本实用新型涉及一种新型组合阀。
背景技术：
车辆高压充气系统均包括气源生成装置及高压气体贮存装置，气源生成装置与高压气体贮存装置之间设置有控制阀。控制阀的阀芯打开即可使气源生成装置与高压气体贮存装置连通，此时可向高压气体贮存装置中充气，也可以向需要使用高压气体的用气设备充气；阀芯闭合即可断开气源生成装置与高压气体贮存装置之间的气路。现有技术中通常是手动操作实现控制阀的通断状态，不仅难以及时操作，安全性也较差。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种新型组合阀以解决现有技术中需要手动操作实现控制阀通断状态的技术问题。
为实现上述目的，本实用新型的新型组合阀采用以下技术方案：
新型组合阀，包括阀体，阀体上设置有互不相通的进油通道及气流通道，阀体中部设置有沿前后方向延伸的第一腔体及第二腔体，进油通道的前端形成供液压油流入第一腔体的进油口，第一腔体的前端与进油通道连通且其中密封滑动地设置有第一阀芯，第一阀芯将第一腔体分隔成互不相通的前后两段，第二腔体设置在第一腔体的后方且与第一腔体的后段连通；气流通道的末端形成第一气口，第二腔体的末端形成第二气口，第二腔体与气流通道连通且其中滑动设置有第二阀芯，阀体上还设置有用于与第二阀芯密封配合的阀座，气流通道与第二腔体的连通处位于第一腔体与阀座之间，第二阀芯在第二腔体内滑动而切换第一气口与第二气口之间气路的通断状态；第二阀芯的前端伸入第一腔体中以被第一阀芯推动向后滑动而与阀座脱离，第二腔体中还设置有用于带动与阀座脱离后的第二阀芯复位至与阀座接触状态的弹性件。
第二腔体的后端呈内径前小后大的扩口状而形成所述阀座，第二阀芯包括与第二腔体后端内壁面形状吻合适配的锥形密封块。
第二阀芯包括与第二腔体导向配合的滑动杆，所述锥形密封块固定在滑动杆的后端。
第二腔体的中部设置有挡环，挡环中部开设有沿前后方向延伸的通孔，滑动杆包括外周面形状与所述通孔的内壁面形状吻合适配以实现其与第二腔体导向配合的配合面，挡环上开设有左右贯通以连通第二腔体位于挡环两侧部分的连通孔。
滑动杆的前端固定有前挡块，弹性件为套设在滑动杆外周面上的压缩弹簧，压缩弹簧的两端分别与前挡块及挡环顶紧配合。
滑动杆上套设有开口向后的护罩，所述压缩弹簧顶压在护罩底部与挡环之间，滑动杆的前端螺纹固定有用于防止护罩脱离滑动杆的螺母。
所述锥形密封块由橡胶制成，定位杆的外周面上固定有定位套，滑动杆的后端外径大于前端外径而呈T型，锥形密封块被夹紧固定在定位套与滑动杆后端大径段之间，定位套的外径小于第二腔体的内径。
所述进油通道呈L型而使进油口位于阀体的下端，气流通道沿上下方向延伸而使第一气口位于阀体的上端，第二气口位于阀体的右端，阀座设置于第二腔体的后端。
本实用新型的有益效果如下：本实用新型在使用时，进油口与油箱连通，第一气口与第二气口则是分别连通气源生成装置与高压气体贮存装置。在常态下，油箱中的液压油不会由进油口进入第一腔体中，在弹性件的作用下第一阀芯与第二阀芯均会保持靠前的原始位置，此时第二阀芯与阀座密封配合而闭合第一气口与第二气口之间的气路。在需要打开第一气口与第二气口之间的气路时，只需要通过进油口向第一腔体中供油，油压带动第一阀芯沿第一腔体向后滑动，液压油却难以进入第一阀芯后端的第一腔体中。在第一阀芯向后滑动的过程中，第二阀芯会被其推动向后移动至与阀座脱离，此时即可使第一气口与第二气口之间的气路连通。因而，本实用新型在实现了以液压控制气路通断阀目的的同时又不会将液压油引入气路通断阀中而污染气路，所以使用本实用新型能够及时、安全地通断两气口之间气路。
附图说明
图1为本实用新型的新型组合阀的一个实施例的结构示意图；
图2为图1中第一阀芯与密封结构的结构示意图；
图3为图1中充气阀的结构示意图。
图中，1 第二阀芯，2 第一阀芯，3 直角接头，4 第一阀体，5 第二阀体，6 密封结构，7 接头，11 滑动杆，12 锥形密封块，13 定位套，14 压缩弹簧，15 螺母，16 护罩，31 进油通道，51 第一腔体，52 第二腔体，53 连通孔，54 挡环，55 气流通道，56阀座，61 密封圈，62 密封垫，A 进油口，B 第一气口，C 第二气口。
具体实施方式
本实用新型的新型组合阀的具体结构如图1~图3所示，包括阀体，阀体包括第二阀体5、螺纹套设在第二阀体5前端的第一阀体4、螺纹插装在第一阀体4前端的直角接头3及螺纹连接在第一阀体4右端的接头7。直角接头3呈L形，包括向下延伸的竖直段，竖直段的下端设置有进油口A。接头7沿上下方向延伸，接头7的上端设置有第一气口B，第二阀体5的后端设置有第二气口C。进油口A、第一气口B、第二气口C的设置位置与朝向均错开的形式优化了本实用新型组合阀的结构设计，便于连接外部器件。
直角接头3的中部开设有L形的、供油液流通的进油通道31，进油通道31远离第一腔体51的端部形成进油口A。第二阀体5的中部开设有沿前后方向延伸的、相连通的第一腔体51及第二腔体52。第一腔体51的前端与进油通道31连通且其中密封滑动地设置有第一阀芯2，第一阀芯2将第一腔体51分隔成互不相通的前后两段，第二腔体52设置在第一腔体51的后方且与第一腔体51的后段连通。
接头7及接头7下方的第二阀体5上对应开设有与第二腔体52连通的气流通道55，气流通道55的上端形成第一气口B。由于第一阀芯2将第一腔体51前后分隔，所以气流通道55与进油通道31互不相通。
第二腔体52中滑动设置有第二阀芯1，第二阀体5上还设置有阀座56。第二阀芯1包括沿前后方向延伸的滑动杆11，滑动杆11的外周面上由前向后依次设置有螺母15、护罩16、压缩弹簧14、定位套13及锥形密封块12。具体说，滑动杆11上套设有开口向后的护罩16，滑动杆11的前端螺纹固定有用于防止护罩16脱离滑动杆11的螺母。定位套13固定在滑动杆11上，滑动杆11的后端外径大于前端外径而呈T型，锥形密封块12被夹紧固定在定位套13与滑动杆11后端大径段之间。滑动杆11的前端伸入第一腔体51中，且在第一阀芯2向后运动时会被其推动而向后运动。定位套13的外径小于第二腔体51的内径以不阻碍气体在第一气口B与第二气口C之间流动。
实现第二腔体52与滑动杆11之间导向配合的结构如下：第二腔体52的内径大于滑动杆11的直径，第二腔体52的中部设置有挡环54，挡环54中部开设有沿前后方向延伸的通孔，滑动杆11包括外周面形状与所述通孔的内壁面形状吻合适配的配合面。配合面与通孔的配合实现了滑动杆11与第二腔体52导向配合。
滑动杆11与挡环54配合将第二腔体52分隔成前后两部分，气流通道55与第二腔体52的连接处位于挡环54之前。为使第一气口B与第二气口C能够连通，挡环54上开设有左右贯通以连通挡环54两侧第二腔体52的连通孔53。压缩弹簧14顶压在护罩16底部与挡环54之间。
本实用新型的新型组合阀在使用时，进油口A与油箱连通，第一气口B连通气源生成装置，第二气口C连通高压气体贮存装置。在第二腔体52的后端孔口处加工有与锥形密封块12外表面形状吻合适配的、内径前小后大的扩口段，该扩口段即形成了用于与锥形密封块12密封配合的阀座56。
在常态下，第一腔体51中无液压油，在压缩弹簧14的作用下第一阀芯2与第二阀芯1均会保持靠前的原始位置，此时锥形密封块12与阀座56密封配合而闭合第一气口B与第二气口C之间的气路。在需要打开第一气口B与第二气口C之间的气路时，只需要通过进油口A向第一腔体51中供油，油压带动第一阀芯2沿第一腔体51向后滑动。在第一阀芯2向后滑动的过程中，第二阀芯1会被其推动向后移动至锥形密封块12与阀座脱离，此时即可使第一气口B与第二气口C之间的气路连通。
本实用新型使用于非高温环境时，锥形密封块12可以由橡胶制成以增加其与阀座56之间的密封效果。若要使本实用新型适用于高温环境，制造锥形密封块的材料还可以是金属材料。
为避免第一腔体51中的液压油与第二腔体52中的气体相互渗透、相互污染，第一阀芯2的外周面上开设有环槽，环槽中嵌设有密封结构6，密封结构6包括位于中部的密封圈61及位于密封圈61两端的密封垫62。
在其他实施例中，螺母与护罩还可以被固定在滑动杆前端的前挡块代替。当然，压缩弹簧的前端还可以直接固定在滑动杆上，此时螺母与护罩均可省去；当制造锥形密封块的材料强度较高时，还可以将其直接固定在滑动杆的后端，此时也就不需要设置用于压紧锥形密封块的定位套，滑动杆后端也可以不设置大径段；还可以将挡环直接固定在滑动杆上，而非将其固定在第二阀体上；在第二腔体不能被挡块与滑动杆完全分隔成两部分的情况下，自然也就不需要在挡块上设置连通孔。