本发明涉及行星减速机技术领域，尤其涉及一种双输出行星减速机。
背景技术：
传统的减速机构种类很多，但想要获得大速比，大扭距，使得减速传动结构复杂，体积大，功耗高，效率低。特别是传动比受限，体积受限。例如摆线针轮减速机，蜗轮蜗杆减速机，存在维修困难，效率不高等缺点。谐波减速机不适宜大功率大扭距传输。已有的行星减速机动力输入轴和动力输出轴为同心布置，不能满足特殊工况同时运行的需求。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供一种双输出行星减速机，不但结构紧凑，传动速比大，而且两端输出动力，传递扭矩大，具有较高的传动精度和较高的机械效率，特别适合用于抽油机减速器。
本发明的技术解决方案：一种双输出行星减速机，具有箱体，其特征在于：所述箱体内通过第四轴承水平安装有双输出轴，且双输出轴的中部套装固定有中心齿轮；所述箱体内的左端安装有固定齿轮，且固定齿轮通过第五轴承套装在双输出轴的左半部；所述双输出轴的右半部通过第一轴承安装有双联齿轮，行星轮架通过笫二轴承和笫三轴承套装在固定齿轮和双联齿轮上；所述行星轮架上对称安装有齿轮组，所述齿轮组由同心同轴安装的第一行星齿轮、第二行星齿轮及第三行星齿轮组成，且第一行星齿轮与双联齿轮的小端啮合，第二行星齿轮与中心齿轮啮合；第三行星齿轮与固定齿轮啮合；动力自双联齿轮的大端输入，通过第一行星齿轮带动行星轮架旋转的同时第一行星齿轮、第二行星齿轮以及第三行星齿轮同轴且同心自转，且第三行星齿轮同时绕固定齿轮旋转，再通过第二行星齿轮、中心齿轮带动双输出轴旋转自双输出轴两端输出动力。
所述行星轮架上对称安装有2-10组齿轮组，且第一行星齿轮与第三行星齿轮的节圆直径差越大，速比越小，节圆直径差越小，速比越大。
所述第一行星齿轮与第二行星齿轮的模数相同，第一行星齿轮与第三行星齿轮的模数不同。
所述箱体的上端安装有动力输入齿轮、减速齿轮，且动力输入齿轮与减速齿轮啮合，减速齿轮与双联齿轮的大端啮合。
所述动力输入齿轮上同轴联接驱动电机，且驱动电机上安装有抱闸电机和抱闸臂。
相较于现有技术，本发明具有如下有益效果：
1、本发明双输出轴安装在固定齿轮和双联齿轮的内腔中，作为双输出轴的两个支点，达到实现传输大扭距的目的。特别是由于固定齿轮与箱体固定连接，自身不转动，提高了行星轮架旋转的稳定性，也使整套系统的传动稳定性得到大幅提升。
2、本发明通过一个动力输入端实现两个动力输出端，节能高效，特别适合用于抽油机减速器。
3、本发明具有较高的传动精度和较高的机械效率。只需通过调整固定齿轮，中心齿轮和齿轮组的齿数和模数就可获得理想的速比。传动效率达到90％以上。传动速比范围达到1100-5。
附图说明
图1是本发明的结构剖视图。
具体实施方式
下面结合附图1描述本发明的第一种实施例
一种双输出行星减速机，具有箱体1，所述箱体1内通过第四轴承19水平安装有双输出轴9，且双输出轴9的中部套装固定有中心齿轮8；所述箱体1内的左端安装有固定齿轮4，且固定齿轮4通过第五轴承18套装在双输出轴9的左半部；所述双输出轴9的右半部通过第一轴承10安装有双联齿轮2，行星轮架3通过笫二轴承11和笫三轴承12套装在固定齿轮4和双联齿轮2上；所述行星轮架3上对称安装有齿轮组，所述齿轮组由同心同轴安装的第一行星齿轮5、第二行星齿轮6及第三行星齿轮7组成，且第一行星齿轮5与双联齿轮2的小端啮合，第二行星齿轮6与中心齿轮8啮合；第三行星齿轮7与固定齿轮4啮合；动力自双联齿轮2的大端输入，通过第一行星齿轮5带动行星轮架3旋转的同时第一行星齿轮5、第二行星齿轮6以及第三行星齿轮7同轴且同心自转，且第三行星齿轮7同时绕固定齿轮4旋转，再通过第二行星齿轮6、中心齿轮8带动双输出轴9旋转自双输出轴9两端输出动力。
所述行星轮架3上对称安装有2-10组齿轮组，且第一行星齿轮5与第三行星齿轮7的节圆直径差越大，速比越小，节圆直径差越小，速比越大。所述第一行星齿轮5与第二行星齿轮6的模数相同，第一行星齿轮5与第三行星齿轮7的模数不同。
所述箱体1的上端安装有动力输入齿轮13、减速齿轮14，且动力输入齿轮13与减速齿轮14啮合，减速齿轮14与双联齿轮2的大端啮合。所述动力输入齿轮13上同轴联接驱动电机15，且驱动电机15上安装有抱闸电机16和抱闸臂17。当本发明所带负载发生故障时，可远程控制抱闸电机16，通过抱闸臂17实现对驱动电机15的快速刹车，防止事故发生。
工作原理：电机15驱动动力输入齿轮13，通过减速齿轮14带动双联齿轮2，双联齿轮2的小端通过第一行星齿轮5带动行星轮架3旋转的同时，第一行星齿轮5、第二行星齿轮6以及第三行星齿轮7各自独立自转，且第三行星齿轮7同时绕固定齿轮4旋转，再通过第二行星齿轮6、中心齿轮8带动双输出轴9旋转自双输出轴9两端输出动力。只需通过调整双联齿轮，中心齿轮和第一行星齿轮5、第二行星齿轮6的齿数和模数就可获得理想的速比。传动效率达到90％以上。传动速比范围达到1100-5。
上述实施例，只是本发明的较佳实施例，并非用来限制本发明实施范围，故凡以本发明权利要求所述内容所做的等同变化，均应包括在本发明权利要求范围之内。