本发明涉及一种液压制动装置，尤其是一种常闭式具有紧凑结构的液压制动装置，属于液压传动技术领域。
背景技术：
液压制动装置应用范围十分广泛，一般采用常闭式制动方式，与摆线液压马达驱动配套应用的液压制动装置，可独立使用，其结构一般其径向尺寸较大，其外圆尺寸接近φ150mm，如申请人的bk2-1液压制动装置，远大于与其相连的摆线马达外形，采用球轴承支撑制动轴，由于其径向尺寸较大，造成与摆线液压马达直接驱动的液压系统安装可能不相匹配，不利于结构紧凑与整体性价比高的市场需求，尤其是需要具有摆线液压马达相似的连接方式及外形尺寸的需求无法满足，如美国eaton公司的2000马达的saea两孔止口φ82.55mm连接方式，或申请人的bmsy、bmr等马达的saea2孔止口φ82.55mm连接方式。
技术实现要素：
本发明目的在于：针对上述现有技术存在的问题，提出一种外形尺寸小、结构紧凑，且具有较大径向负荷承受能力的一种新型液压制动装置，其结构简单、制造工艺性好、装配与维修工艺性好。
为了达到上述目的，申请人通过对现有技术液压制动装置的结构分析，提出一种外形尺寸小且液压制动装置轴伸承受径向力能力强的结构，本发明的技术方案：一种液压制动装置由体壳和连接板固定连接构成的液压润滑油容腔体，所述容腔体的体壳上制有径向的制动油口，所述连接板制有对称的润滑油泄油口，所述体壳上安装的轴封对输出轴进行旋转密封，所述容腔体中装有摩擦副、活塞、活塞挡块和弹簧，所述体壳一端装有外端延伸出去的输出轴，所述的连接板具有与马达相连的安装连接。
所述体壳具有saea两孔止口φ82.55mm连接方式，或具有接近saea两孔止口φ82.55mm尺寸的连接方式；所述连接板具有saea两孔止口φ82.55mm连接安装方式，或具有接近saea两孔止口φ82.55mm尺寸的连接安装方式。
所述输出轴的前轴承安装在体壳内孔中，所述输出轴的后轴承安装在连接板的台阶孔内，所述输出轴的输入端采用sae6b花键孔连接；所述前轴承安装轴径与轴封档的安装轴径相同。
所述前轴承和后轴承采用满装滚柱轴承结构，由滚柱与磨削制造支撑体两种零件装配而成，所述满装滚柱轴承可承受较大径向力和轴向力。
所述连接板内设置弹簧，所述连接板上设置安放弹簧的局部圆孔，所述局部圆孔数量与弹簧数量相同，所述弹簧一端抵靠在连接板上，另一端抵靠在活塞上。
本发明进一步的完善是，一种液压制动装置由体壳和连接板固定连接构成的液压润滑油容腔体，所述容腔体的体壳上制有径向的制动油口，所述连接板制有对称的润滑油泄油口，所述体壳上安装的轴封对输出轴进行旋转密封，所述容腔体中装有摩擦副、活塞、活塞挡块和弹簧，所述体壳一端装有外端延伸出去的输出轴，所述的连接板为一个具有盲孔的封闭零件，所述液压润滑油容腔体为密封结构。
所述连接板内腔设置多个台阶腔体，台阶腔体安装后轴承和弹簧，所述连接板一个台阶腔体与活塞外径对应。
所述连接板内腔设置了弹簧，所述弹簧一端抵靠在连接板上，另一端抵靠在活塞上，所述弹簧安置在弹簧支承体的局部圆孔内，所述弹簧支承体的局部圆孔为外部开放状，局部圆孔数量与弹簧数量相同。
所述弹簧支承体采用粉末冶金工艺制造。
与现有技术的液压制动装置相比，本发明的技术方案结构十分紧凑，径向截面尺寸小，同时马达输出轴的轴伸可以承受更大的径向力和轴向力，与马达的安装最大尺寸小，且整体结构简单、制造工艺性好、装配与维修工艺性好。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
图1为本发明实施例一的结构示意图。
图中防尘圈1，轴封2，体壳3，前轴承4，输出轴5，钢片6，摩擦片7，小挡圈8，小o型圈9，过渡套10，大o型圈11，大挡圈12，活塞13，o型圈14，连接板15，弹簧16，螺堵17，密封垫18，后轴承19，o型圈20。
图2为本发明实施例一图1的右视图。
螺钉21，垫片22。
图3为本发明实施例一图1的左视图。
图4为本发明实施例一图1的俯视图。
图5为本发明实施例一图1的序号15的示意图。
图6为本发明实施例二的结构示意图。
图中防尘圈1’，轴封2’，体壳3’，前轴承4’，输出轴5’，钢片6’，摩擦片7’，小挡圈8’，小o型圈9’，过渡套10’，大o型圈11’，大挡圈12’，活塞13’，o型圈14’，连接板15’，弹簧16’，螺堵17’，密封垫18’，弹簧支承体19’，后轴承20’，螺钉21’，垫片22’。
图7为本发明实施例二图6的右视图。
图8为本发明实施例二图6的序号19’的示意图。
具体实施方式
实施例一
本实施例的一种液压制动装置结构示意图如图1所示，本液压制动装置结构紧凑、外形尺寸小，包括由体壳3和连接板15采用图2右视图所示的螺栓21固定连接而构成的液压润滑油容腔体，所述容腔体的体壳3上制有径向的制动油口，所述连接板15制有多个对称的润滑油泄油口，润滑油泄油口采用螺堵17密封，如图4俯视图所示制动油口和泄油口设置于制动装置的轴线上，所述体壳3上安装的轴封2对输出轴5进行旋转密封，所述容腔体中装有摩擦副、活塞13、活塞挡块10和弹簧16，摩擦副由钢片6、摩擦片7组成，所述的活塞13、活塞挡块10的制动油口密封采用小挡圈8、小o型圈9和大o型圈11、大挡圈12进行高低压密封，所述体壳3一端装有外端延伸出去的输出轴5，所述的连接板15具有可与马达类产品相连的安装连接，容腔体与安装驱动马达形成密闭腔体，容纳摩擦副液压润滑油。
所述体壳3具有saea两孔止口φ82.55mm连接方式，该连接方式为两2个φ13.5mm安装孔、分布圆106.4mm、定位止口φ82.55mm，最大外形尺寸小于φ135mm，或体壳3具有接近saea两孔止口φ82.55mm尺寸的连接方式，如图3左视图所示示意图，或者采用同一分布圆上分布多个φ13.5mm安装孔进行替换。
同时，所述连接板15具有saea两孔止口φ82.55mm连接安装方式，与驱动马达连接为一体，该连接方式为两2个φ13.5mm安装孔、分布圆106.4mm、定位止口φ82.55mm，最大外形尺寸小于φ135mm，或具有接近saea两孔止口φ82.55mm尺寸的连接安装方式，如图2右视图所示示意图，或者采用同一分布圆上分布多个φ13.5mm安装孔进行替换。
所述输出轴5的前轴承4安装在体壳3内孔中，所述前轴承4安装轴径与轴封2的安装轴径相同，或者所述前轴承4安装轴径与轴封2的安装轴径尺寸接近；所述输出轴5的后轴承19安装在连接板15的台阶孔内，所述输出轴5的扭矩转速输入端采用sae6b花键孔连接，如图2右视图示意图所示，或类似sae6b花键孔尺寸的输入连接轴孔进行替换。
所述输出轴5上设置了摩擦副，所述摩擦副安置在体壳3内，所述摩擦副由多片摩擦片7和多片钢片6组成，所述摩擦副的摩擦片7和钢片6分别与体壳3或输出轴5进行啮合，各零件之间的啮合关系对摩擦副进行径向限位，摩擦副起作用时从而可以对输出轴进行限位，所述摩擦副设置于前后两个轴承之间，前端抵近于前轴承4。
所述前轴承4和后轴承19采用满装滚柱轴承结构，由滚柱与磨削制造支撑体两种零件装配而成，所述满装滚柱轴承可承受较大径向力和轴向力。
所述弹簧16设置在连接板15内，所述弹簧16一端抵靠在连接板15上，另一端抵靠在活塞13上，活塞13在制动释放压力油液作用下具有足够的位移空间，所述连接板15上设置安放弹簧16的局部圆孔，如图5连接板示意图所示，所述局部圆孔数量与弹簧16的数量相同。
实施例二
本实施例二的一种液压制动装置如图6所示，包括由由体壳3’和连接板15’采用螺钉21’固定连接构成的液压润滑油容腔体，所述容腔体的体壳3’上制有径向的制动油口，所述连接板15’制有对称的润滑油泄油口，所述体壳3’上安装的轴封2’对输出轴5’进行旋转密封，所述容腔体中装有摩擦副、活塞13’、活塞挡块10’和弹簧16’，所述体壳3’一端装有外端延伸出去的输出轴5’，所述的连接板15’为一个具有盲孔的封闭零件，如图7右视图示意图所示，所述液压润滑油容腔体为密封结构。
所述连接板15’内腔设置多个台阶腔体，台阶腔体安装后轴承20’和弹簧16’，所述连接板15’一个台阶腔体与活塞13’外径对应，保证活塞具有足够的移动位移空间。
所述连接板15’内腔设置了弹簧16’，所述弹簧16’一端抵靠在连接板15’上，另一端抵靠在活塞16’上，所述弹簧16’安置在弹簧支承体19’的局部圆孔内，所述弹簧支承体19’的局部圆孔为外部开放状，如图8示意图所示，局部圆孔数量与弹簧16’数量相同。
所述弹簧支承体19’采用粉末冶金工艺制造。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制，如可以通过螺旋弹簧的数量的改变，以及摩擦片的变化，还可通过弹簧刚性变化等实现其他参数的组合等而获得不同制动扭矩。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。