支撑装置10P的中心具有一个通孔11P，轴承30P固定于支撑装置10P，旋转轴20P套接于轴承30P并穿过支撑装置10P的通孔11P，从而在旋转轴20P的外表面和通孔11P的内壁之间形成间隙70P。轴承压簧40P具有弹性指状体41P，轴承压簧40P贴合固定于支撑装置10P的一侧并通过指状体41P抵住轴承30P的侧壁，从而轴承30P被稳定地限制于支撑装置10P和轴承压簧40P之间。储油装置50P的边缘通过固定扣片60P固定于轴承压簧40P，在储油装置50P的内部具有空腔51P，空腔51P通过储油装置50P、轴承压簧40P以及轴承30P被密闭。空腔51P用来储存油棉、油脂等形式的润滑油，轴承30P吸收储油装置50P内的润滑油，轴承30P的外表面由润滑油裹附。随着电机的旋转轴20P高速运转，不断有润滑油从轴承30P与旋转轴20P的接合处向间隙60处流动并从间隙60泄露流失，久而久之，容易导致电机的轴承失效，电机运行时的噪音变大，甚至整个电机无法运转。

图2是另一种现有技术的电机的局部结构，电机包括支撑装置10P′、旋转轴20P′、轴承30P′、卡合件40P′以及挡油盖50P′。支撑装置10P′起到支撑和收纳的作用，支撑装置10P′具有多个向其自身内部延伸的支撑部11P′,相邻的两个支撑部11P′之间具有间隙，油棉、油脂或类似形式的润滑油存储在支撑部11P′之间的间隙中。轴承30P′固定于支撑装置10P′的内部，轴承30P′卡合于支撑装置10P′的支撑部11P′之间，旋转轴20P′套接于轴承30P′。卡合件40P′环绕设置于轴承30P′的外围并抵住支撑装置10P′的内壁，即卡合件40P′位于支撑装置10P′和轴承30P′之间，以固定轴承30P′的位置。挡油盖50P′的外围通过过盈配合的方式嵌套于支撑装置10P′的一侧。挡油盖50P′具有一个挡油壁51P′和一个折弯部52P′,挡油壁51P′呈环形并嵌入于支撑装置10P′内，挡油壁51P′正对轴承30P′。折弯部52P′呈柱状或锥状，折弯部52P′垂直地一体延伸于挡油壁51P′,折弯部52P′的中心形成一个通孔521P′,旋转轴20P′穿过通孔521P′并延伸于支撑装置10P′之外。在电机运转过程中，挡油盖50P′可以阻挡从旋转轴20P′和轴承30P′的接合处飞溅流出的润滑油。但是，由于挡油盖50P′的折弯部52P′的内壁和旋转轴20P′之间仍然具有间隙60P′，润滑油仍然会向间隙60P′处流动并从间隙60P′中流失泄露。也就是说，挡油盖50P′不能完全防止润滑油的流失泄露，随着这种现有的电机运行时间的延长，储存的润滑油将逐渐减少，电机运行的噪音变大，容易导致轴承30P′失效设置整个电机无法运转。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种挡油组件和包括有所述挡油组件的润滑装置，以解决现有技术中润滑油会逐渐流失泄露的问题。

为解决上述问题，本实用新型提供一种挡油组件，挡油组件适用于电机，电机具有旋转轴，挡油组件包括挡油件和挡油盖。挡油件具有第一通孔，第一通孔用于通过过盈连接的方式将挡油件套接在电机的旋转轴。挡油盖具有第二通孔，挡油盖包括挡油壁和折弯部，折弯部横向延伸于挡油壁，第二通孔贯穿挡油壁和折弯部，挡油件贴合折弯部，第一通孔和第二通孔连通以使得电机的旋转轴穿过第二通孔。

根据本实用新型一实施例，挡油件包括第一元件和第二元件，第一元件和第二元件贴合为一体，第一元件贴合折弯部，第一元件为耐磨元件。

根据本实用新型一实施例，第二元件为耐热耐油元件。

根据本实用新型一实施例，第一元件和第二元件压铸而成。

根据本实用新型一实施例，挡油壁和折弯部一体形成。

根据本实用新型一实施例，挡油件具有第一侧壁、第二侧壁以及曲面壁，第一侧壁贴合于折弯部，第一侧壁和第二侧壁相对，曲面壁位于第一侧壁和第二侧壁之间，曲面壁环绕挡油件形成，曲面壁和第二侧壁形成倾斜的角度。

根据本实用新型一实施例，挡油壁、折弯部以及挡油件之间形成环形的凹槽。

根据本实用新型一实施例，折弯部具有向挡油盖外部翻折的外沿，挡油件贴合于外沿。

本实用新型进一步提供一种润滑装置，所述润滑装置适用于电机，电机具有旋转轴，润滑装置包括支撑装置、轴承、根据上述任一项所述的挡油组件以及卡合件。轴承固定于支撑装置，轴承用于套接在电机的旋转轴。挡油组件的挡油件用于通过过盈连接的方式套接于电机的旋转轴，挡油盖嵌套于支撑装置，挡油壁的边缘抵住支撑装置的内壁，以使电机的旋转轴依次穿过第一通孔和第二通孔。卡合件设置于轴承和支撑装置之间，卡合件分别抵住轴承和支撑装置的内壁以固定轴承的位置。

根据本实用新型一实施例，挡油盖通过过盈连接的方式嵌套于支撑装置。

与现有技术相比，本技术方案具有以下优点：

本实用新型通过将挡油件和挡油盖贴合设置，以使挡油件的第一通孔和挡油盖的第二通孔连通，从而挡油件可用于通过第一通孔和电机的旋转轴过盈连接，并且电机的旋转轴同时可穿过第二通孔以和挡油盖连接，这样挡油件和挡油盖分别从两个位置上共同起到阻挡从电机的旋转轴处抛射的润滑油流失和泄露的作用。更重要的是，电机的旋转轴和和挡油件之间没有空隙，润滑油不能从第一通孔流失泄露，挡油件还能起到挡住第二通孔的作用，阻止润滑油从第二通孔流失泄露。

本实用新型通过将挡油件的第一元件设置为耐磨元件，可以降低挡油件旋转时第一元件和折弯部之间的摩擦力，延缓第一元件的摩擦损耗，延长挡油件的使用寿命。

本实用新型通过将挡油件的第二元件设置为耐热耐油元件，可以避免抛射至第二元件的高温润滑油损伤第二元件，延长挡油件的使用寿命。

本实用新型通过将挡油件的曲面壁设置为和第二侧壁形成倾斜的角度，这样有利于将抛射至曲面壁上的润滑油反弹或引导至电机的旋转轴位置。

本实用新型通过于折弯部形成向外翻折的外沿，从而在挡油件相对折弯部转动时可以降低折弯部的损耗。

附图说明

图1是现有技术的一种电机的局部剖视图；

图2是现有技术的另一种电机的局部剖视图；

图3是本实用新型第一个实施例的挡油组件和包括所述挡油组件的润滑装置在使用状态下的剖视图；

图4是本实用新型第二个实施例的挡油组件的结构示意图。

具体实施方式

以下描述只用于揭露本实用新型以使得本领域技术人员能够实施本实用新型。以下描述中的实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变形。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可应用于其他实施方案，变形方案，改进方案，等同方案以及其他未背离本实用新型精神和范围的其他方案。

本实用新型提供一种挡油组件和润滑装置，所述挡油组件和所述润滑装置均适用于电机，尤其是小型电机。如图3所示，本实用新型第一个实施例提供的挡油组件10被阐明，挡油组件10适用于电机，电机具有旋转轴300。挡油组件10包括挡油件11和挡油盖12。

挡油件11是一个环状的圆片体，挡油件11的中心具有第一通孔1101。挡油件11具有第一侧壁111、第二侧壁112以及曲面壁113。第一侧壁111和第二侧壁112是位于相对的两侧的两个侧壁，通孔1101从第一侧壁111垂直地延伸到第二侧壁112。曲面壁113位于第一侧壁111和第二侧壁112之间，曲面壁113环绕挡油件11外围而形成，曲面壁113和通孔1101的内壁相对，即通孔1101位于曲面壁113内侧。

进一步地，挡油件11包括第一元件114和第二元件115，第一元件114和第二元件115贴合为一体，换句话说，第一元件114和第二元件115共同组成挡油件11。在实际应用过程中，第一元件114和第二元件115压铸而成。通孔1101的一部分形成于第一元件114的内部，通孔1101的一部分形成于第二元件115的内部，第一元件114和第二元件115共同形成所述通孔1101，也就是说，通孔1101贯穿第一元件114和第二元件115。可以理解的是，第一侧壁111即为所述第一元件114的一侧的侧壁，第二侧壁112即为第二元件115的一侧的侧壁，曲面壁113则由第一元件114和第二元件115共同形成。第一元件114为耐磨元件，即第一元件114采用耐磨材料制成。第二元件115为耐热耐油元件，即第二元件15采用耐磨耐热的材料制成。

挡油盖12是呈阶梯状的壳体，挡油件11的第一侧壁111贴合于挡油盖12的一侧，挡油盖12内部具有第二通孔1201，第二通孔1201和挡油件11的第一通孔1101连通。挡油盖12包括挡油壁121和折弯部122。挡油壁121是挡油盖12的一侧的一个侧壁，挡油壁121面向挡油件11，挡油壁121大致平行于挡油11的第一侧壁111。

折弯部122呈长筒状，折弯部122位于挡油壁121的一侧，折弯部122从挡油壁121的中心一体地横向延伸，第二通孔1201贯穿挡油壁121和折弯部122。挡油件11的第一侧壁111贴合于折弯部122，换句话说，折弯部122位于挡油壁121和挡油件11之间，折弯部122贴合于挡油件11的第一元件114。在实际运用中，挡油件11可绕着自身的中心轴线转动，当挡油件11转动时，挡油盖12不转动，挡油件11的第一侧壁111和挡油盖12的折弯部122互相贴合，挡油件11相对挡油盖12转动，挡油件11第一侧壁111和挡油盖12的折弯部122之间产生摩擦力。也就是说，挡油件11是可转动地贴合挡油盖12的折弯部122，挡油件11和挡油盖12的折弯部122之间并不是固定地贴合。

值得一提的是，挡油件11的第一元件114贴合折弯部122，第一元件114采用耐磨元件，这样可以降低因挡油件11和折弯部122之间的摩擦力产生的损耗，延长挡油件11的使用寿命。

进一步地，折弯部122具有向挡油盖12的外部翻折的外沿1221，以使外沿1221大致平行地贴合于挡油件11的第一侧壁111。挡油壁121，折弯部122以及挡油件11之间形成环形的凹槽123。可以理解的是，设置外翻的外沿1221的优点是：使得折弯部122更好地贴合挡油件11，避免润滑油从折弯部122和挡油件11之间流入到旋转轴300的表面而导致润滑油流失；外沿1221起到阻挡落入于凹槽123的润滑油流向旋转轴300表面的作用，使得润滑油只能保留在电机内部并被回收。

挡油盖12还包括固定部124，固定部124一体地延伸于挡油壁121，固定部124用于将挡油盖12固定于电机。固定部124和折弯部122分别位于挡油壁的两端，并且固定部124和折弯部122分别从挡油壁121沿相反的方向延伸于挡油壁121，从而固定部124、挡油壁121以及折弯部122依次一体连接。固定部124呈L型，从而固定部124、挡油壁121以及折弯部122三者形成连续的阶梯状。在实际运用中，挡油盖12通过采用带钢冲压而成。

于另一实施例中，固定部124为其他形状，固定部124连接于挡油壁121的一端，固定部124和挡油壁121不是一体形成。

本实用新型第一个实施例还提供包括所述挡油组件10的润滑装置1，同样地，所述润滑装置1适用于电机，电机具有一个旋转轴300。润滑装置包括挡油组件10、支撑装置20、轴承30、卡合件40。

如图3所示，支撑装置20设置于电机，支撑装置20主要用于固定和支撑轴承30，同时支撑装置20也对整个润滑装置1起固定和支撑作用。支撑装置20具有多个向其自身内部延伸的支撑部21，多个所述支撑部21间隔设置，相邻的支撑部21之间具有用于储存油脂、油棉等形式的润滑油的间隙。

轴承30被固定于支撑装置20内部，具体而言，轴承30被嵌套于支撑装置20的中心，轴承30卡合于支撑装置20的多个支撑部21之间。轴承30的中心具有通孔，电机的旋转轴300穿过轴承30的通孔，从而轴承30被套接在旋转轴300。

挡油组件10的挡油件11套接于旋转轴300，旋转轴300穿过挡油件11的第一通孔1101，挡油件11的第二侧壁112正对轴承30。并且，挡油件11通过第一通孔1101通过过盈连接的方式被套接于旋转轴300，也就是说，挡油件11和旋转轴300之间是固定不动的，旋转轴300和挡油件11之间不存在间隙，第一通孔1101完全被旋转轴300封住。因此，当旋转轴300转动时，旋转轴300带动挡油件11转动，即挡油件11会随着旋转轴300绕着自身轴线转动。

挡油组件10的挡油盖12嵌套于支撑装置20的一侧，以盖合住支撑装置20。挡油盖12的挡油壁121和折弯部122位于支撑装置20的内部。具体而言，挡油盖12通过固定部124以过盈连接的方式嵌套于支撑装置20的四周边缘，可以理解的是，如图3所示，由于固定部124呈L型，固定部124恰好贴合支撑装置20的边缘，以使挡油盖12嵌套于支撑装置20，挡油壁121的边缘抵住支撑装置20的内壁，挡油盖12和支撑装置20的内壁之间不存在间隙。可以理解的是，挡油壁21的形状和支撑装置20相匹配，挡油壁21平行于支撑装置20的横截面设置。挡油壁121面向挡油件11和轴承30，折弯部122接触并贴合挡油件11的第一侧壁111，旋转轴300穿过挡油盖12的第二通孔1201并通过挡油盖12延伸于支撑装置20之外。换句话说，旋转轴300于支撑装置20内依次穿过轴承30，挡油件11的第一通孔1101以及挡油盖12的第二通孔1201，通过这样的方式，旋转轴300贯穿支撑装置20。

卡合件40设置于轴承30和支撑装置20的内壁之间，卡合件40抵住轴承30和支撑装置20的内壁，以固定轴承30的位置。换句话说，通过卡合件40，轴承30被稳固地限制于支撑装置20的内部。于本实施例中，卡合件40环绕轴承30设置，卡合件40呈环状，卡合件40为弹性指状物。于另一实施例中，卡合件40为呈环状的轴承压簧，卡合件40套在轴承的一侧，卡合件40的周边分布有弹性指状物以抵住支撑装置20的内壁。

当电机运行时，旋转轴300和轴承30旋转，并且旋转轴300带动挡油件11旋转。轴承30不断吸收存储于多个支撑部21之间的间隙中的润滑油，从而轴承30被润滑油裹附，旋转轴300和轴承30的接合处也分布润滑油，以给电机的旋转轴300提供润滑作用，降低摩擦力。

由于挡油件11和挡油壁121面向轴承30，随着旋转轴300转动，旋转轴300和轴承30的接合处的润滑油将在离心力的作用下被抛射至挡油件11、挡油壁121以及挡油件11和挡油壁121之间的凹槽123中。其中，一部分被抛射至挡油件11和挡油壁121的润滑油被挡油件11和挡油壁121反弹之后将重新抛射至轴承30位置以及位于轴承30四周的支撑部21的间隙中，实现回收。另一部分被抛射至挡油件11、挡油壁121以及凹槽123内的润滑油将在自身重力的作用下流至支撑装置20内壁，并沿着支撑装置20的内壁最终回流至支撑部21的间隙中，也实现回收。

可以理解的是，第一，由于旋转轴300和挡油件11之间不存在间隙，通孔1101被完全封住，因此被抛射的润滑油不能通过通孔1101流失泄露至支撑装置20之外；第二，挡油件11和旋转轴300完全遮挡住挡油盖12的第二通孔1201，挡油盖12的折弯部122贴合挡油件11，因此润滑油也不能绕过挡油件11而通过第二通孔1201流失泄露至支撑装置20之外；第三，挡油盖12和支撑装置20的内壁之间也不存在间隙；因此，本实用新型通过挡油组件10的挡油件11和挡油盖12的共同配合，不仅能够避免被抛射的润滑油流失泄露至支撑装置20之外，而且被抛射的润滑油能够重新回流至支撑部21的间隙中，实现回收利用。本实用新型解决了传统技术的润滑油逐渐流失泄露的问题，延缓润滑油的消耗，延长轴承30和旋转轴300甚至整个电机的使用寿命。

值得一提的是，挡油件11的第二元件115面向轴承30，润滑油会被抛射至第二元件115，并且电机在高速运转时润滑油温度会比较高，因此第二元件115采用耐热耐油元件，这样可以防止第二元件15被高温的润滑油损伤，延长第二元件115的使用寿命，也即延长挡油件11的使用寿命。

如图4所示，本实用新型第二个实施例提供的挡油组件被阐明，于第二个实施例中，挡油组件10A包括挡油件11A和挡油盖12，其中挡油盖12和第一个实施例中的挡油盖12的结构一致，第二个实施例的不同之处在于挡油件11A，挡油件11A是对前述的挡油件11的变形。挡油件11A呈圆台状，挡油件11A具有第一侧壁111A、第二侧壁112A以及曲面壁113A，挡油件11A中心具有通孔1101A。第一侧壁111A和第二侧壁112A是相对的两个侧壁，相当于圆台的上底面和下底面，通孔1101A从第一侧壁111A垂直地延伸到第二侧壁112A。曲面壁113A位于第一侧壁111A和第二侧壁112A之间，曲面壁113A环绕挡油件11A外围而形成，曲面壁113A和通孔1101A的内壁相对，即通孔1101A位于曲面壁113A内侧。可以理解的是，挡油件11A沿着通孔1101A的剖面呈梯形，第一侧壁111A的面积大于第二侧壁112A的面积，形成于第一侧壁111A和第二侧壁112A之间的所述曲面壁113A是一个倾斜的外壁，曲面壁113A和第二侧壁112A形成倾斜的角度。

同样地，于第二个实施例中，挡油件11A包括第一元件114A和第二元件115A，第一元件114A和第二元件115A贴合为一体。第一侧壁111A即为第一元件114A的一侧侧壁，第二侧壁112A即为第二元件115A的一侧侧壁。第一元件114A为耐磨元件，第二元件115A为耐油耐热元件。并且，挡油件11A和挡油盖12的连接方式和第一个实施例一致，即挡油件11A的第一侧壁111A贴合于挡油盖12。另外，挡油件11A和挡油盖12之间的连接方式一致，并且所述挡油组件10A同样地可以替代第一个实施例中的挡油组件10以组成所述润滑装置1。

当轴承30和旋转轴300接合处的润滑油抛射至挡油组件10A时，由于曲面壁113A被设置成和第二侧壁112A呈倾斜角度，也就是说，曲面壁113A朝向轴承30倾斜。这样设计的优点是，当电机处于静止状态时，即当旋转轴300和轴承30不旋转的状态下，挡油件11A也不旋转，设置成倾斜的曲面壁113A可以引导润滑油向着轴承30的一侧反弹和流动，同时尽量避免抛射至曲面壁113A的润滑油向凹槽123一侧流动，有利于润滑油的回收；并且，设置为倾斜的曲面壁113A有利于溅落在支撑装置20的上半部分的润滑油顺着挡油件11A滑落至支撑装置20的下半部分并进一步流动回收至支撑部21，实现润滑油的更好地回收。

本领域技术人员应当理解，上述描述以及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例，并不限制本实用新型。本实用新型的目的已经完整并有效地实现。本实用新型的功能和结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理情况下，本实用新型的实施方式可以有任何变形和修改。