本发明涉及铜基离合器摩擦片制造领域，具体为一种铜基离合器摩擦片的制造工艺。
背景技术：
现有的离合器广泛的使用铜基摩擦片，这种摩擦片一般采用烧结方法制成，高温烧结方法制造摩擦片的缺点是摩擦片硬度不均匀，平面度难以控制，制造工艺犊砸，而且好能耗，环境污染严重。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种铜基离合器摩擦片的制造工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铜基离合器摩擦片的制造工艺，具体包括以下步骤：
s1、铜基制备处理：将铜合金粉与高分子粘合剂搅拌加热至1100℃后热压成型得到铜基坯料；
s2、铜基坯料处理：将s2步骤中铜基坯料通过冲压裁剪设备对铜基坯料冲压呈离合器制备需要的尺寸后，打磨毛边；
s3、摩擦片制备原料处理：将纳米碳酸钙、橡胶粉、石墨、铜粉、果壳粉末、二氧化硅投入搅拌混合设备内部在常温状态下搅拌2-5分钟得到混合物a；
s4、搅拌处理：向搅拌混合设备内部依次投入玻璃纤维、芳纶纤维和丁晴橡胶粉与混合物a搅拌3-5分钟得到混合物b，对搅拌混合设备内部加热至120-150℃，在转速为45-80r/min对搅拌混合设备内部混合物b加热搅拌5-10分钟得到混合物c；
s5、成型固定处理：将混合物c投入对摩擦片挤压成型的设备内部对混合物c挤压成摩擦片坯料；
s6、裁剪处理：将摩擦片坯料根据铜基的尺寸裁切至与铜基对应的尺寸；
s7、对s2和s7中的铜基和摩擦片贴合热压固定处理：将铜基放置压铸成型设备内部，对铜基预热至30-45℃后涂覆复合胶水，摩擦片贴附在铜基表面的复合胶水上，通过复合胶水与铜基表面贴合，运行压铸设备对摩擦片与铜基在温度为30-45℃热压成型；
s8、冷却定型：对压铸设备内部热压成型的铜基离合器摩擦片取出冷却至常温后打磨毛边加工操作。
优选的，所述步骤s1中的铜合金粉的含铜量为80％-95％，高分子粘合剂为导电粘合剂。
优选的，所述s3步骤中各组分成分纳米碳酸钙20-25份、橡胶粉30-40份、石墨10-20份、铜粉10-15份、果壳粉末5-15份、二氧化硅15-25份。
优选的，所述s4步骤中各组分成分为玻璃纤维10-15份、芳纶纤维5-10份和丁晴橡胶粉20-35份。
优选的，所述s5步骤中对摩擦片坯料挤压的压力为10-15mpa的状态下挤压5-10秒。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过在对铜基预热后涂覆复合胶水与摩擦片贴附通过压铸设备热压成型，提高铜基与摩擦片固定的牢固性，以及摩擦片固定在铜基上的平整效果，摩擦片成分中添加果壳粉末以及芳纶纤维、玻璃纤维与橡胶粉和丁晴橡胶粉混合，增加摩擦片的耐磨性，以及摩擦片使用时的韧度，在摩擦片成分中加入铜粉和石墨提高摩擦片的耐高温以及散热效果，提高摩擦片的使用寿命。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的具体说明，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种铜基离合器摩擦片的制造工艺，具体包括以下步骤：
s1、铜基制备处理：将含铜量为80％铜合金粉与高分子粘合剂搅拌加热至1100℃后热压成型得到铜基坯料；
s2、铜基坯料处理：将s2步骤中铜基坯料通过冲压裁剪设备对铜基坯料冲压呈离合器制备需要的尺寸后，打磨毛边；
s3、摩擦片制备原料处理：将纳米碳酸钙20份、橡胶粉30份、石墨10份、铜粉10份、果壳粉末5份、二氧化硅15份投入搅拌混合设备内部在常温状态下搅拌2分钟得到混合物a；
s4、搅拌处理：向搅拌混合设备内部依次投入玻璃纤维10份、芳纶纤维5份和丁晴橡胶粉20份与混合物a搅拌3分钟得到混合物b，对搅拌混合设备内部加热至120℃，在转速为45r/min对搅拌混合设备内部混合物b加热搅拌5分钟得到混合物c；
s5、成型固定处理：将混合物c投入对摩擦片挤压成型的设备内部对混合物c在压力为10mpa的强压下挤压5秒钟得到摩擦片坯料；
s6、裁剪处理：将摩擦片坯料根据铜基的尺寸裁切至与铜基对应的尺寸；
s7、对s2和s7中的铜基和摩擦片贴合热压固定处理：将铜基放置压铸成型设备内部，对铜基预热至30℃后涂覆复合胶水，摩擦片贴附在铜基表面的复合胶水上，通过复合胶水与铜基表面贴合，运行压铸设备对摩擦片与铜基在温度为30℃热压成型；
s8、冷却定型：对压铸设备内部热压成型的铜基离合器摩擦片取出冷却至常温后打磨毛边加工操作。
综合上述所讲：上述铜基离合器摩擦片制造方法所获得的摩擦片韧度不佳，耐磨效果不好与铜基贴合牢固性不佳，平整度不高。
实施例2
一种铜基离合器摩擦片的制造工艺，具体包括以下步骤：
s1、铜基制备处理：将含铜量为90％铜合金粉与高分子粘合剂搅拌加热至1100℃后热压成型得到铜基坯料；
s2、铜基坯料处理：将s2步骤中铜基坯料通过冲压裁剪设备对铜基坯料冲压呈离合器制备需要的尺寸后，打磨毛边；
s3、摩擦片制备原料处理：将纳米碳酸钙25份、橡胶粉40份、石墨15份、铜粉15份、果壳粉末10份、二氧化硅25份投入搅拌混合设备内部在常温状态下搅拌5分钟得到混合物a；
s4、搅拌处理：向搅拌混合设备内部依次投入玻璃纤维15份、芳纶纤维10份和丁晴橡胶粉35份与混合物a搅拌5分钟得到混合物b，对搅拌混合设备内部加热至150℃，在转速为80r/min对搅拌混合设备内部混合物b加热搅拌10分钟得到混合物c；
s5、成型固定处理：将混合物c投入对摩擦片挤压成型的设备内部对混合物c在压力为15mpa的强压下挤压7秒钟得到摩擦片坯料；
s6、裁剪处理：将摩擦片坯料根据铜基的尺寸裁切至与铜基对应的尺寸；
s7、对s2和s7中的铜基和摩擦片贴合热压固定处理：将铜基放置压铸成型设备内部，对铜基预热至45℃后涂覆复合胶水，摩擦片贴附在铜基表面的复合胶水上，通过复合胶水与铜基表面贴合，运行压铸设备对摩擦片与铜基在温度为45℃热压成型；
s8、冷却定型：对压铸设备内部热压成型的铜基离合器摩擦片取出冷却至常温后打磨毛边加工操作。
综合上述所说：上述铜基离合器摩擦片制造方法所获得的摩擦片硬度较高，耐磨性好，且与铜基之间贴附效果佳，牢固性好，但是摩擦片的韧度较软，抗衰退效果不佳，使用寿命较低。
实施例3
一种铜基离合器摩擦片的制造工艺，具体包括以下步骤：
s1、铜基制备处理：将含铜量为90％铜合金粉与高分子粘合剂搅拌加热至1100℃后热压成型得到铜基坯料；
s2、铜基坯料处理：将s2步骤中铜基坯料通过冲压裁剪设备对铜基坯料冲压呈离合器制备需要的尺寸后，打磨毛边；
s3、摩擦片制备原料处理：将纳米碳酸钙25份、橡胶粉28份、石墨20份、铜粉15份、果壳粉末15份、二氧化硅25份投入搅拌混合设备内部在常温状态下搅拌5分钟得到混合物a；
s4、搅拌处理：向搅拌混合设备内部依次投入玻璃纤维15份、芳纶纤维10份和丁晴橡胶粉25份与混合物a搅拌5分钟得到混合物b，对搅拌混合设备内部加热至150℃，在转速为80r/min对搅拌混合设备内部混合物b加热搅拌10分钟得到混合物c；
s5、成型固定处理：将混合物c投入对摩擦片挤压成型的设备内部对混合物c挤压成摩擦片坯料；
s6、裁剪处理：将摩擦片坯料根据铜基的尺寸裁切至与铜基对应的尺寸；
s7、对s2和s7中的铜基和摩擦片贴合热压固定处理：将铜基放置压铸成型设备内部，对铜基预热至45℃后涂覆复合胶水，摩擦片贴附在铜基表面的复合胶水上，通过复合胶水与铜基表面贴合，运行压铸设备对摩擦片与铜基在温度为45℃热压成型；
s8、冷却定型：对压铸设备内部热压成型的铜基离合器摩擦片取出冷却至常温后打磨毛边加工操作。
综合上述所说：上述铜基离合器摩擦片制造方法所获得的摩擦片，硬度较高，耐磨性好，且与铜基之间贴附效果佳，牢固性好，摩擦片的韧度佳，抗衰退效果好，在一定程度上增加摩擦片的使用寿命。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。