有支撑管键连接的悬挂舵系润滑脂加注法及其效果评估法的制作方法

本发明属于船用设备安装维护技术领域，具体涉及一种有支撑管键连接的悬挂舵系润滑脂加注法及其效果评估法。

背景技术：

船舶设计使用手册舾装分册(第三版)-舵设备-舵设备零部件尺寸的确定-舵杆-为了保护舵杆避免海水腐蚀，其中，人们应对舵杆采取适当的保护措施，诸如合适的密封装置、在舵杆表面涂刷专用涂料等。

有支撑管键连接悬挂舵系(以下简称舵系)广泛应用于中小型船舶，尤其是高速航行长寿命周期的船舶。如图1所示，有支撑管键连接悬挂舵系主要有舵杆1、支撑管2、支撑管座管3、舵叶20、舵叶圆台4、紧固螺母5、吊环螺塞6、连接键7、舵杆制动环9、舵叶下衬套10、水密压环15、舵叶上轴承压环17、舵叶盖板19等构件组成(详细组成见《船舶设计实用手册-第三版》舾装分册-第1.1章舵设备和设计图纸)。其中，支撑管2与支撑管座管3之间、支撑管2与舵杆1之间、舵杆1空心通道内、舵叶20的盖板侧空腔内、支撑管2与舵叶圆台4之间均具有密闭空腔，其体积代号依次为v1、v2、v3、v4、v5，各空腔的名称代号和各自的体积代号相同。支撑管2上部的外圆面上设有若干个第一通孔201，支撑管2下部的外圆面上设有若干个第二通孔202，v1通过第一通孔201连通v2，v2通过第二通孔202连通v5，舵杆1的空心通道v3连通至v4中，v4依次通过舵杆1上和舵叶下衬套10上的连接键间隙、紧固螺母5和下舵承垫圈21之间的流通缝隙连通至v5。另外，支撑管座管3侧面设置若干个加注口301，各加注口301用于连通外部的注油管路，以加润滑脂。加注口301加注完毕后，再通过油封螺塞12密封。

采用润滑脂填充舵叶圆台4、支撑管2、舵杆1等构件形成的空腔间隙是可靠性高、操作简单、经济有效的保护舵杆的方法。舵系构件间充分加注润滑脂可以避免舵杆等强受力构件海水腐蚀、润滑转动构件减少磨损延长使用寿命等优点。

由于舵系构件较多，构件间组成密闭空腔数量多，密封件安装后空腔之间润滑脂流动路径单一不可逆，目前很多现有的加注方法实施过程中，在加注润滑脂时，很难加注进理论数值量的润滑脂。润滑脂加注不充分，间隙配合的水下构件间海水易渗透进舵系，尤其船舶高速运动过程中舵系表面水压力增大时，可能出现海水经舵系反水进舵机舱，由此降低舵装置可靠性影响舵杆等强受力构件使用寿命；因此，在安装时，有必要设置一些观测点以观测润滑脂是否溢出，以证明润滑脂是否加注充分。

有支撑管键连接悬挂舵系设置五个观测点，各观测点描述如下：

观测点a：为舵杆1顶端中心孔；观测完毕后，该处采用吊环螺塞6螺纹密封。

观测点b：为舵杆制动环9的端面通孔901、舵杆制动环9和舵杆1之间、舵杆制动环9和支撑管2之间的装配间隙处，观测点b用于观测舵杆1与支撑管2之间的间隙空腔v2是否溢出润滑脂，观测完毕后，观测点b上部采用牛油盘根填料13和填料箱压盖14密封。

观测点c：为支撑管座管3与支撑管2之间的底部密封槽，用于观测支撑管2与支撑管座管3之间的间隙空腔v1是否溢出润滑脂，观测完毕后，观测点c采用第一橡胶圈16和水密压环15密封。

观测点d：为上轴承衬套27与支撑管2之间的顶部密封槽，用于观测支撑管2与舵叶圆台4之间的间隙空腔v5是否溢出润滑脂，观测完毕后，观测点d采用第二橡胶圈18和舵叶上轴承压环17密封。

观测点e：为舵叶盖板19的安装处，且安装位置中并未装第三橡胶圈23，观测点e用于观测舵叶20的盖板侧空腔v4是否溢出润滑脂，观测完毕后，观测点e采用舵叶盖板19与第三橡胶圈23配合密封。

目前，现有的一种加注观测法是，舵系不设置观测点a和e，或者观测点a和e事先密封好；并且观测点b、c、d的密封件安装后再加注润滑脂。从各加注口301加注进区域v1的润滑脂，因v1下部区域空气阻碍无法充分加注进v1，润滑脂经第一通孔201进入v2区域，再经第二通孔202进入至v5。因观测点b、c、d已密封，持续向v1加注润滑脂，然而因v2和v5内的空气无处泄放，会出现少量润滑脂加注后无法进一步加注，加注机显示已达最大加注压力出现假加注“充分”现象，加注口301密封安装完毕。舵系运动一段时间后，空气从观测点d或其他部位溢出，而v2和v5大部分区域为空腔状态，海水从空气溢出部位渗透进舵系，最终导致沿舵杆1与支撑管2之间的间隙v2逆向渗漏至观测点b，出现填料箱压盖14处渗水现象。

因此，现有的舵系加注观测法很难实现润滑脂加注充分，加注不充分的区域产生转动构件磨损的现象；长期使用下，舵系出现渗水，导致舵杆1等强受力构件产生海水腐蚀。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种有支撑管键连接的悬挂舵系润滑脂加注法及其效果评估法，用于解决现有技术中很难实现润滑脂加注充分，加注不充分的区域产生转动构件磨损，舵系出现渗水，导致舵杆等强受力构件产生海水腐蚀的现象的技术问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种有支撑管键连接的悬挂舵系润滑脂加注法，其包括如下步骤：

步骤s1、根据润滑脂在悬挂舵系中的运动路径，设定以下观测点：

观测点a为舵杆顶端中心孔，

观测点b为舵杆制动环的端面通孔、舵杆制动环和舵杆之间、舵杆制动环和支撑管的装配间隙，

观测点c为支撑管座管与支撑管之间的底部密封槽，

观测点d为上轴承衬套与支撑管之间的顶部密封槽，

观测点e为舵叶盖板的安装处；

步骤s2、明确加注前舵系安装阶段要求和构件图物一致性核查，其中，船体处于船台搭载阶段，舵系构件按图施工，支撑管钻孔、连接键气槽加工完成；预安装悬挂舵系；其中，吊环螺塞未安装，观测点a处于开放状态；牛油盘根填料和填料箱压盖未安装，观测点b处于开放状态；水密压环和配套的第一橡胶圈未安装，观测点c处于开放状态；舵叶上轴承压环和配套的第二橡胶圈未安装，观测点d处于开放状态；舵叶盖板的密封结构处未安装配套的第三橡胶圈，观测点e处于开放状态；

步骤s3、从观测点e处加注润滑脂，直至盖板侧空腔填充满，其中，选取合适润滑脂加注机，输出压力不使舵叶盖板的紧固件产生塑性变形；清洁舵叶盖板的密封结构，并密封安装舵叶盖板和第三橡胶圈；从观测点a处加注润滑脂，向舵杆空心通道内填充满润滑脂，清洁舵杆顶端，安装吊环螺塞；

步骤s4、用润滑脂加注机向支撑管座管上的加注口持续注入润滑脂；观测点b、c、d中的第一个溢出润滑脂时，暂停加注，清洁该位置，安装该观测点的密封件；继续加注，观测点b、c、d中的第二个溢出润滑脂时，暂停加注，清洁该位置，安装该观测点密封件；继续加注，观测点b、c、d中的第三个溢出润滑脂时，停止加注，清洁该位置，安装该观测点密封件；

步骤s5、通过油封螺塞密封加注口。

其中，公知地，本发明的有支撑管键连接悬挂舵系为经典构件，观测点a、b、c、d、e良好密封后，舵系空腔区域v1、v2、v3、v4、v5是密闭空间。观测点e、a和与v1位置连接的加注口可以加注润滑脂，且v1处在船舶下水后可加注润滑脂。支撑管上部的外圆面上设有若干个第一通孔，支撑管下部的外圆面上设有若干个第二通孔，v1通过第一通孔连通v2，v2通过第二通孔连通v5，舵杆的空心通道v3连通至v4中，v4依次通过舵杆上和舵叶下衬套上的连接键间隙、紧固螺母和下舵承垫圈之间的流通缝隙连通至v5。其中，其中，连接键和舵杆之间、连接键和舵叶下衬套上贴合的面上存在间隙，即为连接键间隙。紧固螺母和下舵承垫圈相贴合的面为非拂配面，不经加工，是没有密封润滑脂密封效果的，因此紧固螺母和下舵承垫圈之间具有流通缝隙。另外，支撑管座管侧面设置若干个加注口，各加注口用于连通外部的注油管路，以加润滑脂。

若观测点a、e加注满润滑脂且密封后，观测点b、c、d密封处开始溢出大量润滑脂后未安及时安装润滑脂密封件，则会发生如下情况：因建造精度误差，观测点b、c、d配合间隙不同；某一位置润滑脂加满后不及时密封以期待三处均溢出再密封，则因压力不能持续增加，从而另外两个观测点很难达到润滑脂溢出临界压力，从而其他区域难以加注满润滑脂。相比之下，本发明的悬挂舵系润滑脂加注法更为方便有效。

此外，本发明优于观测点b、c、d的密封件安装后再加注润滑脂的传统加注方法。使用本方法观测点a、e加注满润滑脂且密封后，观测点b、c、d的密封件根据润滑脂溢出顺序有序安装。从加注口加注进区域v1的润滑脂，大量润滑脂从观测点c溢出时，认为v1区域润滑脂已加注充分。此时，液压驱动润滑脂经第一通孔进入v2区域，v2区域内润滑脂向三个方向流动：第一处通过第二通孔进入v5区域，在观测点d溢出；第二处经舵杆与支撑管间隙、端面通孔最终在观测点b溢出；第三处经连接键间隙向v4区域流动，接着流入至通过舵杆的空心通道v3中，又由于观测点a、e已加注满润滑脂，因此观测点a、e密封无溢出现象。另外，需要特别指出的是，上述三点观测点的密封件须根据润滑脂溢出顺序有序安装。观测点b、c、d溢出大量润滑脂且密封后，此内部连通区域已加注满润滑脂，暂停加注，如此三次，可使得b、c、d三个观测点都有润滑脂溢出，加注充分。最后，通过油封螺塞密封加注口，密封该内部连通区域。

本发明的悬挂舵系润滑脂加注法根据经典的有支撑管键连接悬挂舵系构件间装配顺序、构件特点，实现舵系润滑脂充分加注，实际加注量趋近于理论加注量，避免舵杆等关键件受腐蚀，使舵系构键润滑充分，避免转动构件磨损，延长舵系使用寿命、提高舵系可靠性。

进一步地，步骤s2中，为了便于装配，悬挂舵系预装配时，支撑管与舵杆之间的配合面上涂抹均匀润滑脂。

进一步地，步骤s3中，为避免推力轴承内部空心未填满润滑脂，安装吊环螺塞后，向与支撑管座管连接的旋盖式油杯加注润滑脂，使推力轴承充满润滑脂,拧紧油杯盖，可使得加注的润滑脂趋近理论加注值。

进一步地，由于加注润滑脂溢出顺序与构件加工精度和配合间隙有关，因此步骤s4中，加注时，可能发生最后一个观测点无润滑脂溢出，则可通过人力舵转动舵杆，以加速润滑脂在舵系内流动。

另外，一种根据本发明的有支撑管键连接的悬挂舵系润滑脂加注法的效果评估法，其包括如下步骤：

步骤p1、计算悬挂舵系理论润滑脂加注量∑：σ＝v1+v2+v3+v4+v5式(1)

式(1)中，

v1支撑管与支撑管座管之间形成的理论体积，

v2:支撑管与舵杆之间形成的理论体积，

v3:舵杆空心通道内形成的理论体积，

v4:舵叶的盖板侧空腔内形成的理论体积，

v5:支撑管与舵叶圆台之间形成的理论体积；

步骤p2、在实施悬挂舵系润滑脂加注法时，记录步骤s2中的支撑管与舵杆预装配时涂抹的润滑脂用量v21；记录步骤s3中观测点e处填充的润滑脂体积v41；记录观测点a处填充的润滑脂体积v31；记录旋盖式油杯中填充的润滑脂体积v22；观测点b、c、d中的第一个溢出润滑脂时，暂停加注，记录第一个观测点溢出润滑脂时，加注进悬挂舵系的润滑脂体积va；记录第二个观测点溢出润滑脂时，加注进悬挂舵系的润滑脂体积vb；记录第三个观测点溢出润滑脂时，加注进悬挂舵系的润滑脂体积vc；

步骤p3、计算如下各式

润滑脂实际加注量

σ0＝v21+v41+v31+v22+va+vb+vc式(2)

悬挂舵系理论润滑脂加注量∑与润滑脂实际加注量σ0的体积差值δv

δv＝σ-∑0式(3)

根据δv值评估加注效果，δv越小则润滑脂加注越充分，因构件制造精度和装配间隙误差积累，δv可能是负数，从而也可从侧面反映构件加工精度。公知地，且经实际加注验证，充分加注润滑脂的舵系，各构件形成的空腔内充满润滑脂且具有一定压力，能抑制水从舵叶上轴承压环转动密封间隙或其他部位向舵系内渗透，舵杆多次转动后有清洁润滑脂受旋转产生的液压从密封的填料箱压盖缝隙渗出，为密封良好的表现。

若舵系长时间运动后填料箱压盖缝隙无清洁润滑脂渗出，需从v1处加注口继续向舵系加注润滑脂，直到有清洁润滑脂从填料箱压盖缝隙渗出。

如上所述，本发明的一种有支撑管键连接的悬挂舵系润滑脂加注法及其效果评估法，具有以下有益效果：

1.使用本方法根据经典的有支撑管键连接悬挂舵系构件间装配顺序、构件特点，测点a、e加注满润滑脂且密封后，观测点b、c、d的密封件根据润滑脂溢出顺序有序安装，实现舵系润滑脂充分加注，实际加注量趋近于理论加注量，避免舵杆等关键件受腐蚀，使舵系构键润滑充分，避免转动构件磨损，延长舵系使用寿命、提高舵系可靠性。

2.为避免推力轴承内部空心未填满润滑脂，安装吊环螺塞后，向与支撑管座管连接的旋盖式油杯加注润滑脂，使推力轴承充满润滑脂,拧紧油杯盖，可使得加注的润滑脂趋近理论加注值。

3.根据本发明的有支撑管键连接的悬挂舵系润滑脂加注法的效果评估法，其中δv值可评估加注效果，δv越小则润滑脂加注越充分，因构件制造精度和装配间隙误差积累，δv可能是负数，从而也可从侧面反映构件加工精度。

附图说明

图1是本发明的一种有支撑管键连接的悬挂舵系的全剖结构图；

图2是图1中a部分的局部放大图；

图3是图1中b部分的局部放大图；

图4是图1中c部分的局部放大图；

图5是图1中d部分的局部放大图；

图6是本发明的一种有支撑管键连接的悬挂舵系的各观测点处于开放状态时的全剖视图；

图7是图6中e部分的局部放大图；

图8是图6中f部分的局部放大图；

图9是图6中g向视图；

图10是本发明的一种有支撑管键连接的悬挂舵系的舵叶上的观测点e处的安装结构三维图；

图11是图10中j部分的局部放大图。

附图标记说明：

1.舵杆；

2.支撑管；

201.第一通孔；

202.第二通孔；

3.支撑管座管；

301.加注口；

4.舵叶圆台；

5.紧固螺母；

6.吊环螺塞；

7.连接键；

8.填料腔；

9.舵杆制动环；

901.端面通孔；

10.舵叶下衬套；

12.油封螺塞；

13.牛油盘根填料；

14.填料箱压盖；

15.水密压环；

16.第一橡胶圈；

17.舵叶上轴承压环；

18.第二橡胶圈；

19.舵叶盖板；

20.舵叶；

21.下舵承垫圈；

23.第三橡胶圈；

24.推力轴承；

25.旋盖式油杯；

26.油杯盖；

27.上轴承衬套。

另外，a-e一一对应相应的观测点a-e；

v1.支撑管与支撑管座管之间的空腔；

v2.支撑管与舵杆之间的空腔；

v3.舵杆空心通道；

v4.舵叶的盖板侧空腔；

v5.支撑管与舵叶圆台之间的空腔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图1-图11所示的本发明的一种有支撑管键连接的悬挂舵系润滑脂加注法的具体实施例，其包括如下步骤：

步骤s1、根据润滑脂在悬挂舵系中的运动路径，设定以下观测点：

观测点a为舵杆1顶端中心孔，

观测点b为舵杆制动环9的端面通孔901、舵杆制动环9和舵杆1之间、舵杆制动环9和支撑管2之间的装配间隙，

观测点c为支撑管座管3与支撑管2之间的底部密封槽，

观测点d为上轴承衬套27与支撑管2之间的顶部密封槽，

观测点e为舵叶盖板19的安装处；

步骤s2、明确加注前舵系安装阶段要求和构件图物一致性核查，其中，船体处于船台搭载阶段，舵系构件按图施工，支撑管2钻孔、连接键气槽加工完成；预安装悬挂舵系；其中，吊环螺塞6未安装，观测点a处于开放状态；牛油盘根填料13和填料箱压盖14未安装，观测点b处于开放状态；水密压环15和配套的第一橡胶圈16未安装，观测点c处于开放状态；舵叶上轴承压环17和配套的第二橡胶圈18未安装，观测点d处于开放状态；舵叶盖板19的密封结构处未安装配套的第三橡胶圈23，观测点e处于开放状态；

步骤s3、从观测点e处加注润滑脂，直至盖板侧空腔填充满，其中，选取合适润滑脂加注机，输出压力不使舵叶盖板19的紧固件产生塑性变形；清洁舵叶盖板19的密封结构，并密封安装舵叶盖板19和第三橡胶圈23；从观测点a处加注润滑脂，向舵杆1空心通道内填充满润滑脂，清洁舵杆1顶端，安装吊环螺塞6；

步骤s4、用润滑脂加注机向支撑管座管3上的加注口301持续注入润滑脂；观测点b、c、d中的第一个溢出润滑脂时，暂停加注，清洁该位置，安装该观测点的密封件；继续加注，观测点b、c、d中的第二个溢出润滑脂时，暂停加注，清洁该位置，安装该观测点密封件；继续加注，观测点b、c、d中的第三个溢出润滑脂时，停止加注，清洁该位置，安装该观测点密封件；

步骤s5、通过油封螺塞12密封加注口301。

其中，公知地，本实施例的有支撑管键连接悬挂舵系为经典构件，观测点a、b、c、d、e良好密封后，舵系空腔区域v1、v2、v3、v4、v5是密闭空间。观测点e、a和与v1位置连接的加注口301可以加注润滑脂，且v1处在船舶下水后可加注润滑脂。支撑管2上部的外圆面上设有若干个第一通孔201，支撑管2下部的外圆面上设有若干个第二通孔202，v1通过第一通孔201连通v2，v2通过第二通孔202连通v5，舵杆1的空心通道v3连通至v4中，v4依次通过舵杆1上和舵叶下衬套10上的连接键间隙、紧固螺母5和下舵承垫圈21之间的流通缝隙连通至v5。其中，连接键7和舵杆1之间、连接键7和舵叶下衬套10上贴合的面上存在间隙，即为连接键间隙。紧固螺母5和下舵承垫圈21相贴合的面为非拂配面，不经加工，是没有密封润滑脂密封效果的，因此紧固螺母5和下舵承垫圈21之间具有流通缝隙。另外，支撑管座管3侧面设置若干个加注口301，各加注口301用于连通外部的注油管路，以加润滑脂。

若观测点a、e加注满润滑脂且密封后，观测点b、c、d密封处开始溢出大量润滑脂后未安及时安装润滑脂密封件，则会发生如下情况：因建造精度误差，观测点b、c、d配合间隙不同；某一位置润滑脂加满后不及时密封以期待三处均溢出再密封，则因压力不能持续增加，从而另外两个观测点很难达到润滑脂溢出临界压力，从而其他区域难以加注满润滑脂。相比之下，本实施例的悬挂舵系润滑脂加注法更为方便有效。

此外，本实施例优于观测点b、c、d的密封件安装后再加注润滑脂的传统加注方法。使用本方法观测点a、e加注满润滑脂且密封后，观测点b、c、d的密封件根据润滑脂溢出顺序有序安装。从加注口301加注进区域v1的润滑脂，大量润滑脂从观测点c溢出时，认为v1区域润滑脂已加注充分。此时，液压驱动润滑脂经第一通孔201进入v2区域，v2区域内润滑脂向三个方向流动：第一处通过第二通孔202进入v5区域，在观测点d溢出；第二处经舵杆1与支撑管2间隙、端面通孔901最终在观测点b溢出；第三处经连接键间隙向v4区域流动，接着流入至通过舵杆1的空心通道v3中，又由于观测点a、e已加注满润滑脂，因此观测点a、e密封无溢出现象。另外，需要特别指出的是，上述三点观测点的密封件须根据润滑脂溢出顺序有序安装。观测点b、c、d溢出大量润滑脂且密封后，此内部连通区域已加注满润滑脂，暂停加注，如此三次，可使得b、c、d三个观测点都有润滑脂溢出，加注充分。最后，通过油封螺塞12密封加注口301，密封该内部连通区域。

本实施例的悬挂舵系润滑脂加注法根据经典的有支撑管键连接悬挂舵系构件间装配顺序、构件特点，实现舵系润滑脂充分加注，实际加注量趋近于理论加注量，避免舵杆等关键件受腐蚀，使舵系构键润滑充分，避免转动构件磨损，延长舵系使用寿命、提高舵系可靠性。

进一步地，步骤s2中，为了便于装配，悬挂舵系预装配时，支撑管2与舵杆1之间的配合面上涂抹均匀润滑脂。

进一步地，步骤s3中，为避免推力轴承24内部空心未填满润滑脂，安装吊环螺塞6后，向与支撑管座管3连接的旋盖式油杯25加注润滑脂，使推力轴承24充满润滑脂,拧紧油杯盖26，可使得加注的润滑脂趋近理论加注值。

进一步地，由于加注润滑脂溢出顺序与构件加工精度和配合间隙有关，因此步骤s4中，加注时，可能发生最后一个观测点无润滑脂溢出，则可通过人力舵转动舵杆1，以加速润滑脂在舵系内流动。

另外，一种根据本实施例的有支撑管键连接的悬挂舵系润滑脂加注法的效果评估法，其包括如下步骤：

步骤p1、计算悬挂舵系理论润滑脂加注量∑：σ＝v1+v2+v3+v4+v5式(1)

式(1)中，

v1支撑管2与支撑管座管3之间形成的理论体积，

v2:支撑管2与舵杆1之间形成的理论体积，

v3:舵杆1空心通道内形成的理论体积，

v4:舵叶20的盖板侧空腔内形成的理论体积，

v5:支撑管2与舵叶圆台4之间形成的理论体积；

步骤p2、在实施悬挂舵系润滑脂加注法时，记录步骤s2中的支撑管2与舵杆1预装配时涂抹的润滑脂用量v21；记录步骤s3中观测点e处填充的润滑脂体积v41；记录观测点a处填充的润滑脂体积v31；记录旋盖式油杯25中填充的润滑脂体积v22；观测点b、c、d中的第一个溢出润滑脂时，暂停加注，记录第一个观测点溢出润滑脂时，加注进悬挂舵系的润滑脂体积va；记录第二个观测点溢出润滑脂时，加注进悬挂舵系的润滑脂体积vb；记录第三个观测点溢出润滑脂时，加注进悬挂舵系的润滑脂体积vc；

步骤p3、计算如下各式

润滑脂实际加注量

σ0＝v21+v41+v31+v22+va+vb+vc式(2)

悬挂舵系理论润滑脂加注量∑与润滑脂实际加注量σ0的体积差值δv

δv＝∑-∑0式(3)

根据δv值评估加注效果，δv越小则润滑脂加注越充分，因构件制造精度和装配间隙误差积累，δv可能是负数，从而也可从侧面反映构件加工精度。公知地，且经实际加注验证，充分加注润滑脂的舵系，各构件形成的空腔内充满润滑脂且具有一定压力，能抑制水从舵叶上轴承压环17转动密封间隙或其他部位向舵系内渗透，舵杆1多次转动后有清洁润滑脂受旋转产生的液压从密封的填料箱压盖14缝隙渗出，为密封良好的表现。

若舵系长时间运动后填料箱压盖14缝隙无清洁润滑脂渗出，需从v1处加注口301继续向舵系加注润滑脂，直到有清洁润滑脂从填料箱压盖14缝隙渗出。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。