本实用新型涉及一种行星齿轮架优化结构，属行星齿轮架减速技术领域。
背景技术：
目前，在水利、建材、电力、煤矿、冶金、石化港口等工业领域内，所使用的行星齿轮架一般是用四角弧面筋柱支撑连接两个左右侧侧板，支撑整个行星架，小型的行星架一般采用的是铸造成型，但是大型行星架大部分采用的是焊接方式将整个行星架连接起来。
然而这种结构形式的行星架常会遇到以下问题：
1、焊接方式加工成型的行星架的筋柱对焊接性能要求非常高，在重载、大扭矩的工作环境中很容易出现焊点部位脱落，造成行星齿轮相互之间干涉，使行星齿轮减速器失效。
2、四角弧面筋柱在加工时，首先加工出四角弧面筋柱等高的圆柱体，再将圆柱端面四等分，锯出四个四分之一圆弧面，然后在两端面铣出与筋柱孔尺寸相配合的圆柱面。结构复杂，加工效率低，大大的增加了加工成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于：提供一种结构简单、便于加工和装配、使用寿命长以解决现有行星架结构复杂，加工效率低，增加了加工成本问题的行星齿轮架优化结构。
本实用新型的技术方案是：
一种行星齿轮架优化结构包括输出轴、左侧板、右侧板、筋柱和筋板，其特征在于：左侧板和右侧板呈对称设置，右侧板的内表面圆周上均布有多个筋板，筋板下方的右侧板上均布有多个右筋柱孔，筋板之间的右侧板上均布多个右行星齿轮轴孔，左侧板上装有输出轴，左侧板的圆周上设置有与右筋柱孔和右行星齿轮轴孔对应的左筋柱孔和左行星齿轮轴孔，左侧板和右侧板之间通过筋柱与左筋柱孔和右筋柱孔的配合相互连接。
所述的筋柱和筋板相互焊接。
所述的筋板和筋柱的数量分别为4个。
所述的筋柱孔和行星齿轮轴孔的数量分别为4个。
本实用新型的有益效果是：
该行星齿轮架优化结构筋柱与筋块相互焊接，左侧板和右侧板之间通过筋柱相互连接，其加工面为圆柱面和平面，易于加工，在大扭矩载荷下不容易脱焊，使用寿命长，解决了现有行星齿轮架结构复杂，加工效率低，且在大扭矩载荷下焊接处容易脱落，造成行星齿轮失效的问题，该行星齿轮架优化结构由于左侧板和右侧板之间通过筋柱与左筋柱孔和右筋柱孔的配合相互连接，且筋柱和筋板相互焊接，使得该行星齿轮架的应力和应变均小于现有行星架结构，同时，在加工工艺便利的基础上，行星齿轮架的强度也得到了一定的提升。
附图说明
图1为本实用新型的分解示意图，
图2为本实用新型的截面结构示意图。
图中：1、输出轴，2、左侧板，3、右侧板，4、筋柱，5、筋板，6、右筋柱孔，7、右行星齿轮轴孔，8、左筋柱孔，9、左行星齿轮轴孔。
具体实施方式
该行星齿轮架优化结构包括输出轴1、左侧板2、右侧板3、筋柱4和筋板5，左侧板2和右侧板3呈对称设置，右侧板3的内表面圆周上均布有4个筋板5，筋板5下方的右侧板3上均布有4个右筋柱孔6，筋板5之间的右侧板3上均布4个右行星齿轮轴孔7，左侧板2上装有输出轴1，左侧板2的圆周上设置有与右筋柱孔6和右行星齿轮轴孔7对应的左筋柱孔8和左行星齿轮轴孔9，左侧板2和右侧板3之间通过4个筋柱4与左筋柱孔8和右筋柱孔6的配合相互连接。
该行星齿轮架优化结构的筋柱4和筋板5之间相互焊接。筋柱孔和行星齿轮轴孔呈45°错开均布于左侧板3和右侧板2上，装配时，将右侧板3置于平板上，通过筋柱孔轻轻打入筋柱4并点焊，将筋板5紧贴筋柱4，且摆放高度与腔体完全一致并与筋柱4点焊，将左侧板2沿筋柱4放入，锤紧至筋板5处并焊接。
行星齿轮通过行星齿轮轴孔装入两侧侧板，太阳轮从右侧装入并与行星齿轮啮合，动力由输出轴1输出传输给设备。
该行星齿轮架优化结构由于筋柱4与筋块5相互焊接，左侧板2和右侧板3之间通过筋柱4相互连接，其加工面为圆柱面和平面，易于加工，在大扭矩载荷下不容易脱焊，使用寿命长，解决了现有行星齿轮架结构复杂，加工效率低，且在大扭矩载荷下焊接处容易脱落，造成行星齿轮失效的问题，该行星齿轮架优化结构由于左侧板2和右侧板3之间通过筋柱4与左筋柱孔8和右筋柱孔6的配合相互连接，且筋柱4和筋板5相互焊接，使得该行星齿轮架的应力和应变均小于现有行星架结构，同时，在加工工艺便利的基础上，行星齿轮架的强度也得到了一定的提升。